义项指多义词的不同概念，如的义项：网球运动员、歌手等；的义项：冯小刚执导电影、江苏卫视交友节目等。
压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械，最初用于压铸铅字。随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着、摩托车以及家用电器等工业的发展，诸方面出发，压铸技术已获得极其迅速的发展。
点 节能、节省原材料
发明时间 1927年
科技名词定义
中文名称：压铸机英文名称：die casting machine定义：将熔融金属以高压(10～500MPa)、高速(0.5～120m/s)、瞬时(0.1～0.05s)压射到铸型中，并在压力下凝固获得铸件的机器。应用学科：机械工程（）；铸造（二级学科）；铸造设备（二级学科）
压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械，最初用于压铸铅字。随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，又从节能、节省原材料诸方面出发，压铸技术已获得极其迅速的发展。
压铸的起源众说不一，但据文献报导，最初用于压铸铅字。早在1822年，威廉姆?乔奇（Willam Church）博士曾制造一台日产1.2～2万铅字的铸造机，已显示出这种工艺方法的生产潜力。1849年斯图吉斯（J.J.Sturgiss）设计并制造成第一台手动活塞式热室压铸机，并在美国获得了专利权。1885年默根瑟勒（Mersen-thaler）研究了以前的专利，发明了印字压铸机，开始只用于生产低熔点的铅、锡合金铸字，到60年代用于锌合金压铸零件生产。压铸广泛用于工业生产还只是上世纪初，应用于现金出纳机、留声机和自行车的产品生产中。1904年英国的法兰克林（H．H．Franklin）公司开始用压铸方法生产汽车的连杆轴承，开创了压铸零件在汽车工业中应用的先例。1905年多勒（H．H．Doehler）研制成功用于工业生产的压铸机、压铸锌、锡、铜合金铸件。随后瓦格纳（Wagner）设计了鹅颈式气压压铸机，用于生产铝合金铸件。1927年捷克工程师约瑟夫?波拉克（Jesef Pfolak）设计了冷压室压铸机，由于贮存熔融合金的坩锅与压射室分离，可显著地提高压射力，使之更适合工业生产的要求，克服了气压热压室压铸机的不足之处，从而使压铸技术向前推进了一大步。铝、镁、铜等合金均可采用压铸生产。由于整个压铸过程都是在压铸机上完成，因此，随着对压铸件的质量、产量和扩大应用的需求，已对压铸设备不断提出新的更高的要求，而新型压铸机的出现以及新工艺、新技术的采用，又促进压铸生产更加迅速地发展。例如，为了消除压铸件内部的气孔、缩孔、缩松，改善铸件的质量，出现了双冲头（或称精、速、密）压铸；为了压铸带有镶嵌件的铸件及实现真空压铸，出现了水平分型的全立式压铸机；为了提高压射速度和实现瞬时增加压射力以便对熔融合金进行有效地增压，以提高铸件的致密度，而发展了三级压射系统的压铸机。又如，在压铸中，除装备自动浇注、自动取件及自动润滑机构外，还安装成套测试仪器，对压铸过程中各工艺参数进行检测和控制。它们是压射力、压射速度的显示监控装置和合型力以及电子计算机的应用等。近40年，随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，又从节能、节省原材料诸方面出发，压铸技术已获得极其迅速的发展。压铸生产不仅在有色合金铸造中占主导地位，而且已成为现代工业的一个重要组成部分。近年来，一些国家由于依靠技术进步促使铸件薄壁化、轻量化，因而导致以往用铸件产量评价一个国家铸造技术发展水平的观念改变为用技术进步的水平作为衡量一个国家铸造水平的重要依据。
压铸生产不仅在有色合金铸造中占主导地位，而且已成为现代工业的一个重要组成部分。近年来，一些国家由于依靠技术进步促使铸件薄壁化、轻量化，因而导致以往用铸件产量评价一个国家铸造技术发展水平的观念改变为用技术进步的水平作为衡量一个国家铸造水平的重要依据。例如我国的较好的压铸机品牌就有“震高”等
