请问塑木桌子是用注塑机做出来的吗？_装饰材料问答- 一起装修问答
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请问塑木桌子是用注塑机做出来的吗
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请问塑木桌子是用注塑机做出来的吗？
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A：实际上就是如何作出曲线形状的吊顶，总的原理是用龙骨作出造型，然后敷上面板。
平面曲线：副龙骨作出曲线形状，其上为相应布置的主龙骨和吊筋；
立面曲线：用多层板切割做出设计的曲线，用相应的龙骨加以固定
A：你好，以前传统的木匠制作家具：选好木材（圆木），片成板材，烘干。根据需要再锯成不同尺寸的木条。然后根据图纸加工木条尺寸。开榫、上胶、铆合，成型。再做面、门等。现在一般都是机械化、流水线生产。而且实木的渐渐地不多了。用密度板、木工板等。
A：那个条纹叫马赛克，花色有很多，规格也很多，图中的规格应该是300mm*300mm。印象中价格是30元一块，很长时间没用过了不知道涨价了没有。
把影视墙做成这样花不了很多钱，马塞克约15块，大概450元，置物台造型200元足以（包工包料）
墙面粉刷最多200，影视墙超不过1000元
具体价格以实际装修时为准
A：这种效果一般是采用先吊一层石膏板顶，然后再在上面钻一些小小的孔，用来固定LED灯
A：如果量小的话，可以用模具，手提镂铣机，或者拉花锯，再用手提封边机封边就行了，如果是批量的话，先做一个模板夹在加工板上，然后再用地锣洗就可以做了。
A：日本采用的是聚氯乙烯成型，效果不是很好，因为堵塞了活性炭的孔隙；我们采用的胶种目前看来还属于技术秘密！
既然他们说了，高温处理后可以让“胶”转变成“活性炭”，按照我化学上的经验，我认为可能是用大豆蛋白，纳豆树脂等（或者干脆就是普通淀粉胶，为了造成一定的玄虚，故意加上“特殊”两个字，让精通合成的老外们钻进牛角尖）先把碳粒粘接起来，然后送到马弗炉里面绝氧加热到700度左右，保持48小时，再取出来则活性炭的孔隙未变，淀粉等也转化成活性炭了！
如果你要开发，我建议你使用淀粉胶，我相信自己的知觉，越是说的神秘的东西，越是廉价，弄懂了一分不值，你试试吧！我可是有两项发明的人了阿，所以我决不迷信下面论述的广告。什么“独一无二”，“N项专利”，说白了就那样，没什么了不起，甚至我钻研其中，制造出来的比他们的性能更优。
〔以前的回答〕
“黑钻金乌碳”是刚上市的一个室内空气污染治理产品，据说该产品不仅对室内装修中常见的甲醛、苯等有害气体有着良好的治理作用，而且对于室内的其它异味也有着很好的治理功效。
黑钻金乌碳是长沙一个企业开发的。它的投资人是广州美术学院毕业的，发明人是一位物理学教授。大概是1992年的时候，黑钻金乌碳的发明人在一个偶然的机会了解了室内空气污染严重的问题，而且专家给出了三种解决办法，一是通风，二是活性炭，三是分子筛。
由于技术上的限制，活性炭一直以粉末状或颗粒状等状态出现，成形的活性炭杂质多、吸附值低。‘黑钻金乌碳’的发明人经过多年研究，终于解决了这个世界性难题。据相关检测部门的测试结果显示：用“活性金乌炭”制成的炭雕工艺品，在6个小时内对苯、甲醛的清除率分别达到了76.2％和66.1％，被推介为‘室内环境污染治理产品’。”
活性炭这种材质是国际公认的最佳吸附污染物材料，活性炭本身也有一些解不开的谜，比如为什么它就吸附对人体有害的气体而不吸附对人体有利的气体？很多人了解一些活性炭的用处，比如防毒面具等，但这些东西都是粉末状或颗粒状的，用过一段时间以后就不能再用了。而成形的活性炭保留了粉末状或颗粒状的高吸附值，以及它的长期性和可再生性。现在，‘黑钻金乌碳’的活性值已经超过军用标准了。”
“活性炭本身成形并不难，但是成形后要保持高吸附性却非常难。因为活性炭都是一个一个的小孔，用任何黏液剂都会把小孔堵塞，效果肯定就会大大下降。现在日本有一种方法，就是把PVC的粉末和活性炭融合在一起，然后高温成形，但它的活性程度已经大大降低了。‘黑钻金乌碳’的长处就是用一种特殊的胶在特定环境下让炭成形，然后经过一次活化的过程，把这种胶也转变成活性炭，这样通体就都是一个活性炭，而没有其他杂质在里面了。活化实际上是活性炭最重要的一个过程，活化的品质好坏决定了活性炭今后是否具备良好的吸附性能。‘黑钻金乌碳’还有很多明显的好处：一是不用电力，完全靠分子的流动来吸附；第二是纯物理吸附，不会产生化学污染。另外，‘黑钻金乌碳’的使用周期相对来说是无限的，因为它可以再生。因为粉末活性炭是分裂、独立的个体，全部融合起来就变成了一个网络，它吸附的能力也会大大增加。当它变成一个空间后，我们可以利用再生的设备把吸附物清理干净，这相当于把**箱倒空，就可以再次使用了。一个炭雕工艺品一般可使用10年至15年，其中最佳使用期为3年，消费者可以在3年后送到我们这里重新激活，从而达到再生使用。”
活性炭是一种由碳制成的外观为黑色，内部孔隙结构发达、表面积大、吸附能力强的微晶质材料。活性炭材料中有大量肉眼看不见的微孔，1克活性炭材料中微孔的总内表面积可高达700平方米至2300平方米。也就是说，在一个米粒大小的活性炭颗粒中，微孔的内表面积相当于一个大客厅内墙面的大小。正是这些微孔使得活性炭能“捕捉”到各种有毒有害气体和杂质。
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追加悬赏:&立式注塑机功能介绍
&&&&立式注塑机功能介绍（二） 作者：德润机械(深圳)有限公司 公司产品 公司商机 公司招商 公司新闻 一、设备方面： 设备方面：（1）注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一 个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模&&&&具 提供适当的熔料。这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。有些塑 料如尼龙（特别是尼龙 66）熔融范围窄，比热较大，需用塑化容量大的注塑 机才能保证料的供应。（2）温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低。这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈 老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。(3)喷嘴内孔直径太大或太小。太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或消耗注射压力；太大，则流通截面积大，塑料进 模的单位面积压力低，形成射力小的状况。同时非牛顿型塑料如 abs 因没有 获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。喷嘴与主流道入口配合不 良，常常发生模外溢料，模内充不满的现象。喷嘴本身流动阻力很大或有异 物、塑料炭化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对 方的良好配合；注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或 轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙，在溢料 挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满。（4）塑料熔块堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高，或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会 使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化，粒料与熔料 互相黏结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动， 不能前移，造成供料中断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道，排除料 块后才能得到根本解决。（5）喷嘴冷料入模。注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端和喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生 “流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下，意外地抢先进入主流 道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时，应 降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒 前端熔料密度过大。（6）注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑 注射和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影 响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间。二、模具方面 （1）模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力。主流道应增加直径，流道、分流道应造成圆形较好。流道或较口太大，射力不 足；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕，或有 锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小， 开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，否 则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注 满的情况。应适当加粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要 加大离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。（2）模具设计不合理。模具过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄，应增加整个制品或局 部的厚度，或在填充不足处的附近设置辅助流道或浇口；模腔内排气措施不 力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、 深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部 等处。消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置 使空气容易预先排出，必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件， 使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况， 必要时应减少注射型腔的数量，以保证其它型腔制件合格。三、工艺方面（1）进料调节不当，缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒 内料粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容 变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如 abs 应调较 高料量，料温偏高时应调大料量。 