由于双分型面注射模在开模过程中要进行两次分型，必须采取顺序定距分型机构，即定模部分先分开一定距离，然后主分型面分型。一般A分型面分型距离的公式如下图所示。
双分型面注射模顺序定距分型的方法较多，图5.2所示是弹簧分型拉板定距两次分型机构，适合于一些中小型的模具。
在分型机构中，弹簧应至少4个，弹簧的两端应并紧且磨平，弹簧的高度应一致，并对称布置于分型面上模板的四周，以保证分型时中间板受到的弹力均匀，移动时不被卡死。定距拉板一般采用2块，对称布置于模具两侧。
图5.3 所示是弹簧分型拉杆定距双分型面注射模。
其工作原理与弹簧分型拉板定距式双分型面注射模基本相同，只是定距方式不同，即采用拉杆端部的螺母来限定中间板的移动距离。限位拉杆还常兼作定模导柱，此时它与中间板应按导向机构的要求进行配合导向。
图5.4 所示是导柱定距双分型面注射模。
开模时，由于弹簧16的作用使顶销14压紧在导柱13的半圆槽内，以便模具在A分型面分型，当定距导柱8上的凹槽与定距螺钉7相碰时，中间板停止移动，强迫顶销14退出导住13的半圆槽。接着，模具在B分型面分型。这种定距导柱既是中间板的支承和导向，又是动、定模的导向，使模板面上的杆孔大为减少。对模具分型面比较紧凑的小型模具来说，这种结构是经济合理的。
图5.5是摆钩分型螺钉定距双分型面注射模。
两次分型的机构由挡块1、摆钩2、压块4、弹簧5和限位螺钉12等组成。开模时，由于固定在中间板7上的摆钩拉住支承板9上的挡块，模具从A分型面分型。分型到一定距离后，摆钩在压块的作用下产生摆动而脱钩，同时中间板7在限位螺钉的限制下停止移动，B 分型面分型。设计时摆钩和压块等零件应对称布置在模具的两侧，摆钩拉住动模上挡块1的角度取1?～3?为宜。
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单分型面注塑模与双分型面注塑模的区别是什么?是什么？请生意经的朋友帮忙解答
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单分型面注塑模结构简单、对塑件的适应性很强,这种模具只在动、定模之间的一个分型面。双分型面注塑模与单分型面注塑模相比定模部分增加了一块可以局部移动的中间板,其结构复杂,成本高,适用于点浇口注塑模或侧向分型抽芯机构设在定模一侧的注射模。
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模具的型面研磨
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分型面的选择原则有哪些
&&&&(1)&分型面选择的总体原则
&&&&分型面的选取不仅关系到塑件的成型和脱模，而且涉及模具结构和制造成本，因此，必须重视选择分型面。一般来说，分型面选择的总体原则主要有三：
&&&&1)保证塑件质量。这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。
&&&&2)便于塑件脱模。易于脱模，可使生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。
&&&&3)简化模具结构。同样一个塑件，因为分型面选择的不同，使结构的复杂程度有很大不同，合理地选择，即可简化模具结构。
&&&&(2)&怎样选择分型面
&&&&型腔与模具的关系基本上可分三类：型腔完全处于动模中；型腔完全处于定模中；型腔分别处于动、定模中。由于塑件的形状繁多，分型面选择的变化也很多，为了使大家对分型面的选择有个基本了解，下面介绍一些典型分型面的选择。
