铸造的感想
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篇一：铸造车间实习心得体会 在铸造的实习时是以前个车间实习最为有意义的实习，因为学到得东西也是丰富的，虽然产品都是一些在抛光车间或者电镀见过的产品，但是在没进铸造车间前，尽管查阅一些资料，但是还是具体不知道如何进行铸造，而且一般会出现什么问题呢? 到了实习现场后，我自己先转了一圈，然后初步把铸造的工艺流程整理了一遍，就是（备制型砂——射砂造型——浇注（中间有首件检查）——漏砂——切割——抛丸——整品检验）这个工艺流程，在确定工艺流程后我就按工艺流程一个一个去看生产。 首先观看了制备型砂的操作，并查看了制备型砂的书面标准和相关的要求，制备型砂主要是要把握好石英砂，固化剂，树脂之间的比例要求，一般而言按比例进行就好，在搅砂机里进行搅拌，达到型砂之间均匀。然后再去观看制作砂芯，一般制作砂芯温度较高，一般都要达到270摄氏度左右，时间主要看制作砂芯的大小，如果是大件一般时间较长，这样保证砂芯的中心也有恶化弄好的质量，在砂芯制作好后其实有一个处理就是要对砂芯烘干，这样减少砂芯中含的水分和气体。再去观看浇注，在观看浇注的时候我很激动，主要是看到熔融的铜水，时不时加入一些铜锭和锌合金锭块，当然这两者之间的加入是由有个比例的，不能过大或太小，师傅在选好合适的模具，然后将相配的砂芯放入模具中，然后合模，将熔融的金属浇入模具中，然后打开模具取出铸件，观看有没有不良缺陷，当然这只是一个初步的检查，如果不良过于明显就报告给品管或车间技术人员。然后依次将后面的程序都一一学完，自己遇到的问题先自己想想，然后再有不明白就问问师傅。 这是个愉快的实习，实习环境虽然比较热，但是最近几天天气很凉快，这也是给我的一个惊喜，当然能接触自己没接触过的领域，很让人好奇和知足，整个过程中 师傅和品管给了我很大的帮助，希望他们工作顺利。篇二：铸造心得 铸造心得 如何改善铸件的内在与外观质量，提高铸件的技术含量，应对市场的竞争，是国内部分生产企业所面临的课题。铸件生产中的每个环节对质量都有着重要影响，不可忽视。现将本人在 实际工作中总结的一些技术措施归纳如下，供借鉴。 一、砂芯和砂型的刚性 砂型浇注后，由于铁液的静压力或凝固而引起的膨胀力，常导致型壁移动和砂芯溃散，这就会使铸件产生内部缩孔和表面缩陷。因此为使铸件尺寸稳定，要最大限度地使铸型紧实。 为了节约造型材料，造芯时广泛采用了空心砂芯，它比实体芯轻，故热容量小，凝固速度慢，这会导致砂型扩张或砂芯溃散。此外，铁液可能通过芯头或砂芯上的裂纹而渗入其中空部分，这也会使铸件产生缺陷。为了提高空心砂芯的刚性，可用湿型砂或水玻璃砂充填；也可将壳 芯作成两半，其内部设置加强筋，造芯后粘合可得到坚硬的砂芯。 二、正确选择浇注温度 1浇注温度过低时可能形成的缺陷 （1）硫化锰气孔 此种气孔位于铸件表皮以下且多在上面，常在加工后显露出来，气孔直径约2~6mm。有时孔中含有少量熔渣，金相研究表明，此缺陷是由MnS偏析与熔渣混合而成， 原因是浇注温度低，同时铁液中含Mn和S量高。 为防止这种缺陷，用冲天炉化铁时可在多孔材料的浇包中用气流连续脱S，将S降至0．06％~0．08％。这样的含S量和适宜的含Mn量（0．5％~0．65％），可以显著改善铁液纯度， 从而有效地防止这类缺陷。 （2）液体夹渣 加工后铸件表皮之下会发现一个个单体的小孔，孔的直径一般为1~3mm。个别情况下只有1~2个小孔。金相研究表明，这些小孔与少量的液体夹渣一起出现，但该处未发现S的偏析。研究表明，这种缺陷与浇注温度有关，浇注温度高于1380℃时，铸件中未发现这种缺陷，故浇注温度应控制在℃。值得一提的是改变浇注系统设计，未能消除此缺陷，故此种缺陷可以认为是由于浇注温度低以及铁液在微量还原气氛下浇注时形 成的。 （3）砂芯气体引起的气孔 气孔和多空性气孔常因砂芯排气不良而引起。因为造芯时砂芯多在芯盒中硬化，这就常使砂芯排气孔数量不够。为了形成排气孔，可在型芯硬化后补充钻孔。 试验表明，改善型芯通气系统，可使浇注温度有较大的调整余地。 