当机筒端部存料过多时，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动 机筒内的超额囤料，这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品 难以充满。（2）注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高， 流动性差， 应以较大压力和速度注射。 比如在制 abs 彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度，这就要以比通常 高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。（3）注射速度慢。注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料如增韧性 abs 等具有十分突出的意义。当采用高压 尚不能注满制品时，应可虑采用高速注射才能克服注不满的毛病。（4）料温过低。机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步，妨碍了对远端的充模；机筒后段温度 低，黏度大的塑料流动困难，阻碍了螺杆的前移，结果造成看起来压力表显 示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能是固 定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量，或者喷嘴加热圈供热不足 或接触不良造成料温低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不带冷料井， 用自锁喷嘴，采用后加料程序，喷嘴较能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太 冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。四、原料方面塑料流动性差。塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增 大的倾向。实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了， 这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性，再生碎料助长了较多气态物质的 产生，使注射压力损失增大，造成充模困难。为了改善塑料的流动性，应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类，最好用硅油（黏度 300~600cm2/s）。润 滑剂的加入既提高塑料的流动性，又提高稳定性，减少气态物质的气阻。溢料（飞边） 1.6.2 溢料（飞边）溢料又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具得分合位置上，如：模具的 分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决 将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。镶件缝 隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上，影响脱模。一、设备方面 （1）机器真正的合模力不足。选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞 边。（2）合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的 情况，注射时将出现飞边。（3）模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边。（4）止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等 都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件。二、模具方面 （1）模具分型面精度差。活动模板（如中板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲 劳塌陷。（2）模具设计不合理。模具型腔的开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力，引起飞边；塑料流动性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，在熔融 态下黏度很低，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的制造精度较高；在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质量对称中心上，在制品厚实的 部位入料，可以防止一边缺料一边带飞边的情况；当制品中央或其附近有成 型孔时，习惯上在孔上开设侧浇口，在较大的注射压力下，如果合模力不足 模的这部分支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边，如模具侧面带有活动 构件时，其侧面的投影面积也受成型压力作用，如果支承力不够也会造成飞 边；滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移而产生飞边；型 腔排气不良，在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异 物阻塞都将造成飞边；对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计，否 则将造成充模受力不均而产生飞边。三、工艺方面 （1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速，对模具的张开力增大导致溢料。 要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速 充模，充满后不再进注；厚制品要用低速充模，并让表皮在达到终压前大体 固定下来。（2）加料量过大造成飞边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应用延长注射 时间或保压时间来解决。（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。四、原料方面 （1）塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会 大幅度的降低流动黏度，增加飞边的可能性，对这些塑料必须彻底干燥；掺 入再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。塑料黏度太高， 则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生飞 边。（2）塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边。凹痕(塌坑、 1.6.3 凹痕(塌坑、瘪形）因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷，主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母 嵌件的背面等处。一、设备方面 （1）供料不足。螺杆或柱塞磨损严重，注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压力和料量，造成熔料不足。（2）喷嘴孔太大或太小。太小则容易堵塞进料通道，太大则将使射力小，充模发生困难。二、模具方面 （1）浇口太小或流道过狭或过浅，流道效率低、阻力大，熔料过早冷却。浇口也不能过大，否则失去了剪切速率，料的黏度高，同样不能使制品饱满。 浇口应开设在制品的厚壁部位。流道中开设必要的有足够容量的冷料井可以 排除冷料进入型腔使充模持续进行。点浇口、针状浇口的浇口长度一定要控 制在 1mm 以下，否则塑料在浇口凝固快，影响压力传递；必要时可增加点浇 口数目或浇口位置以满足实际需要；当流道长而厚时，应在流道边缘设置排 气沟槽，减少空气对料流的阻挡作用。（2）多浇口模具要调整各浇口的充模速度，最好对称开设浇口。 （3）模具的关键部位应有效地设置冷却水道，保证模具的冷却对消除或减少收缩起着很好的效果。（4）整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高压、高速、低黏度熔料的充模。三、工艺方面 （1）增加注射压力，保压压力，延长注射时间。对于流动性大的塑料，高压会产生飞边引起塌坑应适当降低料温，降低机筒前段和喷嘴温度，使进入 型腔的熔料容积变化减少，容易冷固；对于高黏度塑料，应提高机筒温度， 使充模容易。收缩发生在浇口区域时应延长保压时间。（2）提高注射速度可以较方便地使制件充满并消除大部分的收缩。 （3）薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅；厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。（4）延长制件在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。（5）低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓又不影响使用。四、原料方面：原料太软易发生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核剂 原料方面：以加快结晶。五、制品设计方面：制品设计应使壁厚均匀，尽量避免壁厚的变化，象聚 制品设计方面：丙烯这类收缩很大的塑料，当厚度变化超出 50%时，最好用筋条代替加厚的 部位。银纹、 1.6.4 银纹、气泡和气孔塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡 或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物 质或润滑剂过量， 也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。一、设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障 设备方面：碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。二、模具方面： 模具方面： （1）由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在 模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。（2）模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料进入 时同时离去。（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。三、工艺方面 （1）料温太高，造成分解。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口 排出。