&&&&1)长型构件的分型，如图1所示。若塑件的长度较长，如管形、柱形、杆形塑件,如把型腔放在一块模板中，会使脱模斜度过大(图a)，若把型腔分别安排在动、定模中(图b)，可减小脱模斜度，使塑件两端的尺寸差异不致过大。
图1-&长型构件的分型
a)脱模斜度过大的分型&b)减小脱模斜度的分型
&&&&2)将塑件留在动模侧的分型，如图2所示。将塑件留在动模侧，可易于设置和制造结构简单的脱模机构。因此，要尽量将塑件留在动模侧。如对盖形塑件，分型面按图a的选取较为合理；如对带嵌件塑件，因嵌件不会收s而包紧型芯，分型面可按图b选取；若塑件的型芯对称分布，应按图。分型，迫使塑件留在动模上；若是带有侧孔的塑件，应按图d分型，避免定模抽芯。
图2-&将塑件留在动模侧的分型
a)盖形塑件&&&b)带嵌件塑件&c)型芯对称塑件&&&d)有侧孔塑件
&&&&3)保证塑件外观质量的分型，如图3所示。塑件的外观质量是需要保证的，在选择分型面时认真考虑，如在平滑的表面或圆弧曲面上应尽量不设置分型面.图a是保持曲面光滑的分型，图b是可减少飞边的分型，图c是可减少溢料的分型。
图3-&保证塑件外观质量的分型
a)使曲面光滑的分型&&&&b)减少飞边的分型&&&&c)减少溢料的分型
&&&&4)有利于排气的分型，如图4所示。在注塑模中常把分型面用作排气通道，为了排气的顺畅，应将分型面设在熔体流料的末端，注意在其末端不应有所阻挡。图b,&d的结构就比图a、c合理。
图4- 有利于排气的分型
&&&&5)保证同轴度的分型，如图5所示。很多塑件都有同轴度要求，在模具设计中应当保证这个要求，一般应使塑件中有同轴度要求的部分设计在同一动模板内，以满足精度要求。图a可满足同轴度要求，而图b合模不准确，难以满足同轴度要求。
图5-&保证同轴度的分型&
a)保证同轴度的分型&&&&b)难保证同轴度的分型
1一动模&&&&2&定模
&&&&6)有侧孔时的分型，如图6所示。选择分型面时，应尽量避免采用侧向抽芯或分型，如必须时，可参考下述原则，图a将侧型芯设在动模上，便于抽芯，而若设在定模上，则抽芯较难；图c是将抽芯距离长的放在开模方向，而将抽芯距离小的放在侧向，较为合理，而若按图d分型，则给脱模带来困难。
图6-&有侧孔时的分型
1&动模&&&&2&定模
&&&&7)保证精度的分型，如图7所示。在塑件上有的表面精度要求较高，如螺纹面、配合面等，此时分型面不能通过这些表面，否则会影响塑件的精度，甚至难以使用。如图3的分型保证了螺纹的精度，图b的分型通过螺纹轴心，就不能保证精度；图c的分型保证了圆形表面的完整、光滑，而d在其周边会有一道明显的合缝线，影响外观和使用。
图7-&保证精度的分型&
&&&&&a)保证螺纹精度的分型&&&&b)不能保证螺纹精度的分型&
c)保证塑件外观光滑的分型&&&&d)不能保证塑件外观光滑的分型
&&&&8)要求壁厚均匀的薄壁塑件的分型，如图8所示。要使壁厚均匀，不采用通常的平面来作分型面，如图b而是采取图a所示的锥形阶梯分型面。
图8-&要求壁厚均匀的薄壁塑件的分型&
a)锥形阶梯分型面&&&&b)平面分型面
&&&&分型面的选择比较复杂，涉及的因素很多，上述的种种介绍，可作为分型选择时的重要参考，在实际操作中，往往要根据具体情况，灵活地进行选择。solidworks视频教程：
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4.2分型面介绍
