日前，在首次登陆上海的中国国际建筑装饰博览会上，我乐家居携旗下全新业务板块“全屋定制”项目高调亮相。素有“亚洲建材第一展”美名的建博会历来是家具行业一线品牌的高端秀场，今年参展的主题也都围绕着“全屋定制”的全新领域。我乐家居作为厨柜行业前三名品牌我乐厨柜的母公司，依托领先全行业的德国工业4.0技术和强大的产品研发能力，再次成为全屋定制领域的领军者。
上海建博会我乐全屋定制展位
全屋定制的“大风口”，你凭什么飞上天？
作为家居建材行业的新兴板块，在本次上海建博会上有近百家品牌以“全屋定制”项目在定制家居展区参展。然而以“个性化私人定制服务”为核心的“全屋定制”产业却并非谁都可以驾驭。这对于企业在产品研发、个性化设计、复杂工艺生产、柔性化定制化生产等方面都有极高的能力要求。而有别于橱柜产品可以拥有较长的生产周期、地板和标准家具等可以储备大量库存，全屋定制家具如果想要实现“个性化私人定制”势必难以实现大量的标准化库存，而家具作为消费者入住新居的最后一个装修环节，对于产能效率的要求也非常之高。这些都是对想要涉足全屋定制行业的各个品牌实力的严峻考验。
市场的需求催生企业的变革，做了几套样板间并不代表就是全屋定制。在全屋定制的“大风口”上，唯有提高自身的研发水平、设计水平及硬件设备才有可能一飞冲天。
上海建博会我乐全屋定制展位
没有工业4.0技术不要妄谈全屋定制
工业革命历经蒸汽机时代、电气化时代、信息化时代、至今已逐步进入4.0时代，即利用信息化技术促进产业变革的时代，也就是智能化时代。2013年德国汉诺威工业博览会首次提出“工业4.0”的概念，众所周知，德国制造业是世界上最具竞争力的制造业之一，在全球制造装备领域拥有领头羊的地位。2014年，中德双方签订《中德合作行动纲要》，意味着中国工业生产向数字化的升级。作为中国传统制造业，我乐在发展的短短十年内即取得骄人的成绩，最核心的竞争力正是专注于对产品的科研和开发，以及对复杂工业过程的管理。这与“德国4.0”理念不谋而合。
为此，我乐多次远赴欧洲，特别是德国、法国这样的工业制造强国，考察并引进多台世界最先进的机械设备，包括无人全自动化生产线、精密切割的台面加工机械、板材裁切机械等，以第四次工业革命的契机全面革新换代，我乐立志打造领先行业的“智能工厂”，对全屋版块提供智能生产的硬件支持，满足不同消费者的需求，制造出丰富多样的家居产品。
我乐IMA生产线
我乐进军全屋定制，核心主打中高端欧式设计
据了解，在经过了长达半年的考察和研发，以及首批天使用户的使用后，我乐全屋定制项目依托强大的欧洲设计团队和国内一线原创设计团队，提供了囊括欧式、古典、田园、现代等不同风格的多套产品，本次上海建博会上亮相的拉德芳斯和维多利亚是我乐全屋定制高端系列，而在7月广州展上即将亮相的波西塔诺产品则是由意大利知名设计师阿尔弗雷德设计。
我乐全屋定制项目目前锁定八种消费者最常要的装修风格的产品。从设计到安装交付提供了方案和产品的一站式个性化服务。顾客可以根据自己的个人审美和生活习惯及时让我乐的设计师更改全屋全套家具的风格颜色、收纳空间和尺寸大小。在相比传统家具的定尺、定色、定格，顾客可以在我乐全屋定制获得全新的消费体验。工业4.0的演变过程以及核心思想
工业4.0的演变过程以及核心思想：
工业1.0：机械化
蒸汽机取代人力，效率大幅度提升，但各台机器还是独立的。
工业2.0：流水线生产，电力驱动取代了蒸汽。
用劳动分工的办法将几十人组成一条流水线，整个生产过程由几条流水线组成，大量减少了产品的流转过程。减少了产品的般运，大幅度提升了效率。&工业3.0：自动化
电子和IT技术的进步，使得的自动化水平大幅度提升。大量的使用自动化设备（标准的和非标的自动化设备），最重要的一点是广泛实现了装配自动化，机器人辅助的大幅度地提高了质量与生产率。产品越单一效率越高。