压铸机的分类方法很多，按使用范围分为通用压铸机和专用压铸机；按锁模力大小分为小型机（≤4 000 kN）、中型机（4 000 kN～10 000 kN）和大型机（≥10 000 kN）；通常，主要按机器结构和压射室（以下简称压室）的位置及其工作条件加以分类。压铸机分热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。冷压室压铸机按其压室结构和布置方式又分卧式、立式两种形式。热压室压铸机与冷压室压铸机的合模机构是一样的，其区别在于压射、浇注机构不同。热压室压铸机的压室与熔炉紧密地连成一个整体，而冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的。
有以下基本分类
热室压铸机冷室压铸机常规热室压铸机卧式热室压铸机立式冷室压铸机卧式冷室压铸机全立式冷室压铸机
压铸机由下列各部分组成。（1）合模机构驱动压铸模进行合拢和开启的动作。当模具合拢后，具有足够的能力将模具锁紧，确保在压射填充的过程中模具分型面不会胀开。锁紧模具的力即称为锁模力（又称合型力），单位为千牛（kN），是表征压铸机大小的首要参数。（2）压射机构按规定的速度推送压室内的金属液，并有足够的能量使之流经模具内的浇道和内浇口，进而填充入模具型腔，随后保持一定的压力传递给正在凝固的金属液，直至形成压铸件为止。在压射动作全部完成后，压射冲头返回复位。（3）为压铸机的运行提供足够的动力和能量。（4）电气控制系统控制压铸机各机构的执行动作按预定程序运行。（5）零部件及机座所有零部件经过组合和装配，构成压铸机整体，并固定在机座上。6）其他装置先进的压铸机还带有参数检测、故障报警、压铸过程监控、计算机辅助的生产信息的存储、调用、打印及其等。（7）辅助装置根据自动化程度配备浇料、喷涂、取件等装置。
压铸机的选用，对压铸生产过程中的、生产效率、管理成本等诸多方面，有着十分重要的影响。为此，合理地选择适用的压铸机，是一项技术性和经济性都很强的工作。热室压铸机的特点目前生产中，多数采用常规的热室压铸机。市场供应的以锁模力小于4000 kN的机器为主导，更多的则是锁模力在1600 kN以下，而锁模力大于4000 kN的很少。其特点如下：（1）通常以低熔点合金的压铸为主，而以锌合金最为典型；（2）以小型压铸件的生产为宜，中、大型压铸件不宜采用热室压铸；（3）填充进入模具型腔的金属液始终在密闭的通道内流动，氧化夹杂物不易卷入，对压铸件的质量较为有利；（4）压铸过程的自动化容易实现；（5）由于不需要浇料程序，在正常运行的状态下，生产效率较高；（6）压射比压稍低，并且压射过程没有增压阶段，但对小型、薄壁件影响较小；（7）压射冲头、浇壶、喷嘴等热作件的寿命难以掌握和控制，失效后更换较为费时；（8）更换或修理熔炉时，要拆装热作件，增加了辅助时间；（9）对于高熔点合金的热室压铸，目前仍以镁合金较为适宜，而用于镁合金的热室压铸机，同样存在上述的特点。立式冷室压铸机的特点（1）适合于锌、铝、镁、铜等多种合金的压铸；（2）生产现场中用量较少，并以小型机占多数；（3）压室呈垂直放置，金属液浇入压室后，气体在金属液上面，压射过程中包卷气体较少；（4）压射压力经过的转折较多，使压力传递受到影响，尤其在增压阶段，因喷嘴入口处的孔口较小，压力传递不够充分；（5）方便于开设中心浇口；（6）机器的长度方向较小，但机器的高度相对较高；（7）下冲头部位窜入金属液时，排除故障的工作不方便；（8）生产操作中有切断余料饼和举出料饼的程序，降低生产效率；（9）采用自动化操作时，增加从下冲头的顶面取走余料饼的程序。卧式冷室压铸机的特点（1）适合于各种有色合金和黑色金属（目前尚不普遍）的压铸；（2）机器的大小型号较为齐全；（3）生产操作少而简便，生产效率高，且易于实现自动化；（4）机器的压射位置较容易调节，适应偏心浇口的开设，也可以采用中心浇口，此时模具结构需采取相应措施；（5）压射系统的技术含量较高；（6）压射过程的分级、分段明显并容易实现，能够较大程度地满足压铸工艺的各种不同的要求，以适应生产各种类型和各种要求的压铸件；（7）压射过程的压力传递转折少；（8）压室内金属液的水平液面上方与空气接触面积较大，压射时易卷入空气和氧化夹杂物；对于高要求或特殊要求的压铸件，通过采取相应措施仍能得到较满意的结果。全立式冷室压铸机的特点（1）广泛用于电机转子的压铸，多为中小型机器；（2）此类压铸机比同吨位其他压铸机器的占地面积小，但高度较高；（3）金属液进入模具型腔时转折少、流程短，压力损耗小；（4）浇注金属液时，需越过模具分型面，应保证液滴不会滴在模具分型面上；（5）压射机构在下方，更换压室和维修工作都不方便。