&&& 塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必
须将模具分成两部分，即定模部分和动模部分，而定模和动模相接触的面称为分型面。
&&& 分型面是指将模具的各个部分分开以便于取出成型品的界面，也就是各个模具元件例
如上模、下模、滑块等的接触面。
&&& 分型面是从模具中取出铸件和凝件的动、定模接触面或瓣合模的瓣合面。
&4.2.1分型面的选取
&&& 分型面的位置选取、形状设计是否合理，对铸件的尺寸精度、成本和生成完好率，都
有决定性的影响。因此必须根据具体情况合理选取，一般来说，在选取分型面时应注意以
&&& (1)应选取在压铸件外形轮廓尺寸的最大断面处，使压铸件顺利地从模具型腔中取出。
&&& (2)应保证铸件的表面质量，外观要求及尺寸和形状精度。
&&& (3)分型面应有利于排气并要能防止溢流。
&&& 分型面的选取应便于模具的加工，简化模具的结构，尽量使模具内腔便于加工。
&&& 下面进行详细说明。
&&& 1．分型面及其基本形式
&&& 为了塑件及浇注系统凝料的脱模和安放嵌件的需要，将模具型腔适当地分成两个或更
多部分，这些可以分离部分的接触表面，通称为分型面。
&&& 在图样上表示分型面的方法是在分型面的延长面上画出一小段直线表示分型面的位
置，并用箭头表示开模方向或模板可移动的方向。如果是多分型面，则用罗马数字（也可
用大写字母）表示开模的顺序。分型面的表示方法如图4-7所示。
& & &分型面应尽量选取平面的，但为了适应塑件成型的需要和便于塑件脱模，也可以采用
曲面、台阶面等分型面，其分型面虽然加工较困难，型腔加工却比较容易。如图4-8所示。
2．分型面的选取实例
&&& 下面列出了几种塑件选取分型面的比较，供设计参考。
&&& (1)分型面选取应满足动定模分离后塑件尽可能留在动模内，因为顶出机构一般在动
模部分，否则会增加脱模的困难，使模具结构复杂，如图4-9所示。
&&& (2)当塑件是垫圈类，壁较厚而内芯较小时，塑件在成型收缩后，型芯包紧力较小，
若型芯设于定模部分，很可能由于型腔加工后表面粗糙度不好，造成工件留在定模上。因
此型腔设在动模内，只要采用顶管结构，就可以完成脱模工作，如图4-10所示。
&&& (3)塑件外形件简单，但内形有较多的孔或复杂的孔时，塑件成型收缩后必留在型芯
上，这时型腔可设在定模内，只要采用顶板，就可以完成脱模，模具结构简单，如图4-11
&&& (4)当塑件有较多组抽芯时，应尽可能避免长端侧向抽芯，如图4-12所示。
&&& (5)当塑件有侧抽芯时，应尽可能放在动模部分，避免定模抽芯，如图4-13所示。
&&& (6)头部带有圆弧之类塑件，如果在圆弧部分分型，往往造成圆弧部分与圆柱部分错
开，影响表面外观质量，所以一般选在头部的下端分型，如图4-14所示。
&& &(7)为了满足塑件同心度的要求，尽可能将型腔设计在同一块模板上，如图4-15所
&&& (8)-般分型面应尽可能设在塑料流动方向的末端，以利于排气，如图4-16所示。
&4.2.2成型零件的设计
&&& 1．成型零件的结构设计
&&& 在进行成型零件的结构设计时，首先应根据塑料的性能和塑件的形状、尺寸及其他使
用要求，确定型腔的总体结构、浇注系统及浇口位置、分型面、脱模方式等，然后根据塑
件的形状、尺寸和成型零件的加工及装配工艺要求进行成型零件的结构设计和尺寸计算。
&&& (1)凹模的结构设计。凹模是成型塑件外表面的凹状零件，通常可分为整体式和组合
式两大类。
