法拉克数控车床主轴转速500可以，350却转不起来，是什么原因？_百度知道
法拉克数控车床主轴转速500可以，350却转不起来，是什么原因？
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主轴几档位阿<img class="word-replace" src="/api/getdecpic?picenc=0a696f6e转 转起<img class="word-replace" src="/api/getdecpic?picenc=0a696f6e算高档转速 能电磁阀坏
若主轴转进行换档作转档位能变速箱问题
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看车床极变速档内极
电机有问题吧
电机正常运转，就感觉变速箱有什么问题？
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出门在外也不愁法拉克 OiM 数控系统操作及主要编程命令的使用方法
世界第一台数控机床于 1952 年在美国麻省理工学院诞生，经历了半个多世纪的发展，目
前已经出现最先进的六轴联动加工数控机床，进入新世纪以来，国内先后多家公司研制出
五轴加工数控机床，数控机床不仅仅是一台先进的机器，更代表着一个国家的工业机械水
平。在国防，科研人民生活生产方面正发挥着不可替代的作用。
数控编程主要步骤方法：
1.程序号；（法拉克 OiM 系统一般默认以 O 开头的四位数值，即 O0001 或其他。法拉克机
床中的程序都是保留的，便于下次的再次调用。
但是每一个程序号都不得重复。我们如果删
除全部程序可以按 O-9999，然后按 delete 键删除全部程序。）
2.设置零点，系统初始状态；（建立机床坐标系以及工件坐标系）
3.快速定位至下刀点；
4.下刀；（下刀时，我们应当圆弧切入尽量避免刀具与实际轮廓的碰擦，导致工件的受伤
进而影响工件的表面粗糙度。）
5.建立刀具半径及长度补偿；
6.走刀；（该部分为主要编程部分）
8.取消刀具半径及长度补偿；
9.程序结束；
（值得注意的是：机床在加工前，我们首先应将机床复位，即建立机床坐标系，然后才能
够建立工件坐标系。在解决超行程问题时，我们首先应当释放行程，然后将超行程的坐标轴
方向，向反方向空行程返回，当然，解决超行程问题的方法很多，每个人的解决方法也不
尽相同。另外，在法拉克系统中，我们要知道的是始终假定工件不动，而刀具围绕工件进行
的切削加工。）
主要数控编程命令:
我们在编程之前，有几个字母应当首先理解。 F，S 等等。
他们是编程的基础，这些代码控
制着机床主轴正转的速度及进给量间接影响着工件温度（温度对工件的热变形影响），对
机床主轴的使用寿命也起着至关重要的影响。对工件加工精度的影响尤为重要。
一般情况：铣刀转速为：45m!min
钻头转速为：15m!min
麻花钻转速：8m!min
攻丝转速为：3m!min
（以上都是经验所得，具体转速应当结合实际。）
经验公式：S=｛V!（Π·D）｝×1000
F =S·齿数·齿数进给量（该公式自行查书，时间过久或许记的有误。）
F=L·S （Ｌ为导程，S 为转速）
模态代码与非模态代码区别：
我们还应该注意的是模态代码与非模态代码的区别。
简单地说：模态代码是指在加工过程中，
该代码对下一阶段加工仍有影响，除非有另一模态代码取代该代码。
而非模态代码是指，该
代码只对该步加工有影响，对以后加工无效。简而言之： 非模态代码在一步过程中只能
使用一次。举一个简单的模态代码使用例子：G02 G03 G01 G00 x--- Y--- 在该步编程过程中
只有最后一个模态 G 代码 G00 有效，即有效段。在法拉克系统中 00 组的 G 代码均为非模态，
其余为模态。
M 代码的使用：