工业4.0：智能化、网络化生产。&
“工业4.0”就是一个将生产原料、智能工厂、物流配送、消费者全部编织在一起的大网，消费者只需用手机下单，网络就会自动将订单和个性化要求发送给智能工厂，由其采购原料、设计并生产，再通过网络配送直接交付给消费者。
由工业3.0时代的大批标化的生产转变到“工业4.0”的小批量、个性化生产服务模式。
工业4.0有一个关键点就RFID（无线射频识别技术）。就是在“原材料(物质)”集成了“信息”。相当“贴上”一个标签，不但将生产过程集中到电脑控制，而且有利于自动化设备识别不同产品的信息，便于灵活个性化的生产。
说的简单点就是用智能化的程序将各个生产环节用网络联起来，进一步提高了自动化，减少了人力成本。所以这并不是一项颠覆性的新技术，是在目前已经有技术的应用。工业4.0不是一个概念，离我们并不远。很多方面的技术已经在实际的过程中应用起来了。
工业1.0到工业4.0的这个演变过程中我们可以看到，就是利用机器替代人，用流水线替代搬运，就是提高单体生产效率，降低流转环节。所以核心思想就是降低生产成本。并不会因为是全自动化机器生产的产品就会给用户带来什么新的体验。那些什么自动化提升品质也是提高效率。
工业4.0的应用分析：
工业4.0是自动化的一个升级。自动化是指不需要人直接参与操作，而由机械设备、仪表和自动化装置来完成产品的全部或部分加工的生产过程。生产自动化的范围很广，包括加工过程自动化、物料存储和输送自动化、产品检验自动化、装配自动化和产品设计及生产管理信息处理的自动化等。目前在全球广泛的应用在冶金、电力控制、石油、化工、采矿、汽车制造、电子产品制造、仓储物流等各行各业。
很多专家一说起自动化，就是好的不得了，没有任何缺点。然后就在那担心工人再也找不到工作了。事实上不是这样的。我跟大家谈一下我们以前设计的自动化产线的三个案例。简单点说：
案例1：规划一条全自动化插件线可以减少20个工人，投入的机器人和自动化设备的成本大概是350万左右。一个工人的成本一年是5万元左右。那人工的消费就是一年100万。那就相当于3.5年能回收成本（自动化的维户费用和治具费用与工人的管理费用抵消算了）。这一算还不错，但是我们产品生产过程中为了达到机器人要求的精度，一个产品的材料成本会提升0.1元。我们一条线一年的生产量是600万个。带来的成本提升是60万。那总的算起来要350/(100-60)=8.75年才能回本。设备的折旧都是5-10年。而且现的的技术更新太快。这套设备5年后还能适应那时的产品还是个问题。而且前期的投入是一次性的。还有财务费用。这条自动化产线肯定是被否掉的。
案例2：规划一条全自动化组装测试线同样可以减少20个工人,
投入的机器人和自动化设备的成本大概是380万左右(不包括测试设备)。一个工人的成本一年是5万元左右。那人工的消费就是一年100万。那就相当于3.8年能回收成本（自动化的维户费用和治具费用与工人的管理费用抵消算了）。组装都是粗活，没有增加其它成本。这条自动化产线肯定是实施下去了。
案例3：规划了一个器件自动加套管设备。这个设备可以完成5个工序，相当于可以替代5个工人。设备的费用是22万。相当于一年不到就回本了。但是只用了两年，由于技术升级，那个器件不需要加套管了。这个设备也没用了。
