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2_加工中心结构组成
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你可能喜欢加工中心的结构组成-行业动态-沈阳一机
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加工中心的结构组成
加工中心的结构组成
日期：　来源：　关键字：加工中心
加工中心的结构组成
&&& 1加工中心的基本组成殛性能要求
&&& (1)加工中心的基本构成
&&& 加工中心有各种类型，虽然外形结构各异，但总体上是由以下几大部分组成。
&&& ①基础部件。由床身、立柱和工作台等大件组成，它们是加工中心结构中的基础部件。这些大件有铸铁件，也有焊接的钢结构件，它们要承受加工中心的静载荷以及在加工时的切削负载，因此必须具备更高的静动刚度，也是加工中心中质量和体积最大的部件。
&&& ②主轴部件。由主轴箱、主轴电机、主轴和主轴轴承等零件组成。主轴的启动、停止等动作和转速均由数控系统控制，并通过装在主轴上的刀具进行切削。主轴部件是切削加_[的功率输出部件，是加T中心的关键部件，其结构的好坏，对加工中心的性能有很大的影响。
&&& ③数控系统。由cNc装置、可编程序控制器、伺服驱动装置以及电动机等部分组成．是加工中心执行顺序控制动作和控制加工过程的中心。
&&& ④自动换刀装置(ATc)。加工中心与一般数控机床的显著区别是具有对零件进行多1二序加工的能力，有一套自动换刀装置。
(2)加工中心时结构的要求
①具备更高的静动刚度。加工中心价格昂贵，其加工费用比传统机床要高得多，这就要求必须采取措施大幅度地压缩单件加工时间。压缩单件加工时间包括两个方面：一方面是新型刀具材料的发展，使切削速度成倍地提高，大大缩短了切阁时间；另一方面．采用自动换刀系统，加快装夹变换等操作，这卫大大减少了辅助时间，这些措施大幅度地提高了生产效率．获得了好的经济效益，然而，也明显地增加了机床的负载及运转时间。另外，机床床身、导轨、T作台、刀架和主轴箱等部件的结构刚度将影响它们本身的几何精度及因变形所产生的误差。所有这些都要求数控机麻具有更高的静刚度。
&&& 切削过程中的振动不仅直接影响零件的加工精度和表面质量，还会降低刀具使用寿命，影响生产。而加工中心义是连续作业，不可能在加工中作人为调整(如改变切削用量或改变刀具的几何角度)来消除或减少振动，因此，还必须提高加工中心的刚度。
&&& 在设汁加工中心结构时考虑到这些因素，其基础太件通常采用封闭箱形结构，合理地布置加强筋板以及加强各部件的接触刚度，有效地提高了机床的静刚度。另外，调整构件的质量可改变系统的自振频率，增加阻尼可以改善机床的阻尼特性t是提高机床动刚度的有效措施。
&&& ②有更小的热变形。加工中心在加工中受切削热、摩擦热等内外热潦的影响．各部件将发生不同程度的热变形，这将影响工件的加工精度。由于加工中心的主轴转速、进给速度丑切削量等都大于传统机床，而且工艺过程自动化-常常是连续加工，因而产生的热量也多于传统机床，这就要求必须采取措施减少热变形对加工精度的影响。主要措施有：对发热源采取有效的液冷、风冷等方法来控翩温升；改善机床结构，使构件的热变形发生在非误差敏感方向上。例如卧式加工中心的立柱采用框式双立柱结构，左右对称，热变形对主轴轴线产生垂直方向的平移，它可以由坐标修正量进行补偿，减少发热，尽可能将热源从主机中分离出去。