浇注温度过低最常见的原因是浇注前，铁液在敞口的浇包中长时间运输和停留而散热。用带 有绝热材料的浇包盖，可以显著地减少热损失。 2浇注温度过高 浇注温度过高会引起砂型涨大，特别是具有复杂砂芯的铸件，当浇注温度≥1420℃时废品增多，浇注温度为1460℃时废品达50％。在生产中，利用感应电炉熔炼能较好地控制铁液温 度。 三、晶核的形成（1）孕育的影响 孕育处理有时也会增加铸造缺陷，因为强烈孕育而急剧生核的铸铁件，形成碳化物的倾向增大了。所以建议孕育处理时孕育剂的用量能防止白口就可以了，健全铸件 中的晶核比有缩孔的铸件要少的多。 （2）硫的作用 由于大多数废钢中含S量低，故电炉熔化废钢时，只能获得含S量低（≤0．05％）的铸铁。此种铸铁对许多孕育剂来说不起作用，原因是孕育衰退的很快，所以用废钢在电炉中熔化时，常常在铸件中产生白口。故有时采用含硫量相当高的增碳剂，这 样可使最终ws≥0．05％，以保证充分吸收孕育剂。 （3）铁液的保温和过热温度 近年来，人们倾向于用电炉熔化并保温铁液，但提高过热温度和增加保温时间会减少晶核的形成，故有产生白口的危险。考虑到经济和材料性能方面的原 因，长时间保温时其温度应尽可能低些。 四、因砂芯引起的铸件尺寸误差 砂芯受热时首先是膨胀，然后产生塑性变形，这种在高温下所引起的变化与所用的型砂以及 粘结剂的分解有关。 （1）硬化温度和硬化时间的影响 树脂砂的最初膨胀和热塑性同硬化温度和时间有关。硬化时间长的砂芯，其一次和二次膨胀就大，可能带来变形问题；而硬化时间短时，砂芯膨胀小且分解快。所以严格控制硬化时间和温度，对于制造高温性能稳定的砂芯是十分重要的。 （2）砂芯涂料的影响 大部分砂芯表面要刷涂料，经试验发现，耐火涂料渗入砂芯表面的深度对砂芯变形有很大影响，当涂上含有表面活性剂的涂料时、因渗透深度大而防止了二次膨 胀。 五、结语 本文所总结的一些方法对生产优质灰铸铁是十分重要的。在技术控制中，首先是应用金相检验法来鉴定缺陷。其次借助于化学分析法来检验，有了正确的鉴别方法，就比较容易找到防 止缺陷的措施。（原载《机械工人（热加工）》）篇三：铸造车间实习心得报告 铸造车间实习心得报告 所谓的实习，无非是在工人师傅和老师的带领下参观实习工厂，包括它的工作环境和工作过程等一系列的相关项目。然而，这看似简单轻松的实习却不是我们想象的那么无味。实习这个东西，关键看自己是不是认真的对待，倘若很重视它，那么实习将会成为你受益终生的胜利果实；反之如果我们把它当做玩耍和消遣，那么也许我们将后悔一辈子。 相机在实习中是必须品，用于记录那些精彩的东西，笔和本子更是不能缺少，因为我们需要他们的帮助来记录好应该掌握的东西和。满怀着对长春一汽的向往和对实习这一新鲜事物的追求，我们迈着激动的步伐，徒步来到长春一汽的铸造一厂。 说到铸造大家都知道，就是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。通常是砂型铸造和木模铸造等等。我们在这里主要参观的是砂型铸造汽车发动机的缸体和缸盖的铸造过程。 铸造车间的特点归结起来两个字：脏和热。可以说这里满是灰尘，环境是很坏的；噪音很大，大得连大声叫喊都难以听见；光线昏暗不说，而且热的很，工人师傅们在这里工作很辛苦。很复杂的生产线在昏暗的灯光下伴随着隆隆的机器轰鸣声传递着沉重的铸件从一个工序到另一个工序；火红的高炉边，工人师傅穿着厚重的衣服在炉边作业......尽管这里的环境如此的坏，但是丝毫没有改变工人师傅们的工作态度和工作热情，可以说他们的态度比铸件的质量还要高，他们的热情比高炉的热浪还要热。正是在怎么恶劣的环境下，生产出了舒适的汽车的心脏——发动机的重要组成部分。可见，我们的大好来之不易，是用那么多人的心勤汗水一点一滴换来的，所以我们一定要珍惜它，并且为之努力奋斗。铸造车间的实习占用了我们半天的时间，总结起来可以说，由于环境和其他因素的限制，我们没学习到能让大家填饱肚子的知识，但是我们至少学到了一点，那就是：态度决定一切。这也证明了哲学上的一句话：主观因素对事物的发展起决定性的作用。尽管条件很艰苦，尽管环境很恶劣，但是我们既然选择了它，我们就要勇于面对它，就要在心底把它征服。