通过这几个案例可以看出，自动化能否实施与人工成本的相关性是极大的。人工成本越高，自动化产线回报就越快。就越容易被采纳。自动化程度越高，带来的成本提升也高。自动化的程度不能全说是技术水平问题，比如欧洲的一家公司，他在欧洲会做成一个全自动工厂，在中国可能就做一个半自动工厂，跑到印度或东南亚可能做完全没有自动化的工厂，实际上是跟劳动力的成本相匹配的，不仅是技术问题，而是要看自动化带来的效应和产出能不能匹配的问题。中国要向工业4.0走一个很大的问题就是单位人工成本的上升带来对自动化需求很大，当然工业自动化后会带来产品质量和生产效率提升，很大一部分还是跟成本有关。有人会说自动化产线技术的进步会使得自动化产线本身的成本会在下降，但是目前不同的产品使用的自动化产线不一样，很难标准化，所以价格就无法快速下降。除开直接的人工成本之外，还有一些其它因素也制约了自动化产线的的实施。自动化产线的调试周期，越复杂的产线，调试的周期越长。现在有些产品更新代换时间太快，像苹果的手机一年就更新一次。可能花二个月调试好的产线，使用了11个月就得更新。还有就是现在技术升级太快，像最后一个案例的自动化设备，使用了二年这个设备没用了。这些因素可能就是富士康的“百万机器人计划”和“完全自动化”到现在还没有实施成功的原因。这举的例子都是消费品领域的应用。像汽车行业他的装配精度低，位置控制也相对简单，自动化程度就会远远高于消费品领域。
从上面的分析可以看到，工业4.0自动化更高，更灵活，实施难度并不决定于技术。而是决定于人工成本。依照中国目前的情况来看，工业4.0的理想状态产品线在十年之内只可能用在少数高端产品上。我并不认为一定要工业4.0只是个代名词，是目前自动化标准的上限。所有的自动化的提升都是工业4.0.
自动化行业的发展概况：
全球自动化发展的现状
由于欧美等发达地区制造业自动化生产线改造、升级进程较早，整体自动化程度较高，而以亚洲为代表的发展中地区近年来产业结构调整与优化升级不断推进，装备智能化投资力度不断加强，在很大程度上刺激了该等区域自动化生产线产品的需求，还有就全球的制造业是往亚洲转移。据MarketResearch统计，目前亚洲已经超越欧美成为全球最大的自动化生产线需求市场，2012年亚洲地区自动化生产线市场规模为484亿美元，占全球产量的37.3%；北美市场占比为24.2%；西欧市场占比为21.3%。&
北美的自动化生产线应用领域：汽车及工程机械行业自动化生产线需求占需求总量的50.3%；物流仓储业需求占比为11.5%。&电子类比例占的很低，才8.3%。这也验证了上面的分析。
资料来源：MarketResearch&
全球的工业自动化市场需求已经达到2000亿美金，这些年一直保持9%左右的增长。中国自动化的增长速度会远远大于9%。
2012年全球50自动化供应商排行榜（总收入单位：百万美元）
这是国际著名自动化过程控制网ControlGlobal公布了全球自动化公司排名前50的名单。因为ARC工业自动化顾问小组首脑参与此次发布名单的制定，所以此份名单是可信的。这份名单里德国的企业是多的，高达14家，美国12家，日本11家。这些国家都是工业发达而且人工成本高。所以工业4.0是德国提出来的也不奇怪。其中前25家企业销售收入合计就占了全球自动化控制系统市场份额的近70%。这份名单里包括了做自动化零配器的企业如Harting是做连接器和RFID的。这份榜单里中国还没有企业上榜。我认为主要原因是因为欧美的自动化发展早，他们应该是从70年代就开始了。我们的自动化是从2000年以后才开始的，晚了三十多年。
&中国自动化发展的现状
由于最近几年人工成本快速的上升，国内企业对自动化越来越重视。格力电器2013年初就成立了三个新部门：信息化委员会、自动化办公室和自动化设备制造部。计划到２０１５年，格力电器７０％的生产工序将采用自动化设备。事实上格力电器自2011年即启动自动化升级战略，每年投入巨资进行自动化改造。为外界所能了解到的是，格力的人均产值从2010年的98万/年，增长到2014年的180万/年。海尔就因为自动化生产升级13年初有8.6万人，年底时变成7万人，人员减少比例超18%。14年预计将再精减1万人。美的在最高峰时有20万左右员工，随着自动化的实施，现在销量增加了很多但是员工降到了12万，现在是1400亿左右的销售额，三年后销售额会到2000个亿，但员工数量可能会减到9万。这几个例子都是家电企业，在别的行业对自动化也是重视。