&&& 1)整体式凹模是由整块钢材直接加工而成的，其结构如图4-17所示。这种凹模结构
简单，牢固可靠，不易变形，成型的塑件质量较好。但当塑件形状复杂时，其凹模的加工
工艺性较差。因此整体式凹模适用形状简单的小型塑件的成型。
&&& 2)组合式凹模是由两个以上零件组合而成的。这种凹模改善了加工性，减少了热处
理变形，节约了模具贵重钢材，但结构复杂，装配调整麻烦，塑件表面可能留有镶拼痕迹，
因此，这种凹模主要用于形状复杂的塑件的成型。
&&& 组合式凹模的组合形式很多，常见的有以下几种：
&&& a．整体嵌入式组合凹模：对于小型塑件采用多型腔塑料模成型时，各单个凹模一般
采用冷挤压、电加工、电铸等方法制成，然后整体嵌入模中，其结构如图4-18所示。
&&& 这种凹模形状及尺寸的一致性好，更换方便，加工效率高，可节约贵重金属，但模具
体积较大，需用特殊加工法。
b．局部镶嵌式组合凹模：为了加工方便或由于型腔某一部位容易磨损，需要更换者采用局部镶嵌的办法，如图4-19所示，此部位的镶件单独制成，然后嵌入模体。
&&& c．镶拼式组合凹模：为了便于机械加工、研磨、抛光和热处理，整个四模可由几个
部分镶拼而成。图4-20a所示的镶拼式结构简单，但结合面要求平整，以防拼缝挤入塑料，
飞边加厚，造成脱模困难，同时还要求底板应有足够的强度及刚度，以免变形而挤入塑料；
图4-20b、c所示的结构，采用圆柱形配合面，塑料不易挤入，但制造比较费时。
&&& (2)凸模和型芯的结构设计
&&& 1)凸模是指注射模中成型塑件有较大内表面的凸状零件，它又称主型芯。凸模或型
芯有整体式和组合式两大类。
&&& 图4-21所示为整体式型芯，其中图4-2la为整体式，结构牢固，成型的塑件质量较
好，但机械加工不便，优质钢材耗量较大。此种型芯主要用于形状简单的小型凸模（型芯）；
将凸模（型芯）和模板采用不同材料制成，然后连接成一体，如图4-2lb～d所示的结构。
图4-15b为通孔台肩式，凸模用台肩和模板相连，再用垫板螺钉紧固，连接比较牢固，是
最常用的方法。对于固定部分是圆柱面而型芯有方向性的场合，可采用销钉或键止转定位；
图4-2lc为通孔无台式；图4-2ld为非通孔的结构。对于形状复杂的大型凸模（型芯），
为了便于机械加工，可采用组合式的结构。图4-22所示为镶拼式组合凸模（型芯）。
2)小型芯又称成型杆，它是指成型塑件上较小的孔或槽的零件。
3)孔的成型方法
a．通孔的成型方法：通孔的成型方法如图4-23所示，图4-23a由一端固定的型芯来成型，这种结构的型芯容易在孔的一端A处形成难以去除的飞边，如果孔较深则型芯较长，
容易产生弯曲变形；图4-23b由两个直径相差0.5～lmm的型芯来成型，即使两个小型芯
稍有不同轴，也不会影响装配和使用，而且每个型芯较短，稳定性较好，同样在A处也有
飞边，且去除较难；图4-23c是较常用的一种，它由一端固定，另一端导向支撑的型芯来
成型，这样型芯的强度及刚度较好，从而保证孔的质量，如在B处产生圆形飞边，也较易
去除，但导向部分容易磨损。
&&& b．盲孔的成型方法：盲孔的成型方法只能采用一端固定的型芯来成型。为了避免型
芯弯曲或折断，孔的深度不宜太深。孔深应小于孔径的3倍；直径过小或深度过大的孔宜
在成型后用机械加工的方法得到。
&&& c．复杂孔的成型方法：形状复杂的孔或斜孔可采用型芯拼合的方法来成型，如图4-24
所示。这种拼合方法可避免采用侧抽芯机构，从而使模具结构简化。
&&& (3)小型芯的固定方法。小型芯通常是单独制造，然后嵌入固定板中固定，其固定方
式如图4-25所示。