我们不是要逃避它，而是要改变它，把他完善的更加美好。忽然地感觉自己的肩上沉甸甸的，似乎祖国的机械制造业的明天就把握在自己的手里，仿佛祖国的振兴就要靠我们来推动。事实也是这样，我们就是祖国的希望，我们就是祖国的未来！篇四：铸造的种类与优缺点简介 铸造的种类与优缺点简介：铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。铸造是常用的制造方法，优点是：制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重，如机床占60～80%，汽车占25%，拖拉机占50～60%。 种类：铸造工艺可分为重力铸造、压力铸造和砂型铸造。铸造方法常用的是砂型铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造等。而砂型铸造又可以分为粘土砂型铸造、有机粘结剂砂型铸造、树脂自硬砂型铸造、消失模铸造等等。 重力铸造：重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。 压力铸造：压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）的作用下注入铸型的工艺。广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。 砂型铸造：砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。木模缺点是易变形、易损坏；除单件生产的砂型铸件外，可以使用尺寸精度较高，并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。虽然价格有所提高，但仍比金属型铸造用的模具便宜得多，在小批量及大件生产中，价格优势尤为突出。此外，砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。但是，砂型铸造也有一些不足之处：因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔，所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙。 金属型铸造：用耐热合金钢制作铸造用中空铸型模具的现代工艺。 金属型既可采用重力铸造，也可采用压力铸造。金属型的铸型模具能反复多次使用，每浇注一次金属液，就获得一次铸件，寿命很长，生产效率很高。金属型的铸件不但尺寸精度好，表面光洁，而且在浇注相同金属液的情况下，其铸件强度要比砂型的更高，更不容易损坏。因此，在大批量生产有色金属的中、小铸件时，只要铸件材料的熔点不过高，一般都优先选用金属型铸造。但是，金属型铸造也有一些不足之处：因为耐热合金钢和在它上面做出中空型腔的加工都比较昂贵，所以金属型的模具费用不菲，不过总体和压铸模具费用比起来则便宜多了。对小批量生产而言，分摊到每件产品上的模具费用明显过高，一般不易接受。又因为金属型的模具受模具材料尺寸和型腔加工设备、铸造设备能力的限制，所以对特别大的铸件也显得无能为力。因而在小批量及大件生产中，很少使用金属型铸造。此外，金属型模具虽然采用了耐热合金钢，但耐热能力仍有限，一般多用于铝合金、锌合金、镁合金的铸造，在铜合金铸造中已较少应用，而用于黑色金属铸造就更少了。 压铸：在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产效率最高的铸造工艺。 压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机更高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。当今广泛使用的铝合金压铸件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以铝合金压铸件不宜热处理，锌合金压铸件不宜表面喷塑（但可喷漆）。