（2）注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。 （3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。（4）料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。（5）用多段注射减少银纹：中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及时排除干净。（6）螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端。四、原料方面 （1）原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料，熔融时容易夹带空气，有时会出现银纹。原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解。（2）再生料料粒结构疏松，微孔中储留的空气量大；再生料的再生次数过多或与新料的比例太高（一般应小于 20%）（3）原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均，以积集状 态进入型腔，形成银纹。（4）塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗。（5）有些牌号的塑料，本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是含有微量水分时，可能发生催化裂化反应。对这一类塑料要考虑加入外润 滑剂如硬脂酸及其盐类（每 10kg 料可加至 50g），以尽量降低其加工温度。 五制品设计方面：壁厚太厚，表里冷却速度不同。在模具制造时应适当加大 主流道、分流道及浇口的尺寸。1.6.5 熔接痕熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断 的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产 生线状的熔接痕。熔接痕的存在极大地削弱了制品的机械强度。克服熔接痕 的办法与减少制品凹陷的方法基本相同。 一设备方面：塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期，使塑化更完全， 必要时更换塑化容量大的机器。二、模具方面 （1）模具温度过低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。（2）流道细小、过狭或过浅，冷料井小。应增加流道的尺寸，提高流道效率，同时增加冷料井的容积。（3）扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。 尽量不用或少用多浇口。（4）排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。三、工艺方面 （1）提高注射压力，延长注射时间。 （2）调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出。（3）调好机筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细；温度低，减少气态物质的分解。（4）脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。 （5）降低合模力，以利排气。 （6）提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高。 四、原料方面 （1）原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。 （2）对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。五、制品设计方面 （1）壁厚小，应加厚制件以免过早固化。 （2）嵌件位置不当，应以调整。 1.6.6 发脆制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因很多，主要 有：一、设备方面 （1）机筒内有死角或障碍物，容易促进熔料降解。 （2）机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分；机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品变脆。（3）顶出装置倾斜或不平衡，顶干截面积小或分布不当。 二、模具方面 （1）浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。 （2）分流道太小或配置不当，应尽量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。 （3）模具结构不良造成注塑周期反常。三、工艺方面 （1）机筒、喷嘴温度太低，调高它。如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度。（2）降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解。（3）模温太高，脱模困难；模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。（4）型腔型芯要有适当的脱模斜度。型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷却时间；型腔难脱时，要降低型腔温度，延长冷却时间。（5）尽量少用金属嵌件，象聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。四、原料方面 （1）原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时。 （2）有些塑料如 abs 等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变。（3）塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂。（4）塑料本身质量不佳，例如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大；或受其它塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质 污染等也是造成发脆的原因。五、制品设计方面 （1）制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。 （2）制品设计太薄或镂空太多。 1.6.7 变色造成变色的原因也是多方面的，主要有：一、设备方面 （1）设备不干净。灰尘或其它粉尘沉积在料斗上使物料受污染变色。 （2）热电偶、温控仪或加热系统失调造成温控失灵。 （3）机筒中有障碍物，易促进塑料降解；机筒或螺槽内卡有金属异物，不断磨削使塑料变色。二、模具方面 （1）模具排气不良，塑料被绝热压缩，在高温高压下与氧气剧烈反应，烧伤塑料。（2）模具浇口太小。 （3）料中或模内润滑剂、脱模剂太多。必要时应定期清洁料筒，清除比塑料耐热性还差的抗静电性等添加剂。（4）喷嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。 三、工艺方面 （1）螺杆转速太高、预塑背压太大。 （2）机筒、喷嘴温度太高。 （3）注射压力太高、时间过长，注射速度太快使制品变色。 四、原料方面 （1）物料被污染。 （2）水分及挥发物含量高。 （3）着色剂、添加剂分解。 1.6.8 黑斑或黑液造成这种缺陷的原因主要是在设备和原料方面：一、设备方面 （1）机筒中有焦黑的材料。 （2）机筒有裂痕。 （3）螺杆或柱塞磨损。 （4）料斗附近不清洁。 二、模具方面 （1）型腔内有油。 （2）从顶出装置中渗入油。 三、原料方面： 原料方面： （1）原料不清洁。 （2）润滑剂不足。 1.6.9 烧焦暗纹 一、设备方面： 设备方面：注射热敏性塑料后，机筒未清洗干净或喷嘴处有料垫导致注射开始时排气不 畅。二、模具方面： 模具方面： （1）排气不良。 （2）浇口小或浇口位置不当。 （3）型腔局部阻力大，使料流汇合较慢造成排气困难。 三、工艺方面： 工艺方面： （1）机筒、喷嘴温度太高。 （2）注射压力或预塑背压太高。 （3）注射速度太快或注射周期太长。四、原料方面： 原料方面： （1）颗粒不均，且含有粉末。 （2）原料中挥发物含量高。 （3）润滑剂、脱模剂用量过多。 1.6.10 光泽不好 一、设备方面： 设备方面： （1）供料不足。 （2）换料时机筒未清洗干净。 二、模具方面： 模具方面： （1）浇口太小或流道太细。 （2）型腔表面粗糙度差。 （3）排气不良或模温过低。 （4）没有冷料井。 三、工艺方面： 工艺方面： （1）机筒加热不均匀、机筒温度过高或过低。 （2）喷嘴太小或预塑背压太低。 （3）注射速度过大或过小。 （4）塑化不均匀。 四、原料方面： 原料方面： （1）原料未干燥处理。 （2）含有挥发性物质。 （3）助剂或脱模剂用量过多。1.6.11 脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内) 一、设备方面：顶出力不够。 设备方面： 二、模具方面： 模具方面： （1）脱模结构不合理或位置不当。 （2）脱模斜度不够。 （3）模温过高或通气不良。 （4）浇道壁或型腔表面粗糙。 （5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。 三、工艺方面： 工艺方面： （1）机筒温度太高或注射量太多。 （2）注射压力太高或保压及冷却时间长。 四、原料方面：润滑剂不足。 原料方面： 1.6.12 翘曲变形 一、模具方面： 模具方面： （1）浇口位置不当或数量不足。 （2）顶出位置不当或制品受力不均匀。 二、工艺方面： 工艺方面： （1）模具、机筒温度太高。 （2）注射压力太高或注射速度太快。 （3）保压时间太长或冷却时间太短。 三、原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品 原料方面：变形。四、制品设计方面： 制品设计方面： （1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小。 （2）制品结构造型不当。 1.6.13 尺寸不稳定 一、设备方面： 设备方面： （1）加料系统不正常。 （2）背压不稳或控温不稳。 （3）液压系统出现故障。 二、模具方面： 模具方面： （1）浇口及流道尺寸不均。 （2）型腔尺寸不准。 三、工艺方面： 工艺方面： （1）模温不均或冷却回路不当而致模温控制不合理。 （2）注射压力低。 （3）注射保压时间不够或有波动。 （4）机筒温度高或注射周期不稳定。 四、原料方面： 原料方面： （1）换批生产时，树脂性能有变化。 （2）物料颗粒大小无规律。 （3）含湿量较大。 （4）更换助剂对收缩律有影响。 1.6.14 龟裂汽白一、模具方面：顶出机构不佳。 模具方面： 二、工艺方面： 工艺方面： （1）机筒温度低或模具温度低。 （2）注射压力高。 （3）保压时间长。 三、原料方面： 原料方面： （1）润滑剂、脱模剂不当或用量太多。 （2）牌号、品级不适用。 四、制品设计方面：制品设计不合理，导致局部应力集中。 1.6.15 分层剥离 一、工艺方面： 工艺方面： （1）机筒、喷嘴温度低。 （2）背压低。 （3）对于 pvc 塑料，注射速度过快或模具温度低亦可能造成分层剥离。 二、原料方面： 原料方面： （1）原料污染或混入异物。 （2）不同塑料混杂。 