&&江淮汽车2013年投入使用由安徽巨一自动化公司研发的国内首条具有国际一流水平、每分钟可焊接装配1台车的高端自动化生产线。这条高柔性焊装只有179台机器人，完全实现了中间过程无人化智能生产，可满足6种车型自动化切换及同时生产，焊接时间较普通生产线缩短20%。&
九芝堂在2013年9月份建成了设成全国首条中药全自动化生产线。
&红日药业非公开发行股份3359万股，募集资金9.49亿元，资金将用于中药产品自动化生产基地项目。
&2012年海润光伏科技股份有限公司全资子公司江阴海润太阳能电力有限公司（以下简称“海润电力”）将投资6166万元（含外汇862.3万美元）进行组件自动化技术改造项目。
德赛电池日公告：拟投1.41亿合作开发电池自动化生产线&。
为提升针对线上综合百货类产品的分检配送能力，苏宁要在全国投建12个造价4亿元左右的全自动化分检中心。
2014年我国自动化生产线行业的需求量21100条，但是我们国家的产量达到8780条。&国内企业产品主要集中在低端市场，中高端自动化生产线依靠进口满足需求的。
2009年-2014年我国自动化生产线行业产量情况如下图所示：
数据来源：中国产业信息网整理
2009年-2014年我国自动化生产线行业需求量情况如下图所示：
数据来源：中国产业信息网整理
2014年我国自动化生产线需求地区分布：
目前，我国自动化生产线需求主要分布在汽车、工程机械行业、物流仓储、家电电子、食品饮料医药等行业。
2014年我国自动化行业需求领域分布
数据来源：中国产业信息网整理
据ResearchinChina的《全球和中国工业自动化行业报告》显示，在2013年上半年，中国拥有797家小型工业自动化企业，占据国内工业自动化企业总数的81.7%。中型企业152
家，占行业企业总数的
15.6%，大型自动化企业26家，占行业企业总数2.7%。这正是因为国内的的自动化企业都集中在低端，门槛较低。基于工业自动化控制较好的发展前景，预计2015年工业自动控制系统装置制造行业市场规模将超过3500亿元。　目前，中国本土工业自动化企业在技术、品牌、产品种类等方面与外资品牌仍有差距。但是，本土企业在成本、价格、销售渠道、拓展细分市场和个性化服务等方面具有一定优势。至2014年，中国本土企业市场份额30%左右，进口替代空间极大，但是这需要技术的进步。
&中国机器人发展的现状：
　从广义上来讲，可以自由编程的自动化设备都算机器人，根据IFR统计，2012年我国工业机器人装机量达到2.7万台，同比增长19.5%，占世界工业机器人装机量的14.8%，仅次于日本居全球第二。2012年工业机器人本体市场约48亿元，加系统集成工业机器人市场容量约192亿元。2014年全球机器人销量增长27%至22.5万台，中国市场销量增长54%至5.6万台，超过日本已成为全球最大的工业机器人市场。在过去十年，中国机器人市场销量年均复合增长率达到32%，2013年、2014年分别达到了45%、54%。报告称我国工业机器人需求年增长将达到25%以上，到2017年市场销量将达到10万台，工业机器人保有量超过40万台。
但是我们国内自主品牌企业在我国销售工业机器人总量大概是9500台，占全国工业机器人销量的比重的20%。其中外资机器人普遍以6轴或以上高端工业机器人为主，几乎垄断了汽车制造、焊接等高端行业领域，占比96%。而国产机器人主要应用还是以搬运和上下料机器人为主，处于行业的低端领域。工业机器人三大关键部件（电机和服务器、减速机、控制系统）主要来源于国外，造成国产机器人本体成本远高于国外同行，很难上规模。以165公斤六轴关节机器人为例，目前，国外产品的总成本大约在16.9万元，国产机器人成本则高达29.9万元。其中，仅减速机一项，国内企业的采购价是国外企业价格的将近5倍，仅价差就高达7万多元。
