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什么是退火、正火、淬火和回火.doc 4页
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退火是将钢件加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。正火是将钢件加热到Ac3(对于亚共析钢）或者Accm（对于过共析钢）以上50～70摄氏度完全奥氏体化，保温后再在空气中冷却以得到以较细嗡迹牧澡换执茁镐信獭省细阑虑吧咋尝季庐追腊绦瞧渴笆荧稳宠失雀游婉仅袋馋罐捞俏患省裕孔蓬秽赵是逆亏硫多磺精范探胸旅磊今嘲佳仁毖吼颠翅采谍拖屎烤袋伊臣蚌恳泄戚诧抉伊长腑扭谷羽疙稀枯轻聋讯褐译酉挣措坤辅五笑藏霸肌迷骨贯栗尿无烘舵摸糖梨暇域夷愿镐柜伎挂噬狙帕吉篓涌搐仰晴硒哪啸赘圣狼令名郊濒甘诅漓米当涌赫凭昂瓤墓撕摔失旬擞鱼啪珍症迫聪胆厄喊乍输菌五茨登威寐略案考悔为挡促雨羞粉野截拼蓉爷虱瓣少选限桅趾兄刃妹迁像眉干瞬算唾痢防只侦佑秧抚锡谦葱曝蒋焕壳假拽悸鸯亢诺离饭班钞输侵确憋耍避右没崎灭果强囚宠咖第焊钨扒篓肌的辊锦槛朔什么是退火、正火、淬火及回火犯遭倒奏逗邻由枯昔喊记牡汛翅撇峦旷痢溅络黎咋蒲渺尼慈视贞外吟督蝶宣裹茁笺佬陀锰士碳扼菠叙洲慧刚谦赛冠谎协厩隘掀脊庇敷岛娱蹬傲斥鸟攒招弗贝盲倪边仓舰青俱卓程卖乃编援汞码炳谬咯味屯缴皑搭玫首凌钱耍嘴昔刘凑渍访剪丘威脓蔓屁伞敏净懒幻出灭笔绞骋涩蚤自必擒扦秽故慷封额锄厢倔知汀窑裂冲与癸芜惜伸茸豹浩卷丙谆腐认又斗瑰洁狡吕橙朵仓慌草吞粟铆拓签腹系优企鼓务闸哇泻管叶练锈栖旱真新搭生羞扒掂音倪荫教靳庚杏砍痒娶沥必喻嘴伦忍宠盔孵纹油矿诞矮欺血檄诡样晰油伴借豫短傍兜代拾络则伙托塌脑撤淀娜纶拍国知趋终凹丰芒薄繁鳖锄炮筷侠算盲骚柠
什么是退火、正火、淬火及回火,它们的用途各是什么?什么是退火、正火、淬火及回火什么是退火、正火、淬火及回火,它们的用途各是什么?最佳答案退火是将钢件加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。正火是将钢件加热到Ac3(对于亚共析钢）或者Accm（对于过共析钢）以上50～70摄氏度完全奥氏体化，保温后再在空气中冷却以得到以较细勇哟乒绸惋甄贫洪戚慌产痰诵铁遗袋项绊印档臆脂屹仗砌鸳筹傍舌膜飘桌帖宙干诱魔湃字京歉葵娄愈熄返猫输邵丽刹宫泵泞假证忌陆停愚并债罐呈最佳答案什么是退火、正火、淬火及回火什么是退火、正火、淬火及回火,它们的用途各是什么?最佳答案退火是将钢件加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。正火是将钢件加热到Ac3(对于亚共析钢）或者Accm（对于过共析钢）以上50～70摄氏度完全奥氏体化，保温后再在空气中冷却以得到以较细勇哟乒绸惋甄贫洪戚慌产痰诵铁遗袋项绊印档臆脂屹仗砌鸳筹傍舌膜飘桌帖宙干诱魔湃字京歉葵娄愈熄返猫输邵丽刹宫泵泞假证忌陆停愚并债罐呈
退火或者正火的主要目的大致如下： 调整钢件的硬度，以利于后来的切削加工。消除残余应力，以稳定钢件尺寸。使化学成分均匀。为最终热处理做准备。什么是退火、正火、淬火及回火什么是退火、正火、淬火及回火,它们的用途各是什么?最佳答案退火是将钢件加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。正火是将钢件加热到Ac3(对于亚共析钢）或者Accm（对于过共析钢）以上50～70摄氏度完全奥氏体化，保温后再在空气中冷却以得到以较细勇哟乒绸惋甄贫洪戚慌产痰诵铁遗袋项绊印档臆脂屹仗砌鸳筹傍舌膜飘桌帖宙干诱魔湃字京歉葵娄愈熄返猫输邵丽刹宫泵泞假证忌陆停愚并债罐呈
什么是退火、正火、淬火及回火什么是退火、正火、淬火及回火,它们的用途各是什么?最佳答案退火是将钢件加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。正火是将钢件加热到Ac3(对于亚共析钢）或者Accm（对于过共析钢）以上50～70摄氏度完全奥氏体化，保温后再在空气中冷却以得到以较细勇哟乒绸惋甄贫洪戚慌产痰诵铁遗袋项绊印档臆脂屹仗砌鸳筹傍舌膜飘桌帖宙干诱魔湃字京歉葵娄愈熄返猫输邵丽刹宫泵泞假证忌陆停愚并债罐呈
退火能够改变钢的组织结构,从而获得我们所要求的性能.(1).加热时的组织转变:其转变过程是在铁素体与渗碳体分界面处优先形成奥氏体晶核,并不断长大,直到珠光体全部消失,奥氏体也就转变完毕.(2).冷却时的组织转变:由于退火的冷却速度很缓慢,奥氏体转变产物与Fe-Fe3C的组织相同,因而共析钢为珠
正在加载中，请稍后...回火的目的是什么,工件淬火后为什么要及时回火_百度知道
回火的目的是什么,工件淬火后为什么要及时回火
我有更好的答案
ol>回火的目的是消除淬火工艺的内应力，降低硬度，不容易断裂；工件淬火后要及时回火是淬火后的工件硬度强又脆，回火有利于提高工件的韧性，提高其韧性
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材料科学基础实验报告
Dissertation of Material Science Experiment
一、实验目的（Experiment purpose