否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。此外，压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。 失蜡法铸造现称熔模精密铸造，是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。 熔模精密铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。作为文明古国，中国是使用这一技术较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。曾侯乙墓尊盘底座为多条相互缠绕的龙，它们首尾相连，上下交错，形成中间镂空的多层云纹状图案，这些图案用普通铸造工艺很难制造出来，而用失蜡法铸造工艺，可以利用石蜡没有强度、易于雕刻的特点，用普通工具就可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品，然后再附加浇注系统，涂料、脱蜡、浇注，就可以得到精美的曾侯乙墓尊盘。 现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡铸造，经过对材料和工艺的改进，现代熔模铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。所以，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。 我国是于上世纪五、六十年代开始将熔模铸造应用于工业生产。其后这种先进的铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。
熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7），当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。 压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm. 熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。 熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。消失模铸造 消失模铸造技术（EPC或LFC）是用泡沫塑料制作成与零件结构和尺寸完全一样的实型模具，经浸涂耐火粘结涂料，烘干后进行干砂造型，振动紧实，然后浇入金属液使模样受热气化消失，而得到与模样形状一致的金属零件的铸造方法。消失模铸造是一种近无余量、精确成形的新技术，它不需要合箱取模，使用无粘结剂的干砂造型，减少了污染，被认为是21世纪最可能实现绿色铸造的工艺技术。 消失模铸造技术主要有以下几种： 1、压力消失模铸造技术 压力消失模铸造技术是消失模铸造技术与压力凝固结晶技术相结合的铸造新技术，它是在带砂箱的压力灌中，浇注金属液使泡沫塑料气化消失后，迅速密封压力灌，并通入一定压力的气体，使金属液在压力下凝固结晶成型的铸造方法。这种铸造技术的特点是能够显著减少铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密度，改善铸件力学性能。 2、真空低压消失模铸造技术 真空低压消失模铸造技术是将负压消失模铸造方法和低压反重力浇注方法复合而发展的一种新铸造技术。真空低压消失模铸造技术的特点是：综合了低压铸造与真空消失模铸造的技术优势，在可控的气压下完成充型过程，大大提高了合金的铸造充型能力；与压铸相比，设备投资小、铸件成本低、铸件可热处理强化；而与砂型铸造相比，铸件的精度高、表面粗糙度小、生产率高、性能好；反重力作用下，直浇口成为补缩短通道，浇注温度的损失小，液态合金在可控的压力下进行补缩凝固，合金铸件的浇注系统简单有效、成品率高、组织致密；真空低压消失模铸造的浇注温度低，适合于多种有色合金。 