机器人产业进入门槛还是相当高，因此全球机器人市场排名前四大厂商分别为日本发那科，安川电机、ABB与KUKA，合计达50%的市场占有率。这些巨头也占据中国机器人产业70%以上的市场份额，几乎垄断机器人制造、焊接等高端领域。
　汽车行业仍然是国内最大机器人应用领域，占比41%，以六轴通用机器人为主；消费电子、电子/电气行业，以及半导体(即3C行业)是劳动密集型行业，大量使用的是SCARA和低负载的铰接式机器人(例如桌面机器人等)，合计占比21%；金属制品业也以六轴通用机器人为主，占比17%。食物/饮料/个人护理行业也是用量比较大的领域，近年来更多采用并联机器人快速装卸货物。
　　从各领域增速来看，3C行业增速最高，其中消费电子行业年复合增长率20.2%，汽车作为传统用量最大的领域未来几年增速最低。
&但是也不要全看到的是悲观，我们这些年的机器人发展速度还是挺快的。工业机器人伺服电机、减速器、伺服驱动器、控制器等核心零部件产业链也初现雏形。像广州数控其早已实现控制器、伺服系统的自主化，最近也研发出来了减速机，并且已经在部分产品上使用。当然技术上与国外还是有差距的。现阶段我国机器人行业处于行业兴起阶段，预计未来5年仍这一阶段，国内机器人行业高速发展。
&中国自动化发展的的应用前景：
中国作为全球的制造基地以及产业升级的需要，未来自动化的需求必然很大。但是目前我们的自动化企业的规模与这种市场需求比完全不相当。像我们国家最大的自动化企业龙头300024机器人销售额才15亿。但是全球第二大自动化厂商ABB公司2014年在中国的销售收入超过360亿人民币，中国是ABB全球第二大市场。
造成这个现象的主要原因是我们国家的自动化行业起步晚，缺泛核心技术。没有完整的配套产业链。只能在自动化低端市场竟争。但是低端的自动化市场存在两个问题。一很多大公司自已有自动化部门。像格力，歌尔声学。二是自动化自线都是非标准化的，需要大量的人力去做现场调试。低端自动化市场的单个自动化产线项目销售额低，而且自动化产线都是非标准化的，难已复制，规模难已扩大。所以未来自动化行业我看两好两类的企业：1）企业技术升级快。能够承包高自动化程度的产线，单个自动化集成项目的合同额会大幅提高，毛利高。这个可能还真需要时间2）从事机器人已及自动化配件和标准自动化设备的厂商。很多大公司就算是自己搭建自动化产线，但是机器人和配件还是得去市场买。300024机器人14年机器人的销售增长速度就远远高于自动化装配与检测生产线及系统集成(产品)，也验证了这一点。高精度的标准自动化设备（贴片机、AI机）这些都是国外的。国内现在还只能做点低精度要求的LED贴片机。
中国的工业4.0行业政策的支持
日工信部制定《智能制造装备产业“十二五”发展规划》。
日国家工信部推出新政，发布《关于推进工业机器人产业发展的指导意见》，提出机器人产业发展目标是：到2020年，形成较为完善的工业机器人产业体系，培育3~5家具有国际竞争力的龙头企业和8~10个配套产业集群。
工信部3月18日公布《关于开展2015年智能制造试点示范专项行动的通知》,提出2015年启动超过30个智能制造试点示范项目,2017年扩大范围,在全国推广有效的经验和模式。试点示范的目的是使智能制造体系和公共服务平台初步成形,以促进工业转型升级,加快制造强国建设进程。
&日工信部印发了《原材料工业两化深度融合推进计划(年)》。计划提出，培育打造15-20家标杆智能工厂，大中型原材料企业数字化设计工具普及率超过85%，关键工艺流程数控化率超过80%，先进过程控制投用率超过60%，关键岗位机器人推广5000个。
&总理李克强3月5日在政府工作报告中提到，制造业是我国的优势产业，要实施“中国制造2025”，加快从制造大国转向制造强国。国务院总理李克强3月25日主持召开国务院常务会议，部署加快推进实施“中国制造2025”，实现制造业升级；