1.6.16 肿胀和鼓泡有些塑料制品在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现 肿胀和鼓泡，这是由于未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨 胀造成。解决措施：（1）降低模温，延长开模时间。 （2）降低料的干燥温度及加工温度；降低充模速率；减少成型周期；减少流动阻力。（3）提高保压压力和时间。 （4）改善制品壁面太厚或厚薄变化大的状况。 1.6.17 生产缓慢 （1）塑料温度高，制品冷却时间长。应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。（2）模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道的冷却。（3）模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作。 （4）机筒供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。 （5）改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。 （6）喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷嘴。（7）制件壁厚过厚。应改进模具,减少壁厚。 2.注射系统 2.注射系统注射系统是注塑机的心脏部分，其作用是保证定时、定量地把物料加热塑化， 然后以一定的压力和尽快的速度把相当于一次注射量的熔融塑料注入模腔 内，注射完毕还要有一段保压时间以向模腔内补充一部分因冷却而收缩的熔 料，使制品密实和防止模腔内物料反流。因此，注射装置必须保证塑料均匀 塑化，并有足够的注射压力和保压压力。能满足这些要求的注射装置主要有 柱塞式、柱塞—螺杆式、螺杆式等。注塑成型注塑成型的基本原理﹕ 一﹑ 注塑成型的基本原理﹕注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注 射到密闭的模腔內,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。注塑成型的四大要素: 二﹑ 注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三﹑ 塑胶模具大部份使用二板模﹑三板模﹐也有部份帶滑块的行位模。 基本结构:１.公模（下模） 公模固定板﹑公模辅助板﹑顶针板﹑公模板。２.母模 （上模) 母模板﹑母模固定板﹑进胶圈﹑定位圈。３.衡溫系统 冷 卻.稳（衡）定模具溫度。四﹑ 注塑机主要由塑化.注射装置，合模装置和传动机构组成； 电气带动电机，电机带动油 泵，油泵产生油压， 油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作；1﹑依注射方式可分为﹕ 依注射方式可分为﹕ 1.臥式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2﹑依鎖模方式可分为﹕ 模方式可分为﹕ 1.直压式注塑机 2.曲軸式注塑机 3.直压﹑曲軸复合式 3﹑依加料方式可分为﹕ 依加料方式可分为﹕ １.柱塞式注塑机 ２.单程螺杆注塑机 ３.往復式螺杆注塑机 4﹑注塑机四大系統： 注塑机四大系統 1.射出系統 1.射出系統 射出系 a.多段化﹑搅拌性及耐腐蚀性。b.射速﹑射出﹑保压﹑背压﹑螺杆转速分段控制。 c.搅拌性﹑寿命長的螺杆裝置。 d.料管互換性﹐自动清洗。 e.油泵之平衡﹑稳定性。 2.锁模系統 2.锁模系統 锁模系 a.高速度﹑高钢性。 b.自动调模﹑换模裝置。 c.自动润滑系統。 d.平衡﹑稳定性。 3.油压系统 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平順﹑高稳定性﹑封闭性。 c.快速﹑节能性。 d.液压油冷却﹐自滤系統。 4.电控系統 4.电控系統 电控系 a.多段化﹑具记忆﹑扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路﹑回路。 c.ssr(比例﹑积分﹑微分 )溫度控制。 d.自我诊断.警报功能。 e.自动生产品质管制﹑记录。 5﹑国内注塑机现有的品牌： 国内注塑机现有的品牌： 1.国外品牌： 1.国外品牌： 国外品牌巴顿 德马格 三菱 日钢 东芝 等等；2.港台品牌： 2.港台品牌： 港台品牌震雄 全力发 富强鑫舜展 台中精机 亿利达 综纬 丰铁 百塑 今机 等等；3.国外品牌： 3.国外品牌： 国外品牌海天 海星 海达海太 海涛 海地 三元 通用 双马 永泰 王牌 等等；塑胶材料可分为热固性和热塑性两种﹕ 五﹑ 塑胶材料 塑胶材料可分为热固性和热塑性两种﹕ 1.热固性塑胶﹕指不能重复使用之塑胶 ,其分子最终成体型结构。 2.热塑性塑胶﹕指可重复再造使用之塑胶,分为结晶体(pbt,pa)和非定形性(pc,ppo).结 晶性塑胶指塑胶液体在变为固体时可以成为規則形的塑胶,其分子大部分是依线 形或支链型结构排列。 3.工程塑胶 工程塑胶指使用在机械构件,可长期使用在 100 摄氏度以上﹐抗拉伸強度在一平方厘米 500kg 以上;抗弯曲強度在一平方厘 米 2400kg 以上的塑胶目前大部分使用的塑料有： pp abs pbt pc pa pps pom 等。２﹑ pp 料：(聚丙烯 polypropylene) 目前大部分使用的厂牌有：中国石化 台湾化纤 镇海炼化 韩国现代 新加坡 mytex 印度 seetec 特性： 比重较轻,流动性好,无色.无味.无臭.无毒，光泽度.拉伸强度.耐热性能 好,二次加工性能好,有良好的绝缘性.化学稳定性;加上价格低廉,主要适用于编 织袋.玩具.周转箱.家电.管材.板材等。 公司产品主要用于电器外壳，如：电机后罩 等； 一般成型条件﹕ 1.模溫﹕20 度至 40 度 2.干燥条件﹕80 度 1-2 個小时以上。3. 料管溫度﹕170 度至 220 度 4.热变形溫度:80 度(1.8mpa,12.7mm)。 5.软化点 ﹕135 度以上 6.模具收縮率﹕0.5%--0.7%(3.3mm) 7.拉伸屈服强度﹕20-30 三管前后壳 小太阳后罩 风叶等常用的改性方式有：增强 增韧 阻燃 抗氧化 耐侯 高光泽等；３﹑ abs 料﹕（丙烯清.丁二烯.苯乙烯三元树脂).(acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer) 目前大部分使用的厂牌有：中国石化 台湾奇美 台湾化纤巴斯夫 lg) 韩国锦湖化工 韩国三星 韩国 lg(宁波特性﹕耐沖击性能好﹐強度和刚性高,耐低溫﹑耐热﹑高光泽﹐易配色和二次加 工﹑表面处理。主要适用于汽车.电气.家电.建筑型材等。 公司产品主要用于电器外壳，如：电风扇.冷风扇.饮水机.暖风机.通风器.浴霸 等产品的前后壳.支架等等； 一般成型条件﹕ 1.模溫﹕40 度至 60 度 时以上。 3.料管溫度﹕190 度至 230 度 (1.8mpa,12.7mm)。 收縮率﹕0.5%--0.7%(3.3mm) 常用的改性方式有：增强 增韧 阻燃 耐侯 合金 等；2.干燥条件﹕80 度 2-４個小 4.热变形溫度:80 度 6.模具5.一般背压﹕8-15kg/平方 mm。４﹑pbt 料﹕（聚對苯二甲酸丁二醇脂 poly butylene terephthalate）celanese 目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：杜邦 奇异 通用 宝理 台塑 dsm 拜耳 等； 特性﹕抗磨损性和刚性极高﹑耐化学性強﹐耐候性好﹐尺寸稳定性， 有良好的电 气绝缘性，增强后性能更佳。吸湿，易受热分解，主要适用于汽车.电气.家电. 连接器.精密仪器电子等。 公司产品主要用于耐热部位： 暖风机的出风口.大厦的 ptc 支架等等； 一般成型条件﹕(依加纤比例不同有所变化) 1.模溫﹕40 度至 60 度 2.干燥条 件﹕100 度至 140 度４個小时以上。 3.料管溫度﹕240 度至 270 度 4.热变形溫 度﹕210 度至 230 度（1.8mpa,12.7mm)。 5.模具收縮率﹕0.３%--0.５%(3.2mm) 6.热分解溫度﹕280 度（在 260 度料管可滯留６分钟﹐否則会分解﹑变质）。 常用的改性方式有： 增强 增韧 阻燃 等；５﹑pc 料（聚碳酸脂 polycarbonate）目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：拜耳 奇异 三菱 出光 帝人 陶氏 宝理 等； 特性﹕耐沖击力強度最高﹐尺寸稳定﹐耐热 130 度以上﹐具有高光泽和透明性 ﹐透射率可达到 90%左右，无毒性。加工温度高，成型后有应力，吸湿，不耐磨. 耐疲劳。主要适用于食品容器.光碟.镜片.家电.光学仪器等。 公司产品主要用于油汀，如：部分油汀的面板.烘衣架.电子油汀透明罩等等； 一般成型条件﹕(依加纤比例不同有所变化) 1.模溫﹕80 度至 100 度 2.干燥条 件﹕100 度至 120 度４小时以上。 3.料管溫度﹕250 度至 300 度 4.热变形溫 度:130 度左右； 5.模具收縮率﹕0.5%-0.7% pc 材料之流动性随溫度升高则越高﹐因溫度调节在成型上占比重较大。 常用的改性方式有： 增强 阻燃 抗氧化 耐侯 等；６﹑ pa 料（聚酰胺 polyamide）又称 nylon 尼龙目前大部分使用的厂牌没有固定， 国际上常用的厂牌有： 杜邦 宝理 三菱 dsm 陶 氏 巴斯夫 拜耳 等； 特性﹕耐磨擦﹑抗疲劳性﹐吸水率高﹐（增強后強度高)尺寸稳定性极好﹐（可 用于高精密机械物件） 主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子 smt.ic 。 连接器等。 公司产品主要用于耐热.耐磨部位，如：电子油汀的面板.油汀的脚轮，接线柱等 等； 成型条件﹕(依结构不同和加纤比例不同有所变化) 1.模溫﹕80 度至 120 度 2. 干燥条件﹕120 度至 140 度４小时以上。 3.料管溫度﹕260 至 310 度4.热变形溫度﹕235 度 5.模具收縮率﹕0.1%--0.５%设备要求﹕1.螺杆: (l:d=20:1) 標准型三段﹐帶止逆环螺杆。（可选择的封闭 式射嘴﹐直径为３.0mm) 2.料管須使用耐腐蝕及耐磨損的合金材料。3.模板两面須加強隔热板﹐避免机器受热。4.使用圓形料道﹐公﹑母模均勻散热。 5.进料口使用直径為 0.3mm 至 0.5mm 的针孔潜入进料。 6.使用 0.02mm-0.04mm 深度﹐0.5mm-1.0mm 寬度的排气孔﹐并有效地后续排气。常用的改性方式有： 增强 耐磨 耐热 高粘性 等；７﹑pom 料﹕（聚甲醛 polyformaldehyde）先锋公司目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有： 杜邦 宝理 台丽钢 科隆 等； 特性﹕高耐磨擦﹑抗疲劳性﹐尺寸稳定性极好﹐（可用于要求尺寸稳定.耐磨性 的 機械物件）分解后有严重刺眼的气体，使用时应注意排气。 耐燃性差，不耐酸.油等，表面处理性差， 主要适用于汽车.齿轮.喷雾器.精密电子等。 公司产品主要用于尺寸稳定.耐磨部位，如： 三管的偏心桃.衬套，欧尚转盘等等；一般成型条件﹕ 一般成型条件﹕ 1.模溫﹕60 度至 80 度 2.干燥条件﹕80 度至 100 度 2 小时以上。 3.料管溫度﹕170 至 210 度 4.热变形溫度﹕90 度左右； 5.模具收縮率﹕0.5%-0.8% 6.热分解溫度﹕240 度（在 240 度料管可滯留 5 分钟﹐否則会分解﹑变质）。 