在这里我简单的介绍几个主要的常用 M 代码：M98 M99 M03 M30 M06 等等
M98 为调用子程序，其格式为 M98 Ｐ+调用次数+调用子程序号。举一个简单的例子：
M98P50001：其表达的意思是，调用 O0001 子程序连续加工使用 5 次。在这里，我要强调的
是每一个程序的组成都是由四位阿拉伯字母组成，即 O0000。
与主程序一样，子程序与主程
序之间都是相互不能够有冲突的，每一个程序都有唯一的代码号。
（包括主程序与主程序之
间，子程序与子程序之间及主程序与子程序之间不能够有代码编号的冲突。）
M99 为子程序结束，在法拉克 OiM 系统中，我们将 M99 编写在子程序段的结尾，表示子
程序结束。如下程序：G91 G01 Z-2
G90 G41 X-10 Y-10 D01
G01 x-15 Y-15
M03 主轴正转；
M04 主轴反转；
（在判断刀具是顺逆铣，我们遵循以下两点原则，当切削速度方向与力的方向相同时为顺
铣，当二者不同时，为逆铣。）
数控加工过程中，数控机床有许多刀位，这些刀位的使用，便于我们在一次装夹中实现
工件的全加工。这里，我简单的介绍一下刀具的调用方法。
刀具调用指令：M06 T---
T 指令后为 01，02,03 等等。注意这里的代码是人为设定的，我们在机床 menu of set 中设定。
在调用刀具前，我们首先要对所使用的刀具进行编号。
假如我们有 3 把刀，分别为铣刀，镗
孔刀，钻头。假设将它们分别编号为 T01，T02，T03。在对刀过程中，我们分别将刀具相对
工件分别进行对刀，并建立刀具长度方向的补偿。
（在这一过程中，我们用 T 指令进行刀具
调用并逐一建立刀具号码。以上是在 MDI 模式下进行的调刀指令）
M30 主轴停转。
（关于 M 指令的代码有许多，比如主切削液，第二切削液的调用，准停命令等等，这些查
有关法拉克系统命令操作的使用说明书就明了了，不是理解的重点，所以就不一一介绍使
用方法了。）
绝对编程：G90
增量编程：G91
（合理选用 G90 与 G91 编程命令可以加快加工速度，并且在某些场合我们更应当灵活的使
用，比如说：铣平面，子程序调用时加工较深的轮廓等等。）
G52 局部坐标系 （对于当前坐标系进行平移，局部坐标系编程形式：G52 X---Y---　， X
与Ｙ是相对于当前坐标系进行的平移，该Ｇ代码为非模态的，每一次只能使用一次。
特定的场合，我们合理使用 G52，可以收到事半功倍的效果，比如说在一个加工平面内，
我们可以通过改变坐标系从而加工两个相同的工件外形轮廓，节约了时间，提高了加工效
G53 机床坐标系
G54 第一工件坐标系
G55 第二工件坐标系
G56 第三工件坐标系
G57 第四工件坐标系
G58 第五工件坐标系
G59 第六工件坐标系
极坐标：G16 极坐标建立
G15 取消极坐标
XY 平面：G17
ZX 平面：G18
YZ 平面：G19
极坐标表示简式为：G16，G17 X--- Y---
G18 Z--- X---
G19 Y--- Z---
（极坐标编程形式：G16 G17 X--- Y---；其中 X 表示为极半径，Y 表示极角度。对于
G18，G19，其极半径和极角度分别为：Z，Y 及 X,Z.）
坐标系旋转：G68
取消坐标系旋转：G69
（坐标系旋转表示简式为：G68 X--- Y--- R---，我们知道 X，Y 为旋转坐标系的旋转中心，
而 R 其后为旋转角度值。关于 R 也有正负值之分，我们规定旋转后的图形逆时针旋转至原
图形为正值，反之为负值。）
快速定位：G00
直线插补：G01
（G00 与 G01 在编程时，他们的走刀路径及速度均不相同，一般情况下，G00 编程走折线，
而 G01 则是走直线。为了防止撞刀，我们一般最好选用 G01 编程，通过改变走刀进给量提