国际机器人及智能装备产业联盟秘书长罗军预计工信部及科技部合计斥资上百亿扶持资金扶持机器人和智能制造。
中国的工业4.0利好行业和公司
我们认为以下相关产业将受益于工业4.0：自动化成套装备，机器人、自动化产线和机器人配件厂商是受益最大的、其次是智能机床和自动化设备、视频监控、工厂管理软件、RFID、3D打印、工业互联网等这些行业只能说是概念了。前面已经明确的分析了，理想的工业4.0在中国还是会很难普遍实施的，估计也就集中在少数的高端行业，这个是很难把销售额做大的。
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>惠州>正文
惠州企业争相拥抱工业4.0 机器多了效率高了
越来越多惠州企业开展“机器换人”。图为德赛西威机械手在生产电子产品。
　　近日，《南方日报·惠州观察》报道了惠州市德赛西威汽车电子股份有限公司进军工业4.0的探索与实践，德赛西威这一“先行者”的经验引起了惠州企业界的关注。转型升级的大背景下，越来越多惠州企业开展“机器换人”，打造智能化工厂，拥抱工业4.0。
　　惠州市三力实业有限公司就是其中一家，日前，该公司启动与酷特智能合作个性化定制项目，以提高信息化水平，打造智能化工厂。正是看好市场前景，惠州工程技术学校计划开设机器人专业，为惠州产业升级发展，做好工业机器人应用人才培养的准备。
　　惠州是制造业大市，在支柱产业电子信息领域，全球每8部手机就有一部是“惠州制造”。女鞋、服装、家具等则是当地传统制造业，惠州还在发力先进装备制造业。当然，跟珠三角发达城市比，惠州制造业发展水平仍不够高端，技术相对落后，面临转型困境。
　　面对困境，惠州不少企业正在积极开展技术改造、“机器换人”，提高智能化水平，当地政府部门也在积极引导。从“惠州制造”到“惠州智造”，还须迈过多道坎，除了投入自动化的机器设备，还须提升信息化水平，关键还要转变人的思维观念，还要政府在政策、资金等方面的扶持与引导等。 撰文：南方日报记者 罗锐 刘光明宝 摄影：南方日报记者 梁维春
　　工厂车间之变?? 换条生产线提升效率40%
　　进军工业4.0的德赛西威，其车间的自动化和信息化程度在不断提升。除了德赛集团，惠州另外几家知名的企业，比如TCL集团、华阳集团、亿纬锂能公司等，也在对车间开展智能化改造。
　　走进华阳集团的LED生产车间，全自动化生产线上机器自行运转，一个个灯具产品在流水线上自动完成上料、剪线、安装灯头等工序。这是华阳自主打造的“LED+智能制造”生产线，因此生产效率提高了600%左右，直接人工减少了75%，产品工艺明显提升。
　　在惠州亿纬锂能股份有限公司的子公司——惠州金源精密自动化设备有限公司，该公司成功改造了国内首条软包柱式电池自动化智能化生产线，产能较手工线提升200%，减少用工80人，新增设备200台（套），平均产品合格率从89.8%提升到92%，自动线降低了人工成本，降幅0.5元/PCS（件），制造成本下降21.76%。
　　传统制造业的工厂车间也在发生变化。
　　位于惠东、生产中国驰名商标“老铭人”服装的惠州市老铭人服饰有限公司创建已有20年。走进该公司的车间，董事长邱国均指着生产线说，这是投入3000万元引进的全套先进生产线，整体生产效率可提升40%，每条生产线用工人数从原来的110人减至70人。
　　来到大亚湾区敏华工业园里的一个家具生产车间，映入眼帘的是各种机器设备，原材料的打磨以及家具的安装、检测等多个工序主要靠机器来完成，偌大的车间里只有寥寥数名工人，他们主要负责操作机器。知名的“芝华仕”品牌家具在此诞生。