7.pps 钢料﹕（聚苯硫醚 poly phenylene sulfide）先锋公司目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有： 菲力浦 宝理 陶氏 奇异 等； 特性﹕耐磨擦﹑抗疲勞性﹐吸水率高﹐自身阻燃性高，尺寸稳定性极好﹐（可用于高精密机械物件）增强后性能更佳,有类似金属的声音。 结晶性差，流动性差，韧性差，无法配色。 易腐蚀模具和机器，容易产生毛边。 主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子 smt.ic 连接器等。 公司产品主要用于高耐热部位，如： 暖风机的 ptc 支架.接线架等等；一般成型条件﹕ 一般成型条件﹕ (依结构不同和加纤比例不同有所变化) 1.模溫﹕100 度至 150 度 2.干燥条件﹕120-140 度４個小时以上。 3.料管溫度﹕270 度至 330 度 4.热变形溫度:260 度(1.8mpa,12.7mm)。 5.热分解溫度:400 度(1.8mpa,12.7mm)。 6.模具收縮率﹕0.1%--0.4%(3.3mm) 设备要求﹕ 设备要求﹕ 1.螺杆: (l:d=20:1)標准型三段﹐帶止逆閥螺杆。（可選擇的封閉式射嘴﹐直徑為３.0mm)2.料管須使用耐腐蝕及耐磨損的双合金材料。 3.模板两面須加強隔热板﹐避免机器受热。 4.使用圆形料道﹐公﹑母模均勻散热。 5.进料口使用直径为 0.3mm 至 0.5mm 的针孔潜入进料。 6.使用 0.02mm-0.04mm 深度﹐0.5mm-1.0mm 寬度的排气孔﹐并有效地后续排气。 7.模具型腔应镀铬或作相应表面处理，减少生产时的气体腐蚀。 六﹑ 成型条件成型条件﹕速度﹑压力﹑溫度﹑时间﹑行程﹑数量。1.射出压力(一次压) 1.射出压力(一次压)： 射出压力在注射成型时螺杆顶部单位面积对塑料施加的压力﹔ p=油缸直径 d0/螺杆直径 d1*油压压力﹔2.保压(二次压) 2.保压(二次压)： 保压熔融原料在型腔中冷却,这时必须施加一定的压力来补充其收缩部分, 增高密度,这时螺杆对塑料施加的压力叫保压﹔3.锁模力： 吨位） 3.锁模力： （吨位） 锁模力锁模机构对模具所能施加的最大夹紧力﹔ f=k*p*a(k=0.4~0.7,即压力损失系数)﹔ p﹕最大油泵压力﹔ a﹕锁模板面积﹔ *设定时一般不超过 80-100kg/平方 cm；4.注射量： 4.注射量： 注射量一个注射成型周期中注入模具内的塑料重量；5.注射能力： 5.注射能力： 克数 . cm3 注射能力一台注塑机螺杆作一次最大注射行程時所能射出的最大量﹔ g=3.14/4*d2*s*密度 d﹕螺杆直径 s﹕螺杆行程 *生产中一个周期注射量应小于或等于机台最大射出量的 80%﹔6.射速： 6.射速： 射速螺杆在料管內移动,单位时间內移动的行程叫射速﹔ v=s/t*100% s﹕螺杆在料管內的行程﹔ t﹕螺杆射出时间﹔7.背压： 7.背压： 背压加料时,在螺杆反退的反方向上,加在熔融塑料上的压力﹔背压的作用： 背压的作用： 1.提高熔融塑胶的混练效果； 2.提高熔融塑胶的温度； 3.提高熔融塑胶的密度； 4.增进塑胶颜色的均匀； 5.排出熔融塑胶内的气体； 8.低压保护： 8.低压保护： 低压保护指模具在锁模时对阻力产生的一种保护裝置,其能使模具在压住异物 时受到最小的伤害,減少压模损失。 其工作原理是在模具从锁模低速到锁模高压的这段距离设定一定的时 间,当模具在这段锁模过程中碰到异物.塑胶或因润滑不足而在设定时间内锁 不到高压切换点时,机器就产生警报,并将模具打开；成型品质改善原因分析： 七﹑ 成型品质改善原因分析： 缺料) 一﹑ 未射饱 (缺料) 1.射出压力不足﹔ 2.保压压力不足﹔ 3.射出时间不足﹔ 4.加料(储料)不足﹔ 5.射料分段位置太小﹔ 6.射出终点位置太小﹔ 7.射出速度不夠快﹔ 8.射嘴﹑料管溫度不夠﹔ 9.模具溫度不夠﹔ 10.原料烘干溫度﹑时间不足﹔ 11.注塑周期太快，预热不足﹔ 12.原料搅拌不均勻﹔(背压不足﹐转速不夠) 13.原料流动性不足﹔(产品壁太薄) 14.模具排气不足﹔ 15.模具进料不均勻﹔ 16.冷料井设计不合理﹔ 17.冷料口太小﹐方向不合理﹔ 18.模穴內塑胶流向不合理﹔ 19.模具冷卻不均勻﹔20.注塑机油路不精确﹑不夠快速﹔ 21.电热系統不稳定﹐不精确﹔ 22.射嘴漏料,有异物卡住﹔ 23.料管內壁﹑螺杆磨损﹐配合不良﹔ 飞边) 二﹑ 毛边 (飞边) 1.射出压力和压力太大﹔ 2.锁模高压不夠﹔ 3.背压太大﹔ 4.射出和保压时间太长﹔ 5.储料延迟和冷却时间太长﹔ 6.停机太长﹐未射出热料﹔ 7.射出压.保压速度太快﹔ 8.螺杆转速太快,塑胶剪切﹐磨擦过热﹔ 9.料管溫度太高.流延﹔ 10.模溫太高﹑模腔冷却不均勻﹔ 11.注塑行程调试不合理﹔ 12.保压切换点﹐射出终点太大﹔ 13.模具裝配组合不严密﹔ 14.合模有异物,调模位置不足﹔ 15.锁模机构不平行﹑精确﹔ 16.顶针润滑﹑保养不足﹔ 17.滑块﹑斜导柱配合压不到位﹔ 18.模腔镶件未压到位﹐撐出模面﹔ 19.进料口设计分布不均勻合理﹔ 20.產品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远﹔ 21.小鑲件组合方式不合理,易发生变形﹔ 22.鑲件因生产中磨损﹑变形﹑圓角﹔ 23.鑲件未设计稳固性﹑未抱合，加固﹔ 24.模腔內排气槽太深﹔ 气疮) 三﹑ 气泡 (气疮) 1.射出﹑保压压力不足﹔ 2.背压太小﹑原料不夠扎实﹔ 3.射出速度太快﹔ 4.储料速度太快﹔ 5.料管溫度太高,模溫太低﹔ 6.材料烘干溫度﹑时间不足﹔ 7.射退太多﹔ 8.注塑周期太长﹔(预热时间增加)9.加料位置不足﹐射出终点太小﹔ 10.前﹑后松退位置太长﹔ 11.机器油压不稳定﹔ 12.料管﹑螺杆压缩比不夠﹔ 13.原料下料﹑搅拌不均勻﹔ 14.料管逆流,有死角﹔ 15.模具进料口太小﹑模穴內流动不夠快速﹔ 16.冷料井设计不当,冷料进入模穴﹔17.模具冷卻不当,模仁溫度太高﹔ 18.产品设计內壁太厚,內应力不均勻﹔ 19.原料添加剂不当,易分解析出﹔ 四 ﹑ 银 紋 ( 流 紋) 1.射出压力太小﹔ 2.保压压力太大﹔ 3.背压压力太大﹔ 4.射出速度太慢﹐保压速度太快﹔ 5.模溫﹑料溫不夠高﹔ 6.射出﹑保压时间太长﹔ 7.注塑行程调试不当﹑保压切換点太大﹔ 8.原料未烘干﹑含水太多﹔ 9.原料流动性不好﹐粘度太高﹔ 10.注塑机射出不夠快速﹑精确﹔ 11.模具进料口太大或太小﹔ 12.主流道﹑次流道尺寸不夠大﹔ 13.模穴內流动方向不合理﹔ 14.模具表面不平整﹑有油污﹔ 烧伤. 五﹑ 包风 (烧伤.焦) 1.射出压力﹑速度太快﹔ 2.背压太大﹔ 3.螺杆加料速度太快﹔ 4.料管溫度太高﹔ 5.周期时间太长或太快﹔ 6.前﹑后松退位置太長﹔ 7.原料未烘干﹔ 8.原料流动性太好,次料比或粉尘太多﹔ 9.添加剂不稳定,易分解析出﹔ 10.模具排气槽不夠深﹑宽,后续排气不足﹔11.流道﹑进料不均勻﹔ 12.模具配合太紧,锁模力太大﹔ 13.模具太脏,排气孔被油﹑卤垢堵住﹔ 14.模具设计加工方式不合理,整体模腔太多﹔ 15.注塑机溫控不夠稳定﹑精确﹔ 16.料管逆流或內部有死角﹔ 17.射嘴漏料与灌嘴配合不足﹔ 18.螺杆头(分流梭)不合理或断裂﹔ 19.进料口太小,模穴內流向繁杂﹔ 六﹑ 塑体发脆 1.射出保压不足﹔ 2.背压太小﹑原料不夠扎实﹔ 3.背压太大,剪切﹑磨擦热量增加﹔ 4.射速太慢,未充分結晶﹔ 5.模溫太高,原料过火﹑分解﹑变质﹔ 6.模溫太低,未充分結晶﹔ 7.射出﹑保压时间不足﹔ 8.停机时间和周期时间太长﹔ 9.储料时间太长﹔ 10.次料添加太多或粉尘太多﹔ 11.原料強度﹑韧性不夠﹐粘度不夠﹔ 12.添加剂不合理,或添加太多﹔ 13.原料未充分烘干﹔ 14.模穴內结构不均勻,结合处太远﹔ 15.模具进料不均勻,冷料井不够﹔ 16.产品设计內壁太薄,无辐助加强﹔ 17.注塑机溫控不稳定﹑精确﹔ 18.料管逆流或內部有死角﹔ 19.頂出不合理,塑体应力增加﹐产生破裂﹔ 20.塑体后期冷却处理不当,易龟裂﹔立卧式注塑机的特点一、 注塑机按照注射装置和锁模装置的排列方式，可分为立式、臥式和立臥复合式。其各自的特点如下。立式注塑机的特点 １．注射装置和锁模装置処于同一垂直中心线上，且模具是沿上下方向开闭。其占地面积只有臥 式机的约一半，因此，换算成占地面积生产性约有二倍左右。２．容易实现嵌件成型。因为模具表面朝上，嵌件放入定位容易。采用下模板固定、上模板可动 的机种， 拉带输送装置与机械手相组合的话， 可容易地实现全自动嵌件成型。３．模具的重量由水平模板支承作上下开闭动作，不会发生类似臥式机的由于模具重力引起的 前倒，出有因使得模板无法开闭的现象。有利于持久性保持机械和模具的精 度。４．通过简单的机械手可取出各个塑件型腔，有利于精密成型。 ５．一般锁模装置周围为開开放式，容易配置各类自動化装置，适应于复杂、精巧产品的自动成型。６．拉带輸输送装置容易实现串过模具中间安装，便于实现成型自动生产。 ７．容易保证模具内树脂流动性及模具温度分布的一致性。 ８．配备有旋转台面、移动台面及倾斜台面等形式，容易实现嵌件成型、模内组合成型。９．小批量试生产时，模具构造简单成本低，且便于卸装。 １０． １０．经受了多次地震的考验，立式机由于重心低，相对臥式机抗震性更好。 臥式注塑机的特点 １．即是大型机由于机身低，对于安置的厂房无高度限制。 ２．产品可自动落下的场合，不需使用机械手也可实现自动成型。 ３．由于机身低，供料方便，检修容易。４．模具需通过吊车安装。 ５．多台並列排列下，成型品容易由输送带收集包装。 注塑机维修保养及故障成因分析 不论是进口还是国产注塑机都具有以下特点： 不论是进口还是国产注塑机都具有以下特点： 1.注塑机固定资产投资大，生产规模大，消耗原料多，劳动生产率高，创产值大。是一种劳动效率较高的生产组织形式。2.注塑机由机械、液压、电器、专用配套件等，按照注塑加工工艺技术的需要，有机地组合在一起，自动化程度高，相互之间关联紧密；注塑机可 3 班 24h 连续 运转。若注塑机的某个元件发生故障，将导致停机。3.注塑机上虽然操作简单，工人少，但注塑机管理和维修的技术含量高，工作量也大。 所以要保证注塑机经常处于完好状态，就必须加强注塑机管理工作，严格控 制注塑机的故障发生。 以达到降低故障率， 减少维修费用， 延长使用寿命的目的。 注塑机故障， 一般是指注塑机或系统在使用中丧失或降低其规定功能的事件 或现象。注塑机是企业为满足注塑制品生产工艺要求而配备的。注塑机的功能体 现着它在注塑制品生产活动中存在的价值和对注塑生产的保证程度。 在现代化注 塑机生产中，由于注塑机结构复杂，自动化程度很高，液压、电控及机械的联系 非常紧密，因而注塑机出现故障，那怕是局部的失灵，都会造成整个注塑机的停 产。注塑机故障直接影响注塑产品的数量和质量。一、注塑机故障的分类 注塑机故障是多种多样的，可以从不同角度对其进行分类。 注塑机故障是多种多样的，可以从不同角度对其进行分类。 1.按故障发生状态，可分为： 1.按故障发生状态，可分为： 按故障发生状态 (1） (1）渐发性故障。是由于注塑机初始性能逐渐劣化而产生的，大部分注塑机的故障都属于这类故障。这类故障与电控、液压机械元配件的磨损、腐蚀、疲 劳及蠕变等过程有密切的关系。(2） 突发性故障。 是各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的， (2）这种作用超出了注塑机所能承受的限度。例如：因料筒进入铁物出现超负荷而引 起螺杆折断；因高压串入而击穿注塑机电子板。此类故障往往是突然发生的，事 先无任何征兆。 突发性故障多发生在注塑机使用阶段，往往是由于设计、制造、装配以及材 质等缺陷，或者操作失误、违章作业而造成的。2.按故障性质划分，可分为： 2.按故障性质划分，可分为： 按故障性质划分 (1） (1）间断性故障。注塑机在短期内丧失其某些功能，稍加修理调试就能恢复，不需要更换零部件。(2） (2）永久性故障。