选用压铸机的基本原则（1）了解压铸机的类型及其特点；（2）考虑压铸件的合金种类以及相关的要求；（3）选择的压铸机应满足压铸件的使用条件和技术要求；（4）选定的压铸机在性能、参数、效率和安全等方面都应有一定的裕度，以确保满意的成品率、生产率和安全性；（5）在保证第4点的前提下，还应考虑机器的可靠性与稳定性，据此来选择性价比合理的压铸机；（6）对于压铸件品种多而生产量小的生产规模，在保证第4点的前提下，应科学地选择能够兼容的规格，使既能含盖应有的品种，又能减少压铸机的数量；（7）在压铸机的各项和性能参数中，首要应注意的是压射性能，在同样规格或相近规格的情况下，优先选择压射性能的参数范围较宽的机型；（8）在可能的条件下，尽量配备机械化或自动化的装置，对产品质量、生产效率、、企业管理以及成本核算都是有益的；（9）评定选用的压铸机的效果，包括：成品率、生产率、故障率、维修频率及其工作量、性能的稳定性、运行的可靠性以及安全性等。选型前的技术测算工作 选型的原始要素包括压铸件的图样、实物、合金种类、最大外廓尺寸（长×宽×高）、净重、平均壁厚、最大壁厚、最小壁厚、需要抽芯的方向及个数、需要抽芯的最大长度以及特殊结构。压铸件的使用条件和技术要求（包括后续加工工序）。生产大纲 需求量（月度、季度或年度）、压铸生产的工作制度。（1）初定压铸机的锁模力测算模具分型面上的金属投影面积，设为A（mm2），通常包括压铸件（按型腔数）、浇道系统、溢流系统和压室直径等4个部分的面积的总和（当有真空抽气道时应另加）。根据压铸件的技术要求选用增压比压，设为pz（MPa）；模具分型面上金属投影的胀型力，设为F1（kN），则F1 = A × pz动、定模合拢楔紧斜面（含抽芯机构）在合模方向的分力的总和，设为F2（kN）；合模方向的胀型力的总和，设为F0（kN），于是F0 = F1 + F2选择的压铸机的锁模力，设为F（kN），同时考虑安全系数k（一般取0.85～0.95），测算时，选择压铸机的锁模力F应大于胀型力F0，即F & F0 / k（2）查对已选的压铸机与模具体积及安装尺寸的匹配情况①压铸机4根大杠（又称拉杠）的内间距应大于模具的横向与竖向的模板外廓尺寸；②压铸机可调的模具厚度尺寸应在模具总厚度（含定模、动模和动模座）的范围之内；③压铸机的开合模行程应满足压铸后能够顺利取出压铸件所需要的开模距离；（3）查核压铸机的压室能够容纳的金属液的重量①估算浇入压室的金属液的重量G0（g或kg），包括压铸件（按型腔数）、浇道系统、溢流系统和余料饼等4个部分的总和；②根据已初步选定的压室直径，查阅机器样本或机器说明书中关于该直径的压室允许容纳的最大金属液重量G（g或kg）；③查核时，应满足G & G0 。经过上述的初步测算，便有了预选压铸机的型号和规格的技术基础。在正式设计模具时，选用的技术参数可能会有些差异，只要稍作调整就能解决。估算压铸生产的节拍压铸的生产节拍按一个压铸工作循环作为计算单位，通常从合模开始，经过各种动作和各个环节，直至下一次合模为止，即作为一个工作循环。这个工作循环所需的时间，称为每模需要的时间，以“s/模”表示。压铸生产时，每模需要的时间由下列几个部分组成。(1) 机器一次空循环时间压铸机按机动顺序所作的每一个空循环所需的时间称为一次空循环时间。对于热室压铸机，包括：合模、压射、压射回程、开模、顶出和顶出返回诸动作所用的时间的总和，是为一次空循环时间。对于立式冷室压铸机，包括：合模、压射、压射回程、下冲头切料并举料、下冲头返回、开模、顶出和顶出返回诸动作所用的时间的总和，是为一次空循环时间。对于卧式冷室压铸机，包括：合模、压射、开模、冲头跟出、压射回程、顶出和顶出返回诸动作所用的时间的总和，是为一次空循环时间。对于全立式冷室压铸机，包括：合模、压射、开模、冲头上举、压射回程、顶出和顶出回程诸动作所用的时间的总和，是为一次空循环时间。(2) 压铸操作需用的时间浇料的运行时间（指冷室压铸机，有手工的、机械的和气压式的）；润滑压射冲头的时间；对模具喷涂润滑剂、等候润滑剂挥发、清理模具等操作所用的时间；取件时间；对于立式冷室压铸机，下冲头举起余料饼至高于压室顶面后，取走余料饼的时间；检查压铸件的时间（人工目测时加入）；放置铸入镶件至模具内的时间（有这一操作时加入）。(3) 工艺需要的时间金属液浇入压室后等待静置的时间（指冷室压铸机）；压射终了需持续施压的持压时间；压射填充完毕，压铸件凝固过程所需的延续留在模具内的留模时间；抽芯动作占用的时间（有手工的活镶块或液压抽芯时加入）。(4) 其他原因造成的追加时间因模具结构复杂，需要增加操作程序或工艺程序造成的追加时间；因模具的原因（如模具结构不合理、旧模具）而不能顺利操作造成的延迟时间；因压铸件产生变形，需要采取补救措施（如加长留模时间）造成的追加时间；因其他原因造成的追加时间。测算生产节拍时，根据实际需要选择应加入测算的项目。每模型腔数多于1时，在按上述项目测算的结果的基础上，再酌情追加时间，但不需按型腔数的倍数增加。