&&& 图4-25a是用台肩固定的形式，下面用垫板压紧；如固定板太厚，可在固定板上减少
配合长度，如图4-25b所示；图4-25c是型芯细小而固定板太厚的形式，型芯镶入后，在
下端用圆柱垫垫平：图4-25d是用于固定板厚而无垫板的场合，在型芯的下端用螺塞紧固；
图4-25e是型芯镶入后在另一端采用铆接固定的形式。
&&& 对于非圆形型芯，为了便于制造，可将其固定部分做成圆形的。并采用台阶连接，如
图4-26a所示。有时仅将成型部分做成异形的，其余部分则做成圆形的，并用螺母及弹簧
垫圈拉紧，如图4-26b所示。
&4.2.3成型零件工作尺寸的计算
&&& 所谓工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，主要有型腔和型芯的径
向尺寸，型腔的深度或型芯的高度尺寸、中心距尺寸等如图4-27所示。任何塑件都有一
定的尺寸要求，在安装和使用中有配合要求的塑件，其尺寸公差常要求较小。在设计模具
时，必须根据塑件的尺寸和公差要求来确定相应的成型零件的尺寸和公差。
&&& 1．成型零件工作尺寸计算方法
&&& 成型零件工作尺寸的计算方法一般按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量进行计
算；为计算简便起见，塑件和成型零件均按单向极限将公差带置于零线的一边，以型腔内
径成型塑件外径时，规定型腔基本尺寸Lm为型腔最小尺寸，偏差为正，表示为Lm+&z；塑件基本尺寸Ls为塑件最大尺寸，偏差为负，表示为Ls-△如图4-28所示。以型芯外
径成型塑件内径时，规定型芯最大尺寸为基本尺寸，表示为Lm-&z，塑件内径最小尺寸为
基本尺寸，表示为 Ls-△，如图4-28b所示。即凡是孔都是以它的最小尺寸作为基本尺寸，
凡是轴都是以它的最大尺寸作为基本尺寸。从图4-28a可见，计算型腔深度时，以H+&z
表示型腔深度尺寸，以Hs-△ 表示对应的塑件高度尺寸。计算型芯高度尺寸时，以Hm-&z：
表示型芯高度尺寸，以Hs+△ 表示对应的塑件上的孔深，如图4-28b所示。
&&& 2．型腔和型芯工作尺寸计算
&&& (1)型腔和型芯径向尺寸
&&& 1)型腔径向尺寸：已知在规定条件下的平均收缩率Scp ，塑件尺寸Ls-△ ，磨损量&c，则塑件的平均尺寸为Ls-△ /2，如以Lm+&z 表示型腔尺寸，型腔平均尺寸为Lm+&z /2，
型腔磨损量&c /2时的平均尺寸为Lm+& /2+& /2，而
&&&&&&&&&& Lm+&z +&c /2+ 2=( Ls-△/2)十（Ls-△/2)）Scp&&
&&& 对于中小型塑件，令&z& =△ /3，&c = △ /6，并将比其他各项小得多的(△/2) Scp&&
略去，则为
&& Lm =Ls 十Ls Scp -3△／4
&&& 标注制造公差后，则为
&&& Lm =( Ls 十Ls Scp -3△ /4)十&z&
&&& 2)型芯径向尺寸：已知在规定条件下的平均收缩率Scp 、塑件尺寸Ls+△ 、磨损量&c& ，
如以Lm-&z 表示型芯尺寸，经过和上面型腔径向尺寸计算类似的推导，可得
&&& Lm =( Ls十Ls Scp -3△ /4)- &z
&&& 上列式及下列式中， 的系数取1/2～3/4，塑件尺寸及公差大的取1/2，相反则取3/4。
&&& (2)型腔深度和型芯高度尺寸
&&& 1)型腔深度尺寸：已知规定条件下的平均收缩率Scp，塑件尺寸Hs-△，则如以Hm+&z&&
& 表示型腔深度尺寸，则为
&&& Hm+& /2=( Hs-△ /2)十（ Hs-△／2）Scp&&