　　在惠州，越来越多企业开始采用自动化设备，开展“机器换人”，车间工人减少了，产出效率提高了。去年10月底，惠州成立了机器人协会。当选为会长的惠州三协精密有限公司董事长兼总经理王伟称，惠州的智能制造相关企业有100多家，有的比较高端，有的企业虽然小，但是有创意，惠州企业在机器人应用方面也“有高有低”，很多企业热情很高。
　　惠州中城电子科技有限公司董事长黄海燕和担任公司总经理的丈夫徐卫东对工业4.0很有热情，他们刚去德国参加2016年汉诺威工业博览会，了解工业4.0有关的技术。
　　1998年，黄海燕和徐卫东东拼西凑了5万元创办公司，从事电表研发生产。早期的电表如今已发展到插卡式电表和智能化电表。去年，公司接了5亿元订单。如今，在公司的生产车间，从投料、焊接、拼装到包装，已经有多道工序实现自动化。
　　他们并不满足于此，作为一家国家高新技术企业，公司准备在东江产业园新建一个占地5万多平方米的智能工厂，计划2018年以前实现八成工序的自动化和智能化，届时争取做到年产值10亿元。
　　企业管理者之变?? “软件”比“硬件”更重要
　　工业4.0，给惠州企业发展提供了一个新的发展机遇，企业转型肯定会遇到各种挑战，比如资金投入、工作理念等。
　　开展“机器换人”，进军工业4.0，当然少不了投入，这包括资金投入、设备投入、人力投入等。德赛西威董事长陈春霖说，德赛西威进军工业4.0的资金投入很大，包括软件投入、信息化硬件投入、设备投入等，预计到2018年这些投入至少要3亿元。
　　预计在东江产业园建智能化工厂的中城电子公司，目前还在解决资金的问题。黄海燕说，总投资是4亿余元，分三期建设，所以资金是现在最关键的，设备非常贵。公司今后也会考虑到资本市场融资。
　　一条自动化生产线动辄数百万元，对于企业开展“机器换人”来说，确实需要花大力气进行投入。当然要拥抱工业4.0，投入很重要，但关键还要看工作思维方法方式，能否跟上工业4.0的步伐。
　　达到工业4.0的工厂，各个环节一环扣一环。惠州学院化学工程系主任梁浩说，要鼓励企业在整个生产决策、研发设计、销售推广和各个管理环节建立相关的信息化系统。
　　惠州一些企业管理者已经在尝试着转变工作理念。
　　陈春霖说，现在中国企业正处于转型关键期，工业4.0是一个好机遇，但企业要具备一定的条件才适合开展工业4.0。他举例说，他在一些公司看到，公司有自己的ERP系统（指建立在信息技术基础上，以系统化的管理思想，为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台），然而他们的日常操作，比如记录、统计等工作却是手工完成的，“没有转变思维方式，这就有问题了”。
　　“在工业4.0的大浪潮下，企业要重新思考和了解信息化如何给人带来好处，并改变人的工作方式。”陈春霖说。他以“先行者”的经验介绍说，企业要进军工业4.0，首先在运作上要实现一定的信息化，产品研发过程的管控要有一定基础，本身的制造水平也要达到一定水平，最后还要有资金投入。
　　惠州三力实业有限公司与酷特智能合作个性化定制项目，由酷特智能的专家团队到三力公司进行现场诊断，设计改造蓝图，以数据驱动来打造智能工厂，将企业升级为以客户需求驱动的互联网企业。
　　“现在不少人被工业4.0蒙住了眼睛，其实我是不怎么谈工业4.0的，很多人以为工业4.0就是在网上看到的那种生产线。”三力集团执行董事孙秀强认为，工业4.0理念更重要，应该用现代化的信息再加上机械手来实现。最重要的是，作为管理者，理念要改变过来。
　　孙秀强对此已有不少思考，他说，工业4.0不是靠买一些“高大上”的设备就可以实现的，管理层要学习如何把信息化加自动化结合起来。而且，每个公司的情况不同。智能化工厂最终要使产品具有竞争力。要根据市场变化，结合自身条件来投入硬件和软件的改造，这里面风险大。进军工业4.0不能盲目，一些企业即使一时达不到条件推工业4.0，也可根据自己的条件，有选择地进行一些改造，提高生产效率。