冷室机主要用来生产熔点较高的铜、铝及镁（厚壁）等合金的压铸件。热室机用来生产熔点较低的锌、锡、铅及镁（薄壁）等合金的压铸件。与冷室机相比，由于热室机的压射室直接浸在合金溶液中工作，可省去浇注操作，因此工作循环周期短，工作效率高。为了保证压铸机的正常运行，应在正确的使用的同时，还应进行科学的维护工作[5]。因此，必须根据说明书的要求和相关的规定，制订出机器的使用操作规程和维护，特别是安全规程，专人负责，认真贯彻落实，严禁违章作业。
每日操作维护
（1）清理机器上杂物和所有滑动表面上的灰尘、污物，对非自动润滑的滑动摩擦面进行润滑，检查保持润滑油箱内油量正常；（2）检查液压油（液）容箱中的液位和管路有无渗漏现象，各连接紧固件有无松动；（3）查看压力表指示是否正常，安全装置及是否正常；（4）检查液压系统的压力、液压油（液）温度和颜色是否正常；（5）查看自动润滑系统工作是否正常，特别是曲肘销套润滑情况；（6）检查压室和冲头损伤情况，并及时清理和润滑；（7）检查冷却系统是否正常；（8）检查机器在运行中有无异常振动与噪声，及时进行处理。
每周（约40小时）操作维护
（1）清理机器上的脏物，特别注意合模机构的曲肘部分；（2）润滑油箱保持有充足的润滑油，检查润滑系统的润滑功能；（3）检查安全防护装置及行程开关是否正常，及时修理和紧固；（4）检查并紧固各连接紧固件；（5）检查液压系统有无渗漏，蓄能器充氮气的压力变化（有无漏气）；（6）检查压射位置和大杠螺母位置是否与调定位置有变化并及时调好；（7）检查电磁阀和操作按钮等元件的紧固情况。
每月操作维护
（1）对机器进行一次较彻底的清理；（2）清洗；（3）检查大杠与导套间隙是否正常，大杠及导轨有无拉伤，遇有拉伤时应及时用油石修平；（4）全面检查和上紧液压缸和液压管路连接紧固件（包括蓄能器的固定）；（5）检查电气箱、操纵箱等密封情况，清理其内附着尘物，上紧各元件及电线连接件；（6）检查或更换有损伤的电线和元件；（7）检查润滑系统的润滑功能；（8）检查紧固机器定板大杠螺母的紧固螺钉；（9）在首次启动机器或大修后首次启动满300 h，应清洗更换滤芯，将液压油（液）重新过滤（过滤程度按机器说明书规定），并且对机器的油箱也应重新清理，然后加注经过过滤的液压油（液）;以后每运转3 000～4 000 h，检查液压油（液）质量合格后才能重新过滤加入，否则应更换新的液压油（液）；液压油（液）污染度等级极限VASⅡ，对比例系统为NAS8级。
压铸机常见故障及排除
系统无压力或压力不足
①液压泵转向不对②溢流阀调整不当或损坏③液压泵故障④管路内外泄漏量大⑤吸油（液）不足（油/液面低，吸油/液管堵塞或漏气） ①调整电机转向②重新调整或更换新阀③修理或更换④检修管路和元件⑤补充油（液），检修吸油（液）管路
系统供油（液）量不足
①油（液）箱油（液）位过低，吸油（液）不足②液压泵故障或泵转速低③泵、阀、液压缸及管路泄漏量大④液压控制阀动作失灵⑤液压油（液）粘度过大或过小⑥回油管口在液面以上吸进空气①补充油（液），检修吸油（液）管路②检修更换液压泵，提高泵转速③检修相应元件及管路④检修或更换⑤更换液压油（液）⑥改进回油到液面下
液压油（液）温度过高
①冷却水未打开 ②冷却器积垢或故障③循环过程无用高压溢流过多④液压系统内泄过大⑤液压泵故障⑥液压油（液）粘度过大、过小⑦油箱散热不足 ①接通冷却水②清洗或检修、更换③调整工作程序，检修调节溢流阀④检修或更换元件⑤检修更换液压泵⑥换液压油（液）⑦改善散热部件振动噪声异常
①液压泵故障②溢流阀故障③液压泵电机不同轴④油（液）位低，吸油（液）管堵塞或漏气⑤液压油（液）污染⑥系统管路配置不当，造成振动或共振 ①检修或更换②检修或更换③调节④补充油（液），检修吸油（液）管路⑤换液压油（液）⑥合理布置元件和管路，改进固定方式
合模及压射缸爬行
①空气进入液压系统②液压缸和运动件导向、润滑不良③液压泵压力和流量不匀④液压缸密封阻力、弯曲、表面拉伤等⑤控制阀开口过小或故障⑥液压油（液）粘度过大 ①检修改进系统，排出液压缸内空气②检修、改善导向，适当给以润滑③见1、2条的的排除方法④检修油缸⑤适当调节或检修⑥换液压油（液）或提高液压油（液）温
机器不合模
①护门未关到位，联锁行程开关未动作②合模阀未动③合模机构动作受阻④模具型芯未插到位，行程开关未动⑤液压系统压力不足 ①检查排除护门故障和行程开关②检查电磁阀是否通电或卡死，修复③检查清除障碍④检修⑤见1条的排除方法