注塑机某些零部件已损坏，需要更换或修理才能恢复使用。3.按故障影响程度划分，可分为： 3.按故障影响程度划分，可分为： 按故障影响程度划分 (1） (1）完全性故障。导致注塑机完全丧失功能。 (2） (2）局部性故障。导致注塑机某些功能丧失。 4.按故障发生原因划分，可分为： 4.按故障发生原因划分，可分为： 按故障发生原因划分 (1） (1）磨损性故障。由于注塑机正常磨损造成的故障。 (2） (2）错用性故障。由于操作错误、维护不当造成的故障。 (3） (3）固有的薄弱性故障。由于设计问题，使注塑机出现薄弱环节，在正常使用时产生的故障。5.按故障的危险性划分，可分为： 5.按故障的危险性划分，可分为： 按故障的危险性划分 (1） (1）危险性故障。例如安全保护系统在需要动作时因故障失去保护作用，造成人身伤害和注塑机故障；液压电控系统失灵造成的故障等。(2） (2）安全性故障。例如安全保护系统在不需要动作时发生动作；注塑机不能启动时启动的故障。6.按注塑机故障的发生、发展规律划分，可分为； 6.按注塑机故障的发生、发展规律划分，可分为； 按注塑机故障的发生 (1） (1）随机故障。故障发生的时间是随机的。(2） (2）有规则故障。故障的发生有一定规律。每一种故障都有其主要特征，即所谓故障模式，或故障状态。各种注塑机的 故障状态是相当繁杂的，但可归纳出以下数种：异常振动、机械磨损、输入信号 无法让电脑接受、电磁阀没有输出信号、机械液压元件破裂、、比例线性失调、 液压压降、液压渗漏、油泵故障、液压噪音、电路老化、异常声响、油质劣化、 电源压降、放大板无输出、温度失控及其它。不同类型注塑机的各种故障模式所 占比例有所不同。二、故障分析与故障排除程序为确保故障分析与排除的快捷、有效，必须遵循一定的程序，这种程序大致 如下。 第一步 保持现场的情况下进行症状分析1.询问操作人员 1.询问操作人员 （1）发生了什么故障在什么情况下发生的什么时候发生的 （2）注塑机巳经运行了多久 （3）故障发生前有无任何异常现象有何声响或声光报警信号有无烟气或异味有无误操作（注意询问方式）（4）控制系统操作是否正常操作程序有无变动在操作时是否有特殊困难或异常2.观察整机状况、 2.观察整机状况、各项运行参数 观察整机状况 （1）有无明显的异常现象零件有无卡阻或损伤液压系统有否松动或泄漏电线有无破裂、擦伤或烧毁（2）注塑机运行参数有何变化有无明显的干扰信号有无明显的损坏信号3.检查监测指示装置 3.检查监测指示装置 （1）检查所有读数值是否正常，包括压力表及其它仪表读数，油面高度情况。（2）检查过滤器、报警器及联锁装置、动作输出或显示器是否正常。 4.点动注塑机检查（在允许的条件下） 4.点动注塑机检查（在允许的条件下） 点动注塑机检查 检查间歇情况、持久情况、快进或慢进时的情况， 检查间歇情况、持久情况、快进或慢进时的情况，看在这些情况 下是否影响输出，是否可能引起损坏或其它危险。 下是否影响输出，是否可能引起损坏或其它危险。 检查注塑机（包括零件、部件及线路） 第二步 检查注塑机（包括零件、部件及线路） 1.利用感官检查（继续深入观察的过程） 1.利用感官检查（继续深入观察的过程） 利用感官检查 1 看：插头及插座有无异常，电机或泵的运转是否正常，控制调整位置是否正确，有无起弧或烧焦的痕迹，保险丝好坏，液体有无泄漏，润滑油路是否畅 通等。2 摸：注塑机振动情况，元（组）件的热度，油管的温度，机械运动的状态3 听：有无异常声响。 4 嗅：有无焦味、漏气味、其它异味。 5 查：工件的形状与位置变化，注塑机性能参数的变化，线路异常检查。 2.评定检查结果 2.评定检查结果评定故障判断是否正确，故障线索是否找到，各项检查结果是否一致。第三步 故障位置的确定 1.识别系统结构及确定测试方法 1.识别系统结构及确定测试方法查阅注塑机说明书，识别注塑机是哪一种结构，用什么方法进行测试，需要 什么测试手段， 可能获得什么测试参数或性能参数， 在什么操作条件下进行测试， 必须遵守哪些安全措施，是否需要操作许可证。2.系统检测 2.系统检测采用最适合于系统结构的技术检测。在合适的测试点，根据输入和反馈所得结果与正常值或性能标准进行比较，查出可疑位置。第四步 修理或更换 1.修理 1.修理查找故障原因，针对注塑机故障进行修理并采取预防措施；检查相关零件， 防止故障扩散。2.更换 2.更换正确装配调试更换零件，并注意相关部件。换下的零件进行修理或报废。第五步 进行性能测定 1.起动注塑机 1.起动注塑机零部件装配调试后起动注塑机，先手动（或点动），然后进行空载和负载测 定。2.调节负载变化速度由低到高 2.调节负载变化速度由低到高，负载由小到大，系统压力最高不能超过 140kg/cm2，按规定标准测定性能。3.扩大性能试验范围 3.扩大性能试验范围根据需要，由局部到系统逐步扩大性能试验范围。注意非故障区系统运行状 况。如性能满足要求则交付使用，如不满足要求则重新确定故障部位。第六步 记录并反馈 1.收集有价值的资料及数据，如注塑机故障发生的时间、故障现象、停机时间、修理工时、修换零件、修理效果、待解决的问题、结算费用等，按规定的 要求存入档案。2.统计分析定期分析注塑机使用记录，分析停机损失，修订备忘目录，寻找减少维修作 业的重点措施，研究故障机理，提出改进措施。3.按程序反馈有关故障上报主管部门，并反馈给注塑机制造单位。 三、故障管理的展开程序要做好注塑机故障管理，必须掌握发生故障的原因，积累常发故障和典型故 障的资料和数据，开展故障分析，重视故障规律和故障机理的研究，加强日常维 护、检查和预修。故障管理的展开程序有以下 8 个方面。1.做好宣传教育工作，使操作工人和维修工人自觉地对注塑机故障进行认真的记录、统计、分析，提出合理化建议。2.紧密结合注塑生产实际和注塑机状况特点，把在用注塑机分成 a、b、c三类，以确定故障管理的重点。3.采用监测仪器，对重点注塑机的重点部位进行有计划的监测，以及时发现故障的征兆和劣化的信息。 一般注塑机也要通过人的感官及一般检测工具进行日常点检、巡回检查、定 期检查（包括精度检查）、完好状态检查等，着重掌握易出故障的部位、机构及 零件的技术状态和异常现象的信息。同时要制订检查标准，确定注塑机正常、异 常、故障的界限。4.开展故障分析，培训注塑机维修工掌握故障分析方法。 5.故障记录是实现注塑机故障管理的基础资料，又是进行故障分析、处理的原始依据， 记录必须完整正确。 注塑机维修工人在现场进行检查和故障修理后， 应按照“注塑机故障修理单”的内容认真填写，车间机械员按月统计分析并报送 注塑机管理主管。6.车间注塑机维修员除日常掌握故障情况外，应按月汇集“故障修理单”和维修记录。通过对故障数据的统计、整理、分析，计算出各类注塑机的故障频 率、平均故障间隔期，分析单台注塑机的故障动态和重点故障原因，找出故障的 发生规律，以便突出重点采取对策，将故障信息整理分析资料反馈到计划部门， 以便安排预防修理或改善措施计划，还可以作为修改定期检查间隔期、检查内容 和标准的依据。 根据统计整理的资料，可以绘出统计分析图表，如单台注塑机故障动态统计 分析表是维修班组对故障及其它进行目视管理的有效方法， 既便于管理人员和维 修工人及时掌握各类型注塑机发生故障的情况， 又能在确定维修对策时有明确目标。7.通过维修工人的日常巡回检查和注塑机状态检查，取得的状态信息和故障征兆，以及有关记录、分析资料，由车间注塑机维修员或修理组长针对各类型 注塑机的存在问题，及时安排日常维修，充分利用生产空隙时间或节假日，做到 预防在前，以控制和减少故障发生。对某些故障征兆、隐患，日常维修无力承担 的，则反馈给计划部门安排计划修理。8.制订故障信息管理流程图。 四、注塑机故障规律研究故障规律对制定维修对策，以至建立科学的维修体制都是十分有利的。 注塑机在使用过程中，其性能或状态随着使用时间的推移而逐步下降。很多故障 发生前会有一些预兆，这就是所谓潜在故障，其可识别的物理参数表明一种功能 性故障即将发生，功能性故障表明注塑机丧失了规定的性能标准。 注塑机故障率随时间的变化规律，常被叫做浴盆曲线。注塑机的故障率随时 间的变化大致分三个阶段：早期故障期、偶发故障期和耗损故障期。1.早期故障期 1.早期故障期注塑机处于早期故障期， 开始故障率很高， 但随时间的推移故障率迅速下降， 早期故障期对于机械产品又称为磨合期。此段时间的长短，因产品、系统的设计 与制造质量而异。此期间发生的故障，主要是由设计、制造上的缺陷所致，或是 使用环境不当所造成。2.偶发故障期 2.偶发故障期注塑机进人偶发故障期，故障率大致处于稳定状态，趋于定值。在此期间， 故障发生是随机的。在偶发故障期内，注塑机的故障率最低，而且稳定。.因而 可以说，这是注塑机的最佳状态期或称正常工作期。这个区段称为有效寿命。 偶发故障期的故障，多起因于设计、使用不当及维修不力。故通过提高设计 质量、改进使用管理、加强监视诊断与维护保养等工作，可使故障率降低到最低 水平。3.耗损故障期 3.耗损故障期在注塑机使用的后期，故障率开始上升。这是由于注塑机零部件的磨损、疲 劳、老化、腐蚀等造成的。如果在拐点即耗损故障期开始时进行大修，可经济而 有效地降低故障率。 注塑机故障率曲线变化的三个阶段，真实地反映出注塑机从磨合、调试、正 常工作到大修或报废故障率变化的规律，加强注塑机的日常管理与维护保养，可 以延长偶发故障期。准确地找出拐点，可避免过剩修理或修理范围扩大，以获得 最佳的投资效益。注塑工艺参数及其调整 一、注塑过程可以简单的表示如下： 上一周期完了——闭模——填充——保压——回胶——冷却—— 开模——脱模——开始下一周期在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在 一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止 由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压 力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后 制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。所谓应力， 就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂，缩孔等。二、 注塑过程的主要参数 1、注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点， 所谓熔点是一个熔融状态下的温度段， 塑胶分子链的结构与组成不同， 因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如 pc、pps 等， 而柔性分子链如：pa、pp、pe 等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不 同的材料来调校合理的注塑温度。2、注塑速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（mm/s）注射速度决定产品外观、 尺寸、 收缩性， 流动状况分布等， 一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目 的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶 料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象 pa、pp 等材料，增加压力会使 其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。4、模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如 pc 一般要求 60 度以上，而 pps 为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要 160 度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵 估的作用。