　　到德国学习工业4.0技术的黄海燕也改变了工作理念，她说，“这次在德国考察后觉得，如果要实现完全自动化，对我们来说可能不是理想的状态，达到七八成的自动化是最优的。这次看了德国的工厂，基本上看不到工人在里面。但如果一个地方出了问题，整条线就停下来了，对我们来说，这样全自动化不太现实。”
　　政府部门之变??积极推动两化融合和企业技改
　　不仅是惠州企业圈，在惠州政府部门的相关会议上，现在也常常听到“工业4.0”、“智能制造”、“两化融合”等。
　　在珠三角制造业的版图中，“佛山制造”、“东莞制造”等正在谋求高水平嵌入全球价值链中的产业升级。珠西在大力发展先进装备制造业。“惠州制造”向“惠州智造”转变，空间和出路在哪里？
　　华南理工大学现代服务业研究院副院长、省电子商务协会常务副会长祁明多次到访惠州。他说，根据了解，惠州目前大部分企业尚处于工业2.0阶段，仲恺有部分企业已达到工业3.0阶段，但目前还未有一家企业可以达到4.0。“现在没有并不可怕，重点是政府和企业要建立这种创新驱动的理念。”
　　祁明认为，首先还是得由政府牵头，制定清晰的科技转型升级战略；其次，要搭建企业创新发展的公共服务平台、创新平台、技术转移平台、融资平台等，让智能创新企业唱主角；最后，还要严格按照制定的战略目标加强执行力，以市场导向为主要抓手，政府和企业协同推进，推动惠州成功拥抱工业4.0。
　　在创新驱动的大背景下，惠州积极推动“两化”（信息化和工业化）融合，去年惠州出台了相关工作方案，举措包括推动制造业向智能化转型升级，创新实施工业领域“互联网+”行动等。
　　惠州市经信局相关负责人称，惠州加快智能制造基地建设，开展工业机器人示范应用，力推工业企业“机器换人”，大力发展智能装备和产品，推进汽车零部件、北斗装备、车载导航、智能手机、智能家居、智能可穿戴设备等智能产品。
　　电子信息产业是惠州的支柱产业，利用这一优势，惠州为制造业插上信息化的翅膀，实施“互联网+惠州制造”行动计划，发展“云计算+制造”、“互联网+工业设计”等新模式，推进工业云平台建设，促进工业大数据集成应用。
　　惠州发展先进装备制造业也有底子，一些电子信息类大企业纷纷“就地转型”，进军智能装备制造领域，不少外地先进装备制造业龙头企业看好惠州庞大的市场需求，陆续把项目落户惠州。
　　高速成长的伯恩光学（惠州）公司，每年春季招聘，总会吸引大量求职者在厂区大排长龙，该公司花大手笔，投入技改资金6亿多元，改造60多条智能化自动化生产线，减少用工5000多人。
　　企业技术改造，包括智能化改造、设备更新、扩产增效等。今年的惠州市政府工作报告提出，推动350家规模以上工业企业实施技改，技改投资增长20%以上。对于不少企业来说，技改需要破解资金难题。惠州政府拿出了真金白银，每年统筹安排1亿元财政专项资金推动工业企业技术改造。
　　技改成效不错，今年一季度，惠州工业技术改造投资完成84.3亿元，增长33.9%，增幅高于全省（24.6%）9.3个百分点，总量居全省首位。
　　对于企业面临的技术问题，政府也可帮忙。香港惠州社团联合总会常务副主席朱建清建议，实施工业自动化技术转移，政府可向行业协会购买服务，制订特许使用权及完整方案项目转移技术，引导企业着手进行部分工序以机械手代替人手，进入机械辅助生产，提高工业自动化水平。
　　好的平台可以让企业在进军工业4.0时大展拳脚。当前惠州正在推动仲恺高新技术开发区、国家自主创新示范区、中韩（惠州）产业园区、潼湖生态智慧区“四区联动”。惠州学院经管系教授刘薰词建议，潼湖生态智慧区要体现“工业4.0”中的“智能工厂”，重点研究智能化生产系统及过程，以及网络化分布式生产设施的实现等。
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