合模不到位（曲肘伸不直）
①合模开档调节不当，锁模力过大②模具分型面上有粘着物，低压保护开关起作用③液压系统压力不足④合模机构故障 ①适当调小开档②清除障碍物，检查保护行程开关③见1条的排除方法④检修
慢压射不动作
①合模不到位，行程开关未动作②慢压射阀故障③压射头卡住 ①见7条的排除方法②检修阀和控制电路③检修或更换压射室和压射头无快压射或快压射速度不足或下降过大①快压射阀故障，未动作②蓄能器压力不足，氮气泄漏或活塞卡死③快压射阀开口不足 ①检修快压阀射阀和控制电路②检修蓄能器或充氮③调大开口
快压射后无增压
①增压阀故障②液压系统压力低于蓄能器充气压力 ①检修增压控制阀及控制线路②见1条的排除方法增压压力下降过快直到无增压
①压射油缸内漏大②增压活塞杆与浮动活塞密封处泄漏或增压行程不足 ①检修或更换密封件②检修增压冲击峰值过大或增压迟后过多①增压阀开口过大②增压控制阀节流过小 ①适当关小阀口②适当开大节流口
压射不回程
①压射阀故障②跟出未到位，返回行程开关未动作 ①检修压射阀和控制线路②检修（见8条之③的排除方法）压射头拉伤快或易卡死
①压射室与压射缸活塞杆不同轴②压射室与浇口套不同轴或端面结合有缝隙③压射头冷却不足④压射室或压射头损伤 ①检修调整同轴度②检修两者同轴度和端面③改善冷却系统④更换新件或修复
1．开动电动机前，首先将手柄放在泄压位置，待电动机正常运转后，再放开泄压阀柄。2．压射前一定要把模型先加热到规定的温度，然后才可以压入金属溶液。3．模具分型面接触处与浇口处，应使用防护挡板，操作人员必须戴防护眼镜。操作人员不得站在分型面接触处的对面。以防金属液体喷溅伤人。4．禁止带明火物品靠近油箱。油箱温度超过设备运行规定温度时，应用水冷却。5．从压铸模上取下铸件与浇冒口时，应使用工具。取下铸件后，应及时清除铸型上和通气孔内粘附的金属残屑。6．工作完毕时，必须停住油泵，关闭所有阀门。如系采用保温炉对金属液保温者，应关闭电源，停止保温炉上的。
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{{if list && list.length}}镁合金压铸实用技术手册(汤定国)【电子书籍下载 epub txt pdf doc 】
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镁合金压铸实用技术手册《镁合金压铸实用技术手册》比较全面和系统地叙述了镁合金压铸生产各工序过程中的实用技术。全书共18章，主要内容有：压铸原理及特点；纯镁及其合金的性能特点；压铸镁合金产品结构设计及其影响因素；镁合金压铸工艺方案、压铸工艺新技术、压铸工艺参数的确定；压铸机及其周边设备；压铸模的设计基础及实例；镁合金的熔炼工艺及控制；镁合金压铸零件的后续处理工艺，以及镁合金的腐蚀及其防护措施；镁合金铸件的热处理工艺及其对性能的影响；镁合金压铸件的缺陷分析；压铸镁合金废料的再生原理及质量控制；镁合金压铸生产的质量控制、生产和设备管理及安全管理；压铸镁合金产品的报价方法；镁合金在各行业中的应用。　　《镁合金压铸实用技术手册》可供从事镁合金压铸生产的工程技术人员、镁合金产品的开发设计人员及经营管理者使用，也可作为大专院校有关专业师生的参考书。前言第1章 概述1.1 压铸基本原理1.2 压铸特点1.3 镁合金压铸1.3.1 镁合金产品生产过程的绿色制造1.3.2 绿色制造的决策框架模型1.3.3 镁合金压铸工艺流程第2章 镁及镁合金2.1 概述2.2 金属镁的发展简史2.3 镁矿资源2.4 镁的生产方法2.4.1 电解法2.4.2 热还原法2.5 镁的特性2.5.1 镁的元素特征及晶体结构2.5.2 镁的物理化学性质2.5.3 镁的力学性能2.5.4 镁的工艺性能2.5.5 镁的耐蚀性2.6 镁合金的特点2.7 镁合金中常用元素及其对镁合金性能的影响2.8 常用压铸镁合金系列第3章 镁合金产品的设计3.1 镁合金产品设计与开发流程3.2 镁合金压铸件设计与开发的几个步骤3.3 压铸件设计3.3.1 设计原则3.3.2 分类及级别3.3.3 压铸件结构3.3.4 壁厚3.3.5 肋的设置3.3.6 铸造圆角3.3.7 铸造斜度3.3.8 压铸孔3.3.9 压铸齿形及螺纹3.3.10 长方形孔和槽3.3.11 凸台3.3.12 凸纹与直纹3.3.13 文字、图案和符号3.3.14 压铸件加工余量3.3.15 尺寸精度3.4 镁合金压铸件设计时应考虑的环境因素3.4.1 