&&& ③运动件闻的摩擦小并消除传动系统间隙。加工中心工作台的位移量以脉冲当量作为它的最小单位，在对刀、工件找正等情况下。工作台常以极低的速度运动。这就要求工作台能对数控装置发出的指令作出准确响应，它与运动件的摩擦特性有关。加工中心采用滚动导轨和静压导轨，滚动导轨和静压导轨的静摩擦力较小．并且在润滑油的作用下，它们的摩擦力随运动速度的加大，造就有效地姑免了低速爬行现象，从而使加中心的运动平稳性和定位精度都有所提高。进给系统中采用滚丝杠代替滑动丝杠，也是基于同样的道理。另外，采用脉冲补偿装置进行螺距补偿，消除了进给传动系统的间隙，也有机床采用无间隙传动副。
&&& ④寿命长、精度保持性好。良好的润滑系统保证了加工中心的寿命，导轨、进给丝杠及主轴部件都采用新型的耐磨材料，使加工中心在长期使用过程中能够保持良好的精度。
&&& ⑤加工中心采用多主轴、多刀架及自动换刀装置，一次装夹完成多工序的加工，节省了大量装卡换刀进问。由于不需要人丁操作，故采用了封闭或半封闭式加丁，使人机界面明快、干净、协调。机床各部分的互锁能力强．可防止事故发生，改善了操作者的观察、操作和维护条件，并设有紧急停车装置，以避免发生意外事故。所有操作都集中在一个操作面板上，一目了然，减少了误操作。
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联系人：赵女士
手机：1523356京市海(.cn)2999
价格：电议我公司生产的立式加工中心具有加工适用范围广，具有高刚性、高精度、高速度、高效率、高可靠性、大扭矩等特点。机床采用三轴联动的基本配置，可进行各种阀类、凸轮、模具、板盘类和箱体类零件的铣、钻、扩、镗、攻、锪等加工工序，结合系统配置的多种固定循环，如端铣、钻深孔、钻台阶孔、锪孔、铰孔、镗孔、反镗等供用户任意选用，尤其适合于铣削、镗孔、攻丝、螺孔和各种曲面的粗、半精、精加工；扩展系统至四、五轴控制后，配合数控转台及专用工装，更可以一次装夹完成多个零件或单一零件多面的加工，也可以完成具有自由曲面的机体零部件如涡轮机、叶轮、叶片、螺旋桨、发电机转子、汽轮机转子、柴油机曲轴等复杂零部件的曲面加工，自动化程度高，适应面广，移动速度快，生产效率高。 使用该系列机床可以节省工艺装备，缩短生产准备周期，保证零件加工质量，提高生产效率，已经广泛应用于航空、航天、兵器、船舶、汽车、模具、重机、电子、机床、印刷、仪表、医疗、轻纺等高精密零件加工行业。
2. 性能特点
2.1 优化设计
应用计算机辅助设计（CAD）系统完成机床最优结构设计，并经有限单元分析法（FEM）对设计结构进行科学高效计算与分析，确保了机床整体结构的刚性和稳定性。
2.2 结构布局
1). 整机采用高刚性结构。床身固定，工作台在床身上作X向移动，滑座连同工作台在床身底座滑轨上作Y向移动，主轴在滑座上作Z向移动，移动顺畅，承载力大，精度保持性好；
2). 整机布局合理，外形美观，操作方便；三轴全行程设计，加强机身刚性，有效的避免加工时，所产生的振动；
3). 内藏式配重平衡装置，平衡机构设置有导向装置，保证升降运动的平稳和可靠性；
2.3 基础大件
1). 采用高强度铸铁和树脂砂工艺铸造，主要大件如工作台、床身、滑枕、滑座、立柱等均采用箱形或近似箱形结构，并布置有足够加强筋板，并经多道时效工艺消除残余应力，使得机床具有良好的刚性；
2). V8L/V10L机床采用线性导轨结构，承重能力强、精度高，Y轴双轨跨距大，受力性能与稳定性好；
3). 采用日系精密铲花，由台湾专人手工作业，保证每平方嫉慕哟ッ婊只碜罴训募负尉燃澳途眯裕
4). 滑动导轨系列加工中心采用特殊导轨座设计，窄轨距，宽导轨面，全行程支撑，无悬垂，载荷力强，使得机床适于进行大扭矩切削；轨道贴附耐磨的TURCITE－B氟化树脂板，经手工精密刮研，使得各轴移动平衡顺畅，机床具有恒久的精密度；
2.4 主轴传动