&&& 令&z& =△ /3，并略去(△ /2) Scp，项后，则为
&&& Hm = Hs+ Hs Scp -2△ /3
&&& 标注制造公差，则为
&&& Hm =( Hs+ Hs Scp -2△ /3) +&z
&&& 2)型芯高度尺寸：已知在规定条件下的平均收缩率Scp，塑件孔深尺寸Hs+△，如以Lm-&z 表示型芯高度尺寸，经过类似推导可得
&&& Hm =( Hs+ Hs Scp -2△ /3) -&z
&&& 以上两个式子中， 的系数有的资料取1/2。
&&& (3)型腔和型芯脱模斜度的确定。塑件成型后为便于脱模，型腔和型芯在脱模方向应
有脱模斜度，其值的大小按塑件精度及脱模难易而定。一般在保证塑件精度要求的前提下，
宜尽量取大些，以便于脱模；型腔的斜度可比型芯取小些，因为塑料对型芯的包紧力较大，
难以脱模。
&&& 在取脱模斜度时，对型腔尺寸应以大端为基准，斜度取向小端方向；对型芯尺寸应以
小端为基准，斜度取向大端方向。当塑件的结构不允许有较大斜度或塑件为精密级精度时，
脱模斜度只能在公差范围内选取；当塑件为中级精度要求时，其脱模斜度的选取应保证在
配合面的2/3长度内满足塑件公差要求，一般取 a=10&～20&；当塑件为粗级精度时，
脱模斜度值可取a =20&、30&、1&、1&30&、2&、3&。
&&& (4)说明
&&& 1)成型精度较低的塑件，按上列公式计算而得的工作尺寸，其数值只算到小数点后
的第一位，第二位数值四舍五入；成型精度较高的塑件，其工作尺寸的数值要算到小数点
后第二位，第三位数值四舍五入。
&&& 2)对于收缩率很小的聚苯乙烯、醋酸纤维素等塑料，在用注射模成型薄壁塑件时，
可以不必考虑收缩，其工作尺寸按塑件尺寸加上其制造公差即可。
&&& 3)在计算成型零件尺寸时，如能了解塑件的使用性能，着重控制它们的配合尺寸（如
孔和外框）、装配尺寸等，对其余无关重要的尺寸简化计算，甚至可按基本尺寸不放收缩，
也不控制成型零件的制造公差，则可大大简化设计和制造。
&&& 3．中心距工作尺寸计算
&&& 塑件上孔的中心距对应着模具上型芯的中心距；反之塑件上突起部位的中心距对应着
模具上孔的中心距，如图4-29所示。
&&& 中心距尺寸标准一般采用双向等值公差，设塑件中心距尺寸Ls &△/2，模具中心距
尺寸为Lm &&z& /2。
&&& 影响模具中心距尺寸的因素有：
&&& (1)模具制造公差&z：模具上型芯的中心距取决于安装型芯的孔的中心距，用普通
方法加工孔时，制造误差与孔间距离有关，表4&1列出了经济制造误差与孔间距之间的关系。在坐标镗床上加工时，轴线位置尺寸偏差不会超过0. 015～0. 02mm，并与基本尺寸无关。
&&& (2)若型芯与模具上的孔成间隙配合时，配合间隙&J也会影响模具的中心距尺寸。
对一个型芯来说，当偏移到极限位置时引起的中心距偏差为0.5&J，如图4-29a所示。过
盈配合的型芯或模具上的孔没有此项偏差。
&&& (3)由于工艺条件和塑料变化引起收缩率波动，使中心距尺寸发生变化。
&&& (4)假设模具在使用过程中型芯在圆周上系均匀磨损，则磨损不会使中心距发生变化。
&&& 4．型芯（或成型孔）中心到成型面距离尺寸计算
&&& 安装在凹模内的型芯（或孔）中心与凹模侧壁距离尺寸和安装在凸模上的型芯（或孔）
中心与凸模边缘距离尺寸，都属于这类成型尺寸，如图4-30所示。
&&& (1)安装在凹模内的型芯中心与凹模侧壁距离尺寸的计算。由于塑件尺寸和模具尺寸