工作温度3.4.2 金属腐蚀的因素3.5 镁合金压铸件设计时应考虑的经济因素3.5.1 材料成本3.5.2 压铸成本3.5.3 后处理成本3.5.4 模具成本3.5.5 管理成本3.6 镁合金压铸件的紧固与连接第4章 镁合金压铸工艺方案4.1 镁合金特性对压铸工艺的影响4.1.1 镁合金材料特性对压铸工艺的影响4.1.2 镁合金与其他金属之间的物理化学变化4.2 镁合金压铸工艺方案选择4.3 热室及冷室压铸工艺方案的选择4.3.1 镁合金热室压铸机和冷室压铸机的性能及参数4.3.2 热室和冷室压铸机的镁合金模具比较4.3.3 热室与冷室压铸工艺的比较4.3.4 镁合金铸件类型与压铸工艺4.4 镁合金热室压铸机结构和特点4.5 镁合金冷室压铸机结构和特点4.6 案例4.7 镁合金半固态成型工艺4.7.1 概述4.7.2 半固态金属加工的分类4.7.3 镁合金半固态压铸用原材料制备4.7.4 半固态触变成形与传统压铸的经济比较4.8 镁合金压铸新技术4.8.1 真空压铸4.8.2 充氧压铸4.8.3 精速密压铸4.8.4 超低速压铸法（低速层流压铸法）4.8.5 其他技术第5章 压铸工艺参数的确定5.1 压铸机铸造理论5.1.1 压铸机压射部的结构5.1.2 压射力和铸造压力5.1.3 高速压射速度与浇道速度5.1.4 浇道面积和冲头直径5.1.5 低速速度5.1.6 速度切换位置5.1.7 高速压射行程的计算方法5.1.8 增压时间5.1.9 胀型力的计算5.1.10 充填结束的能量5.2 压射系统的特点5.2.1 二压方式（V2、V3系统）5.2.2 增压器方式（V4、125、200）5.3 压铸机采用超高速多元射出、微型计算机控制的必要性5.4 压铸过程中的主要参数5.4.1 压铸过程5.4.2 压铸工艺5.5 压力参数5.5.1 影响压力的因素5.5.2 压射力5.5.3 压射比压5.5.4 胀型力和锁模力5.6 速度参数5.6.1 内浇道速度5.6.2 压射速度5.7 温度参数5.7.1 金属液的温度5.7.2 模具温度5.8 时间参数5.8.1 填充时间5.8.2 增压建压时间5.8.3 持压时间5.8.4 留模时间5.9 余料饼厚度5.10 压室充满度5.11 利用正交试验设计来优化工艺参数5.12 压铸用涂料与涂敷5.13 主要工艺参数的设定第6章 压铸机及其选用6.1 镁合金压铸机选用应考虑的问题6.2 压铸机类别6.3 压铸机基本构造6.4 镁合金压铸机的工作特性6.4.1 镁合金热室压铸机的工作特性6.4.2 镁合金卧式冷室压铸机的工作特性6.4.3 镁合金半固态注射成型机的工作特性6.5 镁合金压铸机的选用6.5.1 压铸机的选用方法6.5.2 模具厚度与动模座板行程的核算6.6 压铸机选用方法举例6.7 俄罗斯ОСТ4 ГО.054.3 08 85推荐的压铸机的选择方法6.8 国外压铸机厂商简介6.9 国内压铸机的简介6.9.1 香港力劲机械厂有限公司压铸机6.9.2 伊之密公司镁合金压铸机6.10 压铸机参数6.10.1 压铸机参数的定义6.10.2 压铸机的形式与参数6.11冷室压铸机的精度6.12冷室压铸机的技术条件6.12.1 术语6.12.2 技术要求6.12.3 试验方法6.12.4 检验规则6.12.5 标志、包装、运输、贮存6.13热室压铸机的精度6.14热室压铸机的技术条件6.14.1 技术要求6.14.2 空运转试验要求6.14.3 负荷运转试验要求6.14.4 试验方法6.14.5 检验规则6.15镁合金压铸机周边设备6.15.1 周边设备配置6.15.2 周边设备规格第7章 压铸型设计基础7.1 镁合金压铸型的组成和分类7.1.1 压铸型的组成7.1.2 压铸型的分类7.2 压铸型设计7.2.1 压铸型设计的基本要求7.2.2 压铸型设计的依据7.2.3 压铸型总体设计的主要内容7.2.4 压铸型设计的总体流程7.3 分型面设计7.3.1 分型面的概念和分类7.3.2 选择分型面的要点7.3.3 压铸件在模具内位置与分型面的关系7.4 浇注系统设计7.4.1 浇注系统的结构7.4.2 浇注系统的类型7.4.3 浇注系统设计的主要内容和注意事项7.4.4 浇注系统的设计流程7.5 溢流槽和排气槽的设计7.5.1 溢流槽的设计7.5.2 排气槽的设计7.6 镁合金压铸型设计的特殊考虑7.7 ОСТ4 ΓО.054.3 08 85浇注系统简介7.7.1 ОСТ4 ΓО.054.3 08 85浇注系统的计算7.7.2 ОСТ4 ΓО.054.3 