1). 标准配置台资皮带式8000转主轴，采用精密P4级轴承组装主体，确保在各转数的低震动，高耐重盘形弹簧保证在切削过程中不易产生窜动
2). 主轴采用进口预压高精密斜角滚珠专用主轴轴承的组合结构，支承跨距大，刚性好，运转平稳，精度保持性好；
3). 主轴组件作为独立部件，内装自动液压-碟簧松夹刀机构，刀具夹紧力大，松夹刀安全、可靠，装配工艺性好，维护方便；
4). 主传动采用交流主轴电机驱动，伺服控制，通过同步齿型带与主轴联动，扭矩大，恒功率范围宽，机械特性好；大扭矩主轴电机可进行强力切削，特别适用于高速加工场合，提高加工精度和光洁度，缩短加工时间；
2.5 进给机构
1). 三轴轴承座与机体研磨铲花配合，无垫块设计，确保丝杆装配的三点同心度及长久的精度保持；丝杠安装座和轴承安装座均采用了高强度结构，确保进给系统的高刚度；
2). 各轴均采用大扭矩交流伺服电机通过德产联轴器直联驱动精密滚珠丝杠副螺母旋转，实现各轴直线运动顺畅平衡，适宜于工件高精度强力切削；
3). 滚珠丝杠两端采用进口日本NSK数控机床专用丝杆传动轴承，并对滚珠丝杠进行双向预拉伸，确保丝杠的进给刚度；
4). 三轴采用台湾上银或台湾银泰C3级精密滚珠螺杆，大直径大螺距；各轴施以预拉减少变形，重复定位精度高；
5). 采用台湾盈锡精密迫紧螺帽，三轴施以预拉，减少丝杆热变形，大幅提升定位精度；
6). 滑动导轨系列加工中心导轨面经淬火处理，并由进口导轨磨床进行高精度磨削加工，使得机床具有极好的精度保持性；且导轨、主轴锥孔及工作台面的淬火等方面拥有专有技术，大大保证了其硬度和精度稳定性。
2.6 辅助系统
1). 各导轨、滚珠丝杆等润滑点采用集中定时定量润滑泵站润滑，润滑充分、可靠；油位低、润滑压力低检测精确提醒用户按时注油，确保机床正常运行；
2). 大功率、大流量、高扬程进口品牌冷却泵，对加工工件提供良好的冷却，有效降低了故障率；
2.7 操作便捷
1). 采用高性能、高可靠性的32位高速微处理器的FANUC系统，智慧型警示显示，自诊断等功能方便使用、维护；RS-232-C串行通讯接口及PCMCIA存储卡接口的标准配置，配合DNC方式的标准配置，方便了大容量的程序的快速高效传输和在线加工；多段预读控制尤其适合于高速大容量程序的模具加工和教学演示；
2). 操作面板按人机工程学科学布局，根据国内用户操作习惯设置功能分区，符合安全规范，旋转设计，易于操作；主轴刀号及刀库刀号分别显示方便调用；
3). 便携式手持摇控单元盒，极大地方便了对刀、试切，有效提高了工作效率；
4). 高亮度、大功率防爆灯管确保了机床内部的充分照明；
5). 手动吹尘枪的标准配备，方便了机床内部死角的清洁；
6). 选配的两侧冲屑装置上单独外加防护，保证冲屑不受影响的同时，方便了铁屑清理；
2.8 检测严密
1). 每台机床出厂前均经严格检测，多至36个检验项目检测、48小时全行程跑合测试、562个检验环节全程质量追踪，从入料到出厂每个工序均进行严格的品质检测；
2). 加工中心关键零件和出厂精度均由德国蔡司ZEISS计量型三坐标测量和英国雷尼绍RENISHAW双频激光干涉仪、球杆仪严格检测，对其进行全面检验，确保机床几何精度和工作精度；
3). 电控线材均整套采用台资资深专业公司产品，有效减少了整机的故障点，提高了可靠性；
2.9 防护安全
1). X、Y轴导轨采用不锈钢伸缩防护罩防护，Z轴导轨也配置有防护装置，确保导轨和丝杆工作的可靠性和长寿命；
2). 台湾专业设计公司量身定制的全密闭防护罩，采用高强度优质冷板，配以精确下料、焊接、打磨、清洗、喷涂等多道工序精心制作，并经细致装配及长时间淋水渗漏检测，确保整机不漏油不漏水不污染地面；