都是按双向等值公差值标注的，所以塑件的平均尺寸为Ls，模具的平均尺寸为Lm，在使用
过程中型芯径向磨损并不改变该距离的尺寸，但型腔磨损会使该尺寸发生变化。设型腔径
向允许磨损量为&c，则就其一个侧壁与型芯的距离尺寸而言，允许最大磨损量为&c 的1/2，故该尺寸的平均值为 Lm +&z /2。
&&& 按平均收缩率计算模具基本尺寸
&&&&& Lm +&c ／4=Ls+LsScp
&&& 整理并标注制造公差
&&& Lm =( Ls+LsScp- &c /4)&&z/2
&&& (2)安装在凸模上的型芯（或孔）中心与凸模边缘距离尺寸计算。由于凸模垂直壁在
使用中不断磨损，使距离尺寸Lm 发生变化，凸模壁最大磨损量为允许最大径向磨损量&c&
的1/2，故该尺寸的平均值为Lm -&c /4。
&&& 经过类似的推导，可得出按平均收缩率计算的成型尺寸为
&&& Lm =( Ls+LsScp+&c /4)&&z /2
&&& 由于&c /4的数值很小（因为一般 &c/ 4= △/6），只有成型精密塑件时才考虑该磨
损，一般塑件，此类尺寸仍可按中心距工作尺寸计算。
&4.2.4模具型腔侧壁和底板厚度的设计
&&& 1．强度及刚度
&&& 塑料模型腔壁厚及底板厚度的计算是模具设计中经常遇到的重要问题，尤其对大型模
具更为突出。目前常用计算方法有按强度和按刚度条件计算两大类，但实际的塑料模却要
求既不允许因强度不足而发生明显变形甚至破坏，也不允许因刚度不足而发生过大变形。
因此要求对强度及刚度加以合理考虑。
&&& 在塑料注射模注塑过程中，型腔所承受的力是十分复杂的。型腔所受的力有塑料熔体
的压力、合模时的压力、开模时的拉力等，其中最主要的是塑料熔体的压力。在塑料熔体
的压力作用下，型腔将产生内应力及变形。如果型腔壁厚和底板厚度不够，当型腔中产生
的内应力超过型腔材料的许用应力时，型腔即发生强度破坏。与此同时，刚度不足则发生
过大的弹性变形，从而产生溢料和影响塑件尺寸及成型精度，也可能导致脱模困难等。可
见模具对强度和刚度都有要求。
&&& 对大尺寸型腔，刚度不足是主要矛盾，应按刚度条件计算；对小尺寸型腔，强度不够
则是主要矛盾，应按强度条件计算。强度计算的条件是满足各种受力状态下的许用应力。
刚度计算的条件则由于模具的特殊性，可以从下几个方面加以考虑：
&&& (1)要防止溢料。模具型腔的某些配合面当高压塑料熔体注入时，会产生足以溢料的
间隙。为了使型腔不致因模具弹性变形而发生溢料，此时应根据不同塑料的最大不溢料间
隙来确定其刚度条件。如尼龙、聚乙烯、聚丙烯、聚丙醛等低粘度塑料，其允许间隙为
0. 025～0. 03对聚苯乙烯、有机玻璃、ABS等中等粘度塑料为0.05对聚矾、聚碳酸
酯、硬聚氯乙烯等高粘度塑料为0. 06～0. 08mm。
&&& (2)应保证塑件精度。塑件均有尺寸要求，尤其是精度要求高的小型塑件，这就要求
模具型腔具有很好的刚性。
&&& (3)要有利于脱模。一般来说塑料的收缩率较大，故多数情况下，当满足上述两项要
求时已能满足本项要求。
&&& 上述要求在设计模具时其刚度条件应以这些项中最苛刻者（允许最小的变形值）为设
计标准，但也不宜无根据地过分提高标准，以免浪费钢材，增加制造困难。
&&& 2．型腔和底板的强度及刚度计算
&&& 一般常用计算法和查表法，圆形和矩形凹模壁厚及底板厚度常用计算公式，型腔壁厚
的计算比较复杂且烦琐，为了简化模具设计，一般采用经验数据或查有关表格。
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