08 85浇注系统压铸型温度调节通道的计算7.7.3 ОСТ4 ΓО.054.3 08 85浇注系统计算、压铸机选择和温度自动调节通道计算的实例7.8 镁合金压铸件浇注系统设计实例7.9 应用实例7.9.1 锥形切线浇道的应用实例7.9.2 典型扇形浇道结构实例7.9.3 产品浇口浇道应用实例7.9.4 溢流系统应用实例7.10 镁合金压铸计算机模拟7.10.1 压铸工艺计算机模拟技术简介7.10.2 镁合金压铸计算机模拟7.11镁合金压铸模具CAD7.11.1 应用背景7.11.2 压铸型CAD技术的应用7.11.3 压铸型CAD的工作流程7.11.4 常用压铸型CAD软件7.11.5 压铸型CAD应用实例7.12金属压铸件模具的设计实例7.12.1 张力模架压铸件模具的设计实例7.12.2 叶轮压铸件模具的设计实例7.12.3 大纱架压铸件模具的设计实例7.12.4 压轮压铸件模具的设计实例7.12.5 镁合金变速器壳体压铸件模具的设计实例7.12.6 镁合金笔记本电脑外壳的设计实例7.13压铸型的制造流程7.14 标准NADCA压铸型7.14.1 说明7.14.2 压铸型类型的确定7.14.3 压铸件的特点和对模具的考虑7.14.4 模具材料7.14.5 模具特性控制7.14.6 加工设计7.14.7 旧模具处理7.14.8 铝、铜、镁合金压铸型的寿命7.14.9 压铸型常用钢材国内外钢号对照7.15 压铸型术语7.15.1 一般术语7.15.2 零件术语7.15.3 抽芯零件术语7.15.4 浇注系统、溢流系统、排气系统零件术语7.15.5 导向零件术语7.15.6 推出和复位零件术语7.15.7 其他零件术语7.16压铸技术条件7.16.1 压铸型技术条件7.16.2 压铸型零件技术条件7.17压铸型常用标准件7.18压铸件常用技术要求7.18.1 压铸件化学成分相应的标准7.18.2 力学性能7.18.3 压铸件尺寸7.18.4 压铸件加工7.18.5 表面质量7.18.6 内部质量第8章 镁合金熔炼8.1 镁合金预热工艺8.1.1 预热及自动送料装置8.1.2 工作原理8.1.3 质量与安全8.2 镁合金的熔化和保温8.2.1 单室炉系统8.2.2 双室炉系统8.3 熔炉的设计8.4 坩埚8.5 保护气体混合系统8.6 熔炼过程8.6.1 熔化前的准备8.6.2 镁合金熔炼过程中的氧化8.6.3 镁液成分的控制8.6.4 镁合金熔炼过程中的阻燃保护8.6.5 熔体的变质处理技术8.7 开、停炉及清理指导8.7.1 MDO250镁合金熔化保温炉开炉操作指导8.7.2 熔化过程要点8.7.3 MDO250镁合金熔化保温炉熔炼操作8.7.4 MDO250镁合金熔化保温炉清渣操作8.7.5 MDO250镁合金熔化保温炉停炉操作8.7.6 MDO250镁合金熔化保温炉定量泵清理工艺8.7.7 定量泵第9章 镁合金压铸件的后续加工9.1 概述9.2 矫形9.3 修整9.3.1 修整工艺9.3.2 修整设备及参数9.4 水帘柜手工清理9.5 镁合金机械加工9.6 镁合金件振动研磨技术9.6.1 工艺参数选择9.6.2 污水处理9.6.3 镁铸件研磨工艺9.6.4 设备设计9.6.5 磨料规格9.6.6 液体介质——磨剂和水9.7 镁合金件表面喷砂清理第10章 镁合金的腐蚀与防护10.1 镁合金的防护策略与途径10.1.1 镁合金快速腐蚀的原因10.1.2 镁合金的防护策略与途径10.2 镁合金防护技术的选择10.3 几种表面处理方法10.3.1 镁合金的化学镀镍10.3.2 镁合金的非铬系化学转化膜处理10.3.3 镁合金的阳极氧化处理10.3.4 镁合金的电镀10.3.5 电泳涂装10.3.6 喷塑涂装（静电粉末涂装）工艺10.4 镁合金表面处理镀膜的性能检测项目第11章 铸造镁合金的热处理11.1 热处理类型11.1.1 铸造镁合金的去应力退火11.1.2 固溶和时效处理11.1.3 氢化处理11.2 热处理工艺参数的选择11.2.1 铸件截面厚度11.2.2 固溶温度和保温时间11.2.3 装炉状态11.3 热处理过程控制11.3.1 热处理设备11.3.2 热处理温度控制11.3.3 防止铸件变形11.3.4 淬火冷却介质11.3.5 保护气氛11.4 常用镁合金热处理工艺及性能11.5 热处理常见缺陷11.5.1 氧化11.5.2 过烧11.5.3 弯曲与变形11.5.4 晶粒异常长大11.5.5 性能不均匀11.6 热处理质量的检测11.6.1 硬度试验11.6.2 