3、振动消失模铸造技术 振动消失模铸造技术是在消失模铸造过程中施加一定频率和振幅的振动，使铸件在振动场的作用下凝固，由于消失模铸造凝固过程中对金属溶液施加了一定时间振动，振动力使液相与固相间产生相对运动，而使枝晶破碎，增加液相内结晶核心，使铸件最终凝固组织细化、补缩提高，力学性能改善。该技术利用消失模铸造中现成的紧实振动台，通过振动电机产生的机械振动，使金属液在动力激励下生核，达到细化组织的目的，是一种操作简便、成本低廉、无环境污染的方法。 4、半固态消失模铸造技术 半固态消失模铸造技术是消失模铸造技术与半固态技术相结合的新铸造技术，由于该工艺的特点在于控制液固相的相对比例，也称转变控制半固态成形。该技术可以提高铸件致密度、减少偏析、提高尺寸精度和铸件性能。 5、消失模壳型铸造技术 消失模壳型铸造技术是熔模铸造技术与消失模铸造结合起来的新型铸造方法。该方法是将用发泡模具制作的与零件形状一样的泡沫塑料模样表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的泡沫塑料模样燃烧气化消失而制成型壳，经过焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸精度铸件的一种新型精密铸造方法。它具有消失模铸造中的模样尺寸大、精密度高的特点，又有熔模精密铸造中结壳精度、强度等优点。与普通熔模铸造相比，其特点是泡沫塑料模料成本低廉，模样粘接组合方便，气化消失容易，克服了熔模铸造模料容易软化而引起的熔模变形的问题，可以生产较大尺寸的各种合金复杂铸件 6、消失模悬浮铸造技术。 消失模悬浮铸造技术是消失模铸造工艺与悬浮铸造结合起来的一种新型实用铸造技术。该技术工艺过程是金属液浇入铸型后，泡沫塑料模样气化，夹杂在冒口模型的悬浮剂（或将悬浮剂放置在模样某特定位置，或将悬浮剂与EPS一起制成泡沫模样）与金属液发生物化反应从而提高铸件整体（或部分）组织性能。 由于消失模铸造技术成本低、精度高、设计灵活、清洁环保、适合复杂铸件等特点，符合新世纪铸造技术发展的总趋势，有着广阔的发展前景。 细晶铸造 细晶铸造技术或工艺(FGCP)的原理是通过控制普通熔模铸造工艺，强化合金的形核机制，在铸造过程中使合金形成大量结晶核心，并阻止晶粒长大，从而获得平均晶粒尺寸小于 1.6mm的均匀、细小、各向同性的等轴晶铸件，较典型的细晶铸件晶粒度为美国标准ASTM0~2级。细晶铸造在使铸件晶粒细化的同时，还使高温合金中的初生碳化物和强化相γ'尺寸减小，形态改善。因此，细晶铸造的突出优点是大幅度地提高铸件在中低温(≤760℃)条件下的低周疲劳寿命，并显著减小铸件力学性能数据的分散度，从而提高铸造零件的设计容限。同时该技术还在一定程度上改善铸件抗拉性能和持久性能，并使铸件具有良好的热处理性能。 细晶铸造技术还可改善高温合金铸件的机加工性能，减小螺孔和刀刃形锐利边缘等处产生加工裂纹的潜在危险。因此该技术可使熔模铸件的应用范围扩大到原先使用锻件、厚板机加工零件和锻铸组合件等领域。在航空发动机零件的精铸生产中，使用细晶铸件代替某些锻件或用细晶铸造的锭料来做锻坯已很常见。篇五：参赛感想 中国机械工程学会等单位主办的第二届“永冠杯”中国大学生铸造工艺设计大赛于日在大连理工大学举行隆重的颁奖仪式之后正式落下帷幕，代表我校参加全国决赛阶段比赛的3个研究生组和1个本科生组获得了2个三等奖和2个优秀奖的良好战绩，现将部分参赛组的参赛经历和感想刊登在此，旨在为今后参赛的同学们提供一些参考与借鉴。第三届的赛事日前已经启动，希望同学们积极参与，力争在今后的这一大型赛事中取得更好的成绩。 “永冠杯”第二届中国大学生铸造工艺设计大赛于2010年10 月在杭州正式启动，随着日在大连理工大学举行颁奖典礼的结束而圆满落幕。此次我们组参赛的选题为“F件-铝合金框架铸造工艺设计”。其中包括铝合金框架的三维设计、铸造工艺设计以及ADSTEFAN软件辅助优化三部分。成员包括郭远益、梁冬和张卫鹏三人，在学院专家教练组的指导下，我们组的参赛作品获得全国硕士生组三等奖。 