三，注塑专业参数含义说明 1、注射量注射量是指注塑机螺杆在注塑时,向模具内所注射的熔体量. 注射量=螺杆推进容积*ρ*c ρ为注塑物料密度 c 对结晶型聚合物为 0.85,对非结晶型聚合物为 0.93 注塑机不可用来加工小于注射量 1/10 或超过注射量 70%的制品2、计量行程(预塑行程) 计量行程(预塑行程)每次注射程序终止后,螺杆处在料桶的最前端,当预塑程序到达时,螺杆开始旋 转,物料被送到螺杆头部,螺杆在物料的反作用下后退,碰到限位开关为止,此过 程为计量过程. 注射量的大小与计量行程的精度有关,太小,注射量不够,太大,使料桶前部每 次注射后余料太大,使熔体温度不均或过热分解. 预塑后计量实中的熔体其纵向温度和径向温度都有温差,螺杆转数,预塑背压 和料桶温度都将对熔体温度和温差有较大影响.3、防延量防延量是指螺杆计量到位后﹐又直线地倒退一距离﹐使计量室的比容变大﹐ 内压下降﹐防止流体从计量室中流出﹒ 防流延还有一目的是注射喷嘴不退后进行预塑时﹐降低喷嘴流道系统压力﹐ 降低内应力﹐并在开模时容易抽出料把﹐防延量大会使计量室中挟杂有气泡﹐ 对粘度大的物料可不设防延量 以上各参数通过合理调校可以得到符合品质要求的产品， 如尺寸可以通过注塑 压力，模温、注塑速度，背压来达到。四、怎样调较注塑工艺参数 １、 温度的控制热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。 在控制仪器上， 设定需要的温度， 而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较。在这最简单的系统中，当温度 到达设定点时， 就会关闭， 温度下降后电源又重新开启。 这种系统称为开闭控制， 因为它不是开就是关。２、 温度温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进行这些测量是相对地简单， 但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。 在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。一个热电偶基本上由两条不同的电 线尾部相接而组成的。 如果一端比另一端热， 将产生一个微小的电讯； 越是加热， 讯号越强。３、 熔胶温度熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量 度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背 压、射料量和注塑周期。 您如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。为了便于控 制，射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度。如果运作时间长或在高温下 操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。注 塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。４、 注塑压力这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有 固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有 直接关系。５、 第一阶段压力和第二阶段压力在注塑周期的填充阶段中， 可能需要采用高射压， 以维持注塑速度于要求水平。 模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如 pa 及 pom）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。６、 锁模压力为了对抗注射压力， 必须使用锁模压力， 不要自动地选择可供使用的最大数值， 而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应 用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸 2 吨，或每 平方米 31 兆牛顿。然而这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值， 因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。７、 背压这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力， 采用高背压虽有利于色料散布均匀 及塑料熔化，但却同时延长了中螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度， 并增加了注塑机的应力；故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑 压力（最高定额）的 20%。8、 注塑速度 、这是指螺杆作为冲头时， 模具的填充速度。 注塑薄壁制品时， 必须采用高射速， 以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑的表面。填充时使用一系列程 序化的射速，避免产生喷射或困气等缺陷。注射可在开环式或闭环式控制系统下 进行。9、射嘴压力射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有固定的 数值，而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注射压力之间有 直接的关系。 在螺旋式注塑机上， 射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左右。 而在活塞式注塑机时压力损 失可达到百分之五十tpr 注塑成型工艺根据材料的特性和供料情况， 一般在成型前应对材料的外观和工艺性能进行 检测。供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特 别是具有吸湿倾向的 tpr 含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必 须进行干燥处理，并测定含水量。在高温下 tpr 的水分含量要求在 5％以下，甚 至 2％～3％，因此常用真空干燥箱在 75℃～90℃干燥 2 小时。已经干燥的材料 必须妥善密封保存，以防材料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采用干燥室 料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料，对简化作业、保持清洁、提高质量、增 加注射速率均为有利。干燥料斗的装料量一般取注塑机每小时用料量的 2.5 倍。 以 sbc 为基础的 tpe 在颜色上优于大多数其它 tpr 材料。所以，它们只需要较少 量的色母料就可达到某种特定的颜色效果， 而且所产生的颜色比其它 tpr 更为纯 净。一般说来，色母料的粘度应该比 tpr 的粘度低，这是因为 tpr 的熔融指数比 色母料高，这将有利于分散过程，使得颜色分布更加均匀。 对于以 sbs 为基础的 tpe，推荐采用聚苯乙烯类载色剂。 对于以较硬的 sebs 为基础的 tpr，推荐采用聚丙烯(pp)载色剂。 对于以较软的 sebs 为基础的 tpr，可采用低密度聚乙烯或乙烯醋酸乙烯共 聚物。对于较软的品种，不推荐采用 pp 载色剂，因为复合材料的硬度将受到影 响。 对于某些包胶注塑的应用， 使用聚乙烯(pe)载色剂可能会对与基体的粘接力 产生不利的影响。 新购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要改变产品、更 换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或 拆洗。 清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。清洗料一般用塑料原料（或塑料回收 料）。对于 tpr 材料，可用所加工的新料置换出过渡清洗料。 在加工注塑过程中，温度的设定是否准确是制品外观和性能好坏的关键。下 面是进行 tpr 加工注塑时温度设定的一些建议。进料区域的温度应设定得相当低，以避免进料口堵塞并让夹带的空气逸出。 当使用色母料时为了改善混合状态， 应将过渡区域的温度设定在色母料的熔点以 上。离注塑喷嘴最近区域的温度应该设定得接近于所需的熔体温度。所以，经过 测试，通常 tpr 产品在各个区域温度的设定范围分别是：料筒为 160 摄氏度到 210 摄氏度，喷嘴为 180 摄氏度到 230 摄氏度。 模具温度应该设定高与注塑区的冷凝温度， 这将能避免水分对模具的污染以 致制品表面出现的条纹。较高的模具温度通常会导致较长的循环周期，但它能改 进焊接线和制品的外观效果,所以，模具温度的范围应设计定在 30 到 40 之间。 在制品成型填充模具型腔的过程中，如果制品的填充性能不好，就会发生压 力降低过大、填充时间过长、填充不满等等情况，从而使制品存在质量问题。为 了提高制品在成型时的填充性能，改善成型制品的质量，一般可以从下列几个方 面来考虑：（1）改换科悦另一系列的产品； （2）改变浇口位置； （3）改变注射压力； （4）改变零件的几何形状。通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次 以上的注射压力的控制。压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止 溢料或缺料等都是非常重要的。 模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料 压力和温度。如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那么制品 的比容就不会发生改变。在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保 压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。例如：在充模结 束后，保压压力立即降低，当表层形成一定厚度时，保压压力再上升，这样可以 采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边。 保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的 50％~65％，即保 压压力比注射压力大约低 0.6~0.8mpa。由于保压压力比注射压力低，在可观的 保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电 量也降低了。采用预先调节好一定的计量，使得在注射行程的终点附近，螺杆端部仍残留有少量的熔体 （缓冲量） 根据模内的填充情况进一步施加注射压力 ， （二 次或三次注射压力），补充少许熔体。这样，可以防止制品凹陷或调节制品的收 缩率。 冷却时间主要取决于熔体温度、制品的壁厚和冷却效率。此外，物料的硬度也是 一个因素。与很软的品种比较，较硬的品种在模具内将较快地凝固。如果从两侧 进行冷却，那么每 0.100'''''''''''''''' 壁厚所需的冷却时间通常将是大约 10 到 15 秒。包胶方式的制品将需要较长的冷却时间，因为它们可以通过较小的 表面积而有效地冷却。