拉伸试验11.6.3 显微组织检查第12章 压铸件的缺陷分析12.1 影响压铸件质量的主要因素12.2 镁合金压铸件质量的控制方法12.3 压铸件缺陷的分类及特征12.4 压铸件产生缺陷、特征、原因、采取措施及预防方法12.4.1 条纹12.4.2 缩陷（凹陷）12.4.3 网状飞边12.4.4 冷隔12.4.5 铁豆（冷豆）12.4.6 粘附痕迹12.4.7 分层（夹皮及剥落）12.4.8 摩擦烧蚀12.4.9 冲蚀12.4.10 拉伤12.4.11 粘模拉伤12.4.12 缩孔缩松12.4.13 孔穴12.4.14 裂纹12.4.15 欠铸12.4.16 变形12.4.17 飞边12.4.18 多肉或带肉12.4.19 错型或错扣12.4.20 型芯偏移12.4.21 夹渣（渣孔）12.4.22 脆性12.4.23 渗漏12.4.24 表层疏松12.4.25 铸件几何形状、尺寸与图样不符12.4.26 合金的化学成分不符合要求12.4.27 合金的力学性能不符合标准第13章 镁合金废料的再生13.1 镁合金废料的分类13.2 镁合金废料的回收工艺流程及回收方式13.2.1 镁合金废料的回收工艺流程13.2.2 镁合金废料的回收方式13.3 镁合金废料的前期处理13.4 镁合金废料的熔炼方法13.4.1 熔剂熔炼法13.4.2 无熔剂熔炼法13.4.3 真空蒸馏法13.5 镁合金废料回收生产线13.6　熔炼镁合金废料的质量控制13.6.1 降低回收镁合金中铁的方法13.6.2 降低镁合金中的非金属杂质13.6.3 防止外来杂质侵入13.7 再生镁合金的质量检测第14章 镁合金压铸生产的质量控制体系14.1 概述14.2 质量管理14.2.1 认识质量管理14.2.2 如何管理质量14.2.3 质量应用手法14.2.4 质量管理组织与工作职责14.2.5 培训计划14.2.6 全员参与，全员改善14.3 质量保证活动的概念图14.4 展开质量保证的整体体系及在每个阶段所需要进行的业务14.5 5S管理的目的14.6 活动组织和推进方法14.7 5S活动的目标和要点14.8 整理、整顿的结构和实施状况14.9 评价基准14.1 0产品质量与规格第15章 生产与设备管理15.1 概述15.2 TnPM／T1-2009全面规范化生产维护管理体系15.2.1 总则15.2.2 全面规范化生产维护管理体系模式15.2.3 全面规范化生产维护管理体系结构15.2.4 全面规范化生产维护管理体系各要素间的联系15.2.5 与其他管理体系的相容性15.3 名词与定义15.4 标准内容15.4.1 总要求15.4.2 TnPM 管理方针15.4.3 策划15.4.4 实施和运行15.4.5 检查和纠正措施15.4.6 管理评审第16章 压铸镁合金产品报价方法16.1 国际镁合金市场价格概况16.1.1 车辆类部件16.1.2 3C产品目前市场价格及原材料成本情况16.1.3 压铸生产成本分析16.2 压铸件产品报价程序第17章 镁合金压铸生产安全管理17.1 概述17.2 安全问题17.3 人员安全17.4 镁合金锭的存放17.5 镁合金熔炼及其设备的安全与预防17.6 压铸设备的安全与预防17.7 压铸工艺安全与预防17.8 机械加工的安全与预防17.8.1 机械加工过程中的不安全因素17.8.2 机械加工的安全操作17.8.3 磨削加工中的安全问题17.9 研磨的安全与预防17.1 0镁合金热处理安全技术17.1 1防燃与灭火第18章 镁合金的应用18.1 概述18.2 镁合金在汽车方面的应用与市场分析18.2.1 国际市场汽车镁合金压铸件的应用18.2.2 世界各大品牌汽车厂镁合金的应用18.2.3 汽车镁合金压铸件在我国的应用18.3 镁合金在自行车、摩托车上的应用18.4 镁合金在航空航天工业上的应用18.5 镁合金在家电行业中的应用18.6 镁合金在其他方面的应用18.7 镁合金的应用展望附录附录A 三种常用压铸合金的典型性能比较附录B 镁产品的标准目录附录C 镁合金技术标准颁布机构名称及缩写附录D 关于镁产品特殊程序的标准目录附录E 铸造镁合金锭的国家标准（GB/T ）附录F 镁合金压铸件的国外标准（ASTM B94-04）附录G 铸造镁合金的成分和性能（GB ）附录H 镁合金铸件的性能（GB/T ）附录I 压铸镁合金的国际标准附录J 压铸镁合金的美国标准附录K 压铸镁合金的日本标准附录L 压铸镁合金的德国标准附录M 压铸镁合金的俄罗斯标准附录N 国内外镁合金牌号和化学成分对比参考文献}