3). 机床整体无拖链设计，外型美观大方，内部空间宽大，且便于检修；两侧窗户开口大，且窗沿低于工作台面的设计可增大加工范围；
4). 空气开关、按钮、波段开关等均采用法国施耐德、日本和泉、日本欧姆龙等进口名牌优质元器件，经专业电气设计合理排列，配以欧规分色屏蔽多芯电缆、系统直流电源单独供电、电柜旋转手柄机械互锁等独特设计，最大限度保证了整机的安全性和可靠性，确保了机床的安全性；
5). 位于机床最高处的红、黄、绿三色警示灯易于观察机床报警、等待、运行三种状态，LED灯节能环保，可折叠设计方便运输；
6). 机床行程考虑全面周详，配置绝对编码器时三轴进给均按安全限位余量设定行程范围，配置增量编码器时更增加各轴正、负向安全硬限位，保证机床运转安全可靠；必要时设置第二参考点及第二存储行程检测区域，确保刀库换刀异常状况下的机床绝对安全；
7). 内置PLC灵活应用，自动断电、休眠节能等个性化设计符合国家和行业安全、环保要求，尽最大可能满足用户需求；
8). 标准配置系统原厂抱闸电机， 保证Z轴即使在瞬间掉电时可靠停止，有效克服重力影响可能产生的微小滑落；
9). 选配刀库同时配置高可靠性气动二联体和高灵敏度压力检测开关，保证机床在气压未达到要求压力时精确报警并停止任何动作，将相关部件可能引发误动作引起的故障可能性减至最低；圆盘式刀库全密闭防护，保证了周围环境的安全；
2.10 多样选配
1). 主轴可选用油冷却机对其进行恒温油控制措施，有效降低主轴热变形，保持工作精度的稳定性；
2). 可选用斗笠式刀库，采用无机械手换刀装置，刀具交换稳定可靠；也可选用快速凸轮机械手换刀机构，换刀时间仅2.5秒，节省非切削时间，最多可容纳24把刀具，最大刀具重量达8公斤；
3). 根据加工条件不同，选用螺旋式或链条式排屑器，极大地方便了操作员清理铁屑的工作量，提高了工作效率；
4). 可选配大功率、大流量、高扬程的冷却泵，对加工工件提供良好的冲屑；
5). 选配的立卧两用数控转台可以完成各种分度工作，分度精度0.001度，实现等分和不等分的孔、槽等连续特殊曲面的加工；
6). 可选配日本三菱MITSUBISHI、德国西门子SIEMENS、德国海德汉HEIDENHAIN、日本安川YASKAWA等国外名牌数控系统，或国内大森数控DASEN、广州数控GSK、凯恩帝数控KND、华中数控HNC等国内系统，尽最大可能满足不同用户的需求和操作习惯；
7). 根据用户实际需求，可选择定制多种所需配置。
3. 优势特点
1). 立柱采用蜂窝型筋骨结构、底座采用三角形筋骨结构，大大提升了机床的结构刚性；
2). 各轴轴承座、电机座均采用无垫块设计，大大提高了连接刚性及精度保持性；
3). Y向电机后置，缩小了操作者与工作区域的距离，方便用户操作；
4). 各轴快移速度高，减少了机台加工过程中的辅助移动时间，有效提高了加工效率；
5). 高标准严要求，各项精度内控标准在行业标准基础上压缩至50%以上；
6). 床身底座下方设计4个垫墩，方便机床就位时支撑垫铁、调整水平；
7). 机床防护由台湾专业人士设计，兼顾美观及操作便利；
8). 双侧螺旋排屑器配合后置水箱使用，节省空间并方便铁屑清理；
9). 单独为润滑泵所设计的透明后门，便于观察润滑油状态并方便及时更换；
10). 油水分离设计，采用水溶性切削液时可避免切屑液与润滑油混合导致切屑液变质，切实提高切屑液的使用寿命；
11). 电气控制电缆均欧规分色多芯屏蔽电缆，经尼龙插头转接并外加PVC软管保护，增强对电缆保护的同时又有效降低了干扰；
12). 电柜内部专门设置节能灯照明，便于机床维修和检查；
13). 机床设置自动断电、休眠节能等个性化设计，符合安全环保要求，体现用户至上的设计理念。}