每 0.100''''''''''''''''壁厚所需的冷却时间将是大约 15 到 25 秒。1、 塑料成型不完整 （1）进料调节不当，缺料或多料。 （2）注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。 （3）注射速度慢。 （4）料温过低。 溢料（飞边） 2 、溢料（飞边） （1）注射压力过高或注射速度过快。 （2）加料量过大造成飞边。 （3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。3、烧焦暗纹 （1）机筒、喷嘴温度太高。 （2）注射压力或预塑背压太高。 （3）注射速度太快或注射周期太长。 银纹、 4、 银纹、气泡和气孔 （1）料温太高，造成分解。（2）注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。 （3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。（4）料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。（5）螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端透明 abs 制品的注射成型技术研究介绍了透明 abs 制品的注射成型特性, 讨论了影响制品透明度的因素, 结合透 明 abs 医用瓶体的实际应用,提出了相应的解决方法。1、 引言透明的 abs 新材料具有高的流动性和低收缩率, 故加工性能和产品的尺寸稳定 性较好, 并且耐化学介质的性能也较好, 因此, 透明的 abs 新材料有潜在的能 力成为聚碳酸酯的替代材料。由于我国对透明 abs 开发和应用较晚, 在原料的 开发、 成型设备与工艺研究等方面与国外相比还存在一定的差距, 使得生产出的 注射制品透明性差, 达不到预期的效果。本文针对影响透明 abs 的注射制品透 明性的因素进行探讨, 并提出了相应的提高透明性的方法。2 、透明性一种材料的透明性好坏, 有许多性能指标都需要考虑。常用的指标有:透光率、 雾度、折光指数、双折射及色散等。在上述指标中, 透光率和雾度是最为重要的 2 个指标,主要表征材料的透光性。2. 1 透光率透光率是表征树脂透明程度的一个重要性能指标,一种树脂的透光率越高,其透 明性就越好。 透光率的定义为: 透过材料的光通量与入射到材料表面上的光通量 之百分率。2. 2 雾度雾度又称为浊度, 它可衡量透明或半透明材料不清晰或混浊的程度。 雾度的产生 是由于材料内部或外表面光散射造成的云雾状或混浊的外观。 雾度的定义为: 透 过材料散射光通量与透过材料光通量之百分率。 上面介绍的透光率和雾度都是衡量材料透明性的重要指标, 两者的关系如下: 一般来说, 透光率与雾度之间成反比关系, 即透光率高的材料, 其雾度低,反之 亦然。3、 透明 abs 的透明机理透明 abs 是在普通 abs 基础上发展起来的,在其成分中添加透明剂来增加透明 性。透明剂增加透明的原因是因为透明剂(clarifier) 是一种高效的成核剂。它 的优点是在缩短成核时间, 保持制品的机械性能的情况下得到最好的光学效果。 透明剂能溶解在聚合物的熔体中形成均匀的溶液, 但比传统的成核剂作为晶种 要大几个数量级, 冷却后, 透明剂则形成三元的“网格结构”。这种结构作为晶 核,增加成核的密度。同时,形成这种“网格结构”的“纤维”其大小只有数千纳 米, 完全在可见光波长的范围内,因此,可以使制品透明。据《molding system》 1998 年报道,美国 dacial 聚合物公司开发了一种称为 t- 140 的透明 abs 新材 料, 它具有 88 %的透光率。4 、影响因素由于生产透明 abs 制品,不仅要保证制品的尺寸精度、外观质量及强度等, 而且 要保证制品的透光性,因此,透明 abs 与普通 abs 的注射成型模具和工艺参数上 都有所不同,具有自身的特点。4. 1 模具透明 abs 制品透明度的高低与模具的设计和加工精度密切相关, 它直接影响制 品表面的光学效果。为了得到所需形状的高透明、高光泽的制品,在模具结构设 计方面, 浇口的位置及尺寸、楔紧块的大小均应重点加以考虑。在保证成本允许 的情况下, 可以采用热流道技术, 设计时, 应注意热膨胀和隔热这 2 个问题。 模具的冷却水道的排布应尽可能均衡, 以保证制品的受热均衡, 有利于制品的 快速结晶。 在模具加工中, 一方面要提高加工精度, 另一方面尽量提高模具型腔表面的质量。 首先应使模具成型部分高度光滑, 成型表面镀铬或达到镜面抛光, 以免成型 表面粗糙, 无限多的不规则微孔和微划痕影响光的折射度,从而影响制品的透明 性。4. 2 成型工艺 料筒温度和喷嘴温度 温度和喷嘴 4. 2. 1 料筒温度和喷嘴温度与普通 abs 一样, 透明 abs 在料筒中受到热和剪切的作用塑化, 塑化的均匀性 主要取决于温度和受热时间, 而料筒温度直接影响到物料的温度和流动性。 为保 证操作稳定,塑化均匀,避免高温下料团在螺杆内的滑移, 使压力和注射量难于 控制。同时避免注射过程中受高温作用发生降解和助剂的分解。当料温太低时, 影响制品表面的光泽度,料温高于 240 ℃以上时, 雾度会增加, 透明性下降。为 使经料筒塑化的透明 abs 高速流经喷嘴和模具流道时达到最大流动性和良好的 对于熔体流 充模性, 对于熔体流动速率较高的物料, 料筒温度应控制得低一些。 动速率较低的物料, 料筒温度则需控制得高一些。 料筒温度分三段控制, 从靠近 料斗一端到喷嘴止,温度渐渐升高,以使物料逐步塑化。 喷嘴温度一般略低于料筒 前端温度,过高时易发生流涎现象(不应超过 230 ℃) , 但喷嘴温度也不能太低, 否则会发生堵塞或冷料入模,影响制品透明性。模具温度 4. 2. 2 模具温度模具温度的高低影响制品的尺寸、性能、结晶度及其他工艺条件。透明 abs 是 结晶性聚合物,升高模温能提高制品的密度和结晶度, 有利于力学强度及制品表 面光洁度的提高, 但制品的模塑收缩率增大, 制品易变形。 因此, 模具温度不宜 太高, 一般取 40～55 ℃。但也不能太低,否则会出现固化不完全,使制品产生的 各向异性大,并有气泡、空隙等缺陷。为提高制品表面光泽度,减少不均匀收缩程 度,模具表面温度可保持在 50 ℃左右。4. 2. 3 注射压力和注射速度注射压力和注射速度对物料的充模起着决定作用,注射成型透明 abs 时,为提高 制品表面质量,缩短固化时间,从而增大透明性,应采用较高的注射速度, 若加氮 气辅助增压装置更理想。 由于透明 abs 流动性较好, 结晶速度快, 注射及保压压 力不宜过大,以免边缘产生雾状,破坏透明效果。4. 2. 4 成型周期透明 abs 由于含透明剂, 结晶速度快, 固化温度高, 完成一次注射所需时间比 普通 abs 短, 从而减少了成型时间,降低了产品成本。5、 应用实例注射制品为透明 abs 医用血液瓶瓶体（图 1） , 该瓶体瓶口部分为椭圆形, 瓶 底部分为圆形, 颈部平滑过渡, 上下镂空, 要求透光率达到 80 %以上。为保证 透光性,采用图 2 的模具结构。之所以能保证透光性,主要是采取了以下措施:(1) 型腔和型芯镀铬, 减少微孔和微划痕, 提高透光率。 (2) 锁紧块厚度较大, 以免注射压力大时, 产生飞边。 (3) 采用楔紧条,保证锁紧块锁紧压力。 (4) 注射压力尽可能大, 提高充模速度, 减少热量损失,以不产生飞边为准。 (5) 喷嘴温度 230 ℃, 低于透明剂降解温度, 模具温度为 55 ℃。 (6) 冷却水道布置平衡, 水道直径较大, 使得制品冷却速度快,结晶快,透明性得以保证。6 结束语通过分析透明 abs 的工艺特性,在医用血液瓶瓶体的实例中得以实际应用, 并 且提出了保证透光性的一些方法和建议,从而为透明 abs 的注射成型模具设计 与加工提供参考。聚丙烯（pp） 聚丙烯（pp）的注塑工艺pp 通称聚丙烯，因其抗折断性能好，也称“百折胶”。pp 是一种半透明、半 晶体的热塑性塑料，具有高强度、绝缘性好、吸水率低、热就形温度高、密度小、 结晶度高等特点。改性填充物通常有玻璃纤维、矿物填料、热塑性橡胶等。不同 用途的 pp 其流动性差异较大，一般使用的 pp 流动速率介于 abs 与 pc 之间。塑料的处理。 1、 塑料的处理。纯 pp 是半透明的象牙白色，可以染成各种颜色。pp 的染色在一般注塑机上 只能用色母料。在华美达机上有加强混炼作用的独立塑化元件，也可以用色粉染色。户外使用的制品，一般使用 uv 稳定剂和碳黑填充。再生料的使用比例不要 超过 15%，否则会引起强度下降和分解变色。pp 注塑加工前一般不需特别的干燥 处理。2、 注塑机选用对注塑机的选用没有特殊要求。由于 pp 具有高结晶性。需采用注射压力较高及 可多段控制的电脑注塑机。锁模力一般按 3800t/m2 来确定，注射量 20%-85%即 可。3、 模具及浇口设计模具温度 50-90℃，对于尺寸要求较高的用高模温。型芯温度比型腔温度低 5℃ 以上，流道直径 4-7mm，针形浇口长度 1-1.5mm，直径可小至 0.7mm。边形浇口 长度越短越好，约为 0.7mm，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔 内的熔流长度逐肯增加。 模具必须有良好的排气性， 排气孔深 0.025mm-0.038mm， 厚 1.5mm，要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小 （例如是壁厚的 50-60%）。均聚 pp 制造的产品，厚度不能超过 3mm，否则会有 气泡（厚壁制品只能用共聚 pp）。4、 熔胶温度pp 的熔点为 160-175℃，分解温度为 350℃，但在注射加工时温度设定不能超过 275℃。熔融段温度最好在 240℃。5、 注射速度为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的 pp 和模具不适用（人地 幔现气泡、气纹）。如刻有花纹的表面出现由浇口扩散的明暗相间条纹，则要用 低速注射和较高模温。6、 熔胶背压可用 5bar 熔胶背压，色粉料的背压可适当调高。7、 注射及保压采用较高注射压力（bar）和保压压力（约为注射压力的 80%）。大概 在全行程的 95%时转保压，用较长的保压时间。制品的后处理 8、 制品的后处理为防止后结晶产生的收缩变形，制品一般需经热水浸泡处理。注塑工艺要考虑的 7 个因素一、收缩率 热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述， 影响热塑性塑料成型收 热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述， 缩的因素如下： 缩的因素如下：内应力 1.1 塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化， 强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比 则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处 理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。1.2 塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。 所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。另外，有无嵌件及嵌件布局、数量 都直接影响料流方向， 密度分布及收缩阻力大小等， 所以塑件的特性对收缩大小、 方向性影响较大。1.3 进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度}