高刀具空行程走刀速度。）
圆弧命令：顺圆弧 G02
逆圆弧 G03
整圆弧 I ，J ，（K）
（圆弧命令编程，当圆弧大于１８０度时，圆弧命令其后的Ｒ值即半径为负值。
其编程形式
为 G02 或 G03　Ｒ=正值或负值。当我们用 I ，J 编程时，I 与 J 分别相当于圆心坐标的 X 与
Y 坐标，至于 K 在二维平面编程暂时不涉及，故省略不讲。
我们应当注意在铣内轮廓时，当
刀具半径大于所铣圆弧半径时，将发生无法铣出理论圆弧轮廓，此时我们应当在编程过程
中注意避免。而在铣外轮廓时则不需要担心此类情况。）
建立刀具半径补偿值：（该命令主要是通过偏置刀具中心位置，加工出实际轮廓，避免刀
具多切。）
半径补偿命令：左刀补：G41
右刀补：G42
取消刀补：G40
刀具半径补偿建立表示简式为：G41 或 G42 X--- Y--- D--- 其中，X--- Y---为刀具走刀下一
点的坐标，D 则表示为刀补的半径。一般我们以 D01，02 或其它数值表示，这里的数值与在
机床中的设定有关，在法拉克机床中我们可以在 menu of set 中设定。
（关于左右刀补判断，我们遵循以下原则：沿着刀具走刀前进方向，刀具在轮廓左边为左
刀补，在右边则为右刀补。 而刀补在机床上的建立我们应当注意以下几点：1：在刀具正在
进行的走圆弧命令时，此阶段无法完成刀具的偏置命令即建立刀补。
只有刀具进行直线插补
即走直线时，我们才能够建立刀具半径补偿；2：必须在补偿平面内有移动；3：在执行刀
补过程中不可以有连续两段插补平面；刀补走刀时上一点与下一点的直线距离应当大于刀
补半径，否则无法建立起刀补。）
刀补命令可以巧用于铣毛刺，增大刀具半径补偿值，我们可以清晰的发现刀具中心位置的
变化，可以铣去多余的毛刺部分。 但是要合理使用，如果使用不当可能造成已加工部分被划
伤甚至被切除。
建立刀具长度补偿值：（该命令主要是通过偏置刀具长度方向位置。
该命令经常巧用于建立
工件坐标系的 Z 方向坐标。)
长度补偿命令：正向偏置：G43
负向偏置：G44
取消长度补偿：G49（或者 01 组的全部 G 代码，包括：G00，G01 等等。）
刀具长度补偿表示简式：G43 或 G44 H--- Z--- （其中 H 为补偿代码，与我们在机床中的设
定值有关，并且与我们机床坐标系有关，注意与工件坐标系无关。 为坐标系 Z 的当前位置，
在这里 Z 为工件坐标系位置，注意与机床坐标系无关。
还有，我们应当注意的是在对刀时，
假如我们在第一工件坐标系中建立了工件坐标，此时我们的 G54 中的 Z 值应当为 0，当然，
不同的对刀方法，其 Z 值也不一样。
我讲的上述方法是在机床上已经有刀具状态下的情况，
故，具体问题，具体分析。每个人的对刀方法不相同，Z 值也不相同。最后要强调的是，我
们的正向偏置与负向偏置指的是工件坐标系中的 Z 坐标值如果加上一个 H 值则为正向偏置，
反之为减去一个 H 值则为负向偏置，这与 H 值的正负无关。）
孔的加工：
我们首先要明确深孔与浅孔的概念，才能够合理的调用孔命令。我们一般规定当 L/D/5 时，
为深孔 L!D′5 时，为浅孔。（其中，L 为孔的深度，D 为孔的直径。）
与孔连用的一组 G 代码：G98 （快速返回下刀起始点）
G99 （快速返回至设定的 R 平面，R 平面与编程设定的工件坐标系 Z 坐标轴的
值有关。）
主要钻孔及攻螺纹命令：
钻铰循环：浅孔钻循环：G81
深孔钻循环：G73（断屑式钻深孔）
G83（排屑式钻深孔）
攻螺纹循环：攻左旋螺纹：G74
攻右旋螺纹：G84
（应当注意的是，我们在攻螺纹过程中一般遵循以下几点主要步骤：点钻（打中心孔）—
—打底孔——粗，铰孔（精）——攻丝。）
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