2010年10月到2011年1月，我们小组成员开始着手学习铸造方面的专业知识，包括分型情况、拔模斜度、加工余量、砂芯情况等；另外分析铸造材质要求，包括铸造材料、性能标准、基本熔炼工艺、生产的难易程度等。2011年1月份开始正式投入实际的设计工作，由于首次接触铸造设计工作，过程中犯了许多错误，在杨弋涛老师的悉心指导下，我们对铸造方面的一些感性认识开始理性化，不断摸索、边做边学，渐渐的对设计流程有了直观的认识，同时形成了自己的设计思路。该选题曾面临着一个，由于框架类铸件的主体形状大多呈“口”字形、“井”字形或近似“口”字形、“井”字形，而且截面多扁平，属于铸造工艺性较差的铸件。且材质为铝合金，容积热容量小、导热率大，致使在流动的过程中降温较快，容易氧化和吸气，因氧化物的比重与铝液相近，使混入铝液中的氧化物难以浮起；其次凝固体积收缩大，容易产生缩孔或缩松。因此，这就要求设计合理的浇铸工艺，以尽可能减少缩孔、缩松、冷隔、浇不足等缺陷的产生。从所给零件图了解到该铸件的外形轮廓尺寸较大且壁薄，若浇注系统设计不合理，可能造成浇不足、冷隔或因局部过热而产生缩松等铸造缺陷。因此必须设计合理的工艺方案，并根据模拟的情况对方案进行及时的调整，使得铸件的综合力学性能达到甚至超过图纸要求。 2011年3月份开学后进入冲刺阶段设计阶段。但是在ProE三维造型、AutoCAD等软件的实际情况应用成为工艺设计的又一困境。此时，团队合作的积极作用愈发显著，我们进行相应的分工和交叉合作。其中张卫鹏负责浇注系统的设计，郭远益负责ProE三维造型和铸造工艺图、型板图等二维AutoCAD图形的绘制，梁冬负责铸造工艺方案实施计算机模拟辅助优化。我们共同努力，最终按时完成了工艺设计的初稿。然而，由于赶进度争取时间，我们忽视了设计中许多重要的细节问题，幸由杨老师老师一一指正，得以及时改善。 为尽快取得合适的铸造工艺参数，同时为了节约做实验的成本，有必要对所设计的铸造工艺方案实施计算机模拟辅助优化。通过对充型、凝固等过程的数值模拟，分析各个工艺参数对所获得铸件组织性能的影响，从而验证或优化所设计的工艺方案，避免铸造过程中的缺陷，从而获得优异的性能。 通过解决设计中出现的问题，我们学会了很多实用的铸造知识，提高了自己的能力，但是还存在经验上的不足，需要继续的努力学习，来提高自己的水平。学习第一，比赛第二。这是我们组成员初次参加非本专业类大赛，其中遇到的问题和困惑可想而知。多亏了杨老师的悉心指导和帮助，才慢慢走上设计的正轨、不断完善并最终获得硕士生组三等奖。一个人不可能学到所有的知识，是团队合作让我们真正坚持下来。另外，学会了如何把一个看似复杂的课题分解为许多简单的小问题逐个解决，是我们参加这次铸造设计大赛之外的又一宝贵收获。（2010级材料加工工程专业硕士研究生 郭远益、梁冬、张卫鹏） ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
为了巩固对《金属凝固原理》以及《金属凝固过程数值模拟及应用》这两门课程的理解，并在研究生科研工作之余多了解一些专业相关的知识，拓宽自己的视野，我和熊杰、胡志军一起参加了“永冠杯”第二届中国大学生铸造工艺设计大赛研究生组的比赛。 一方面，我们很高兴能有机会参加这样大型的比赛，并从中学到了很多东西；另一方面，既然是大型的比赛，当然有不小的难度，参赛过程中自然而然遇到了很多问题，如何去解决这些问题是每个参赛组员都需要思考的。由于缺乏大赛经验，在参赛过程中难免会走弯路，因此我代表组员写了这篇，一方面总结经验教训，给我们以后的科研工作提供参考；另一方面也给以后的参赛者一些启示。首先，通过参加这次大赛，不仅让我们夯实了专业理论基础，而且还有了新知识的积累。我们小组三人本科都不是学铸造方向的，这给我们参赛带来了一定的难度。不过我们专业在研究生阶段开设了《金属凝固原理》这门课程，这给了我们很大的帮助。通过这门课程的学习，不仅让我们理解了金属凝固过程的基本相关热词搜索：
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