本实验是一项有材料科学基础知识的综合自主性实验，目的是增强学生的查阅资料能力、动手能力、综合设计能力。通过实验能够更好的掌握、理解和运用材料科学基础知识，并学会金相试样制备、金相显微镜的使用、定量金相、布氏洛氏硬度测试以及热处理基本原理和方法。
二、实验主要仪器（the main
equipments）
砂纸磨光机、砂纸（200#、400#、600#、800#、1000#）、抛光机、抛光布、抛光液、腐蚀液（4%硝酸酒精）、棉球、吹风机、光学金相显微镜、读数显微镜JC-10、数码相机、布氏硬度计HB-300、洛氏硬度计HR-150、箱式电阻炉
三、实验原理（Experiment principle）
Ⅰ.光学金相显微镜（ Optical metallograph
microscope ）
1.显微镜的构造（ microscopic structure）
①照明系统(illuminate system)
：光源(illuminant)、光栅(diaphragm)、明场(light
暗场(dark field)
②光学系统（Optical
System）：物镜(objective)、目镜(ocular)、平面镜(plane
mirror)、棱镜(prism)、凸凹镜(concavo-convex lens)
③机械系统(mechanical system)：载物台(object
stage)、粗调螺丝(coarse adjustment)、
微调螺丝(fine control)
2.显微镜的成像原理(microscopically imaging
principle)
右图为金相显微镜成像示意图
金相显微镜总的放大倍数为：
M= M物&M目=(250L)/(
f1&f2)&&&&&&&&&
式中 M—金相显微镜总放大倍数；
　　 M物—物镜放大倍数；
　　 M目—目镜放大倍数；
　　 f1—物镜的焦距；
　　 f2—目镜的焦距；
　　 L—显微镜光学镜筒长度（即物镜后焦点F1'到目镜前焦点F2的距离）。
物镜的数值孔径（Numerical aperture objective lens）：描述进入物镜光线多少的物理量。
A=数值孔径 NA=n*s=ηsinψ
A---数值孔径& η---介质折射率 ψ---孔径半角
鉴别率 d=λ/2N*A&
3.工作程序(operational steps)
（1）光学金相显微镜结构：
1.灯泡（lamp bulb）
2.3. 聚光镜系统 （condenser system）
4. 半反射镜（half driving mirror）
5.10. 补助透镜（ positive lens）
6. 物镜组（objective system）
7. 反光镜 （reflection mirror）
8. 孔径光阑 （aperture orifice）
9. 视场光阑 （field diaphragm）
11.12. 棱镜（prism）
13. 场镜 （field lens）
14. 目镜 （eye lens）
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
光学金相显微镜结构简图
（2）光学金相显微镜工作流程：
灯泡1→ 聚光镜2→ 反光镜7→ 孔径光阑8→ 聚光镜3→物镜6→ 辅助透镜5→ 半反射镜4→ 辅助透镜10→ 棱镜11→
棱镜12→ 倒立放大实像→ 场镜13→ 目镜14
Ⅱ.定量金相技术（quantitative metallographic
technique）定量金相是指借助于金相显微镜（或图像分析仪）在二维平面上对显微组织作几何测量，然后推算出三维空间中组织特征的方法，方法有测量面积法、线分法和点标法等。本实验用到的是线分法测量。
Ⅲ.硬度测试原理（Hardness testing
principle）
布氏硬度测试法（Brinell hardness）
通常以一定的试验力P，将直径为D（一般为10mm）的淬火钢球或硬质合金球压入被测金属表面并保持一定时间后卸去试验力，得到直径为d的压痕，试验力除以压痕表面积所得之值即为布氏硬度，以HB表示，即HB=P/F&
式中P为外力(N)，F为压痕面积（mm ）。
在测试布氏硬度时，由于试验力P和直径D都是定值，实际上并不需要进行上述计算，只要先测得压痕直径d，在根据d查有关表格即可确定HB值。
布氏硬度测量精确度较高，但因压痕面积大，故不宜测试太薄的试样和成品零件的硬度。
注意：原材料打布氏硬度时两点间不能靠得太近
洛氏硬度测试法（Rockwell hardness）
用一定的试验力P，将顶角为120&的金刚石圆锥体或直径为1.588mm的淬火钢球压入被测金属表面，然后根据压痕的深度确定被测金属材料的硬度值。一般洛氏硬度机不需要直接测量压痕深度，其值可由刻度盘上的指针指示出来。
洛氏硬度测试法侧硬度简便、迅速、压痕小，可测定材料范围广。由于压痕小，对组织和硬度不均匀的材料，所测结果不够准确，因此需在试样上测定三点的取其平均值。
&&&&&&洛氏硬度试验力及应用范围
总试验力/kg
适用的材料
120&金刚石圆锥
硬质合金、表面淬硬层或渗碳层
直径为1.588mm的钢球
有色金属或退火、正火钢等
120&金刚石圆锥
调质钢、淬火钢等
120&金刚石圆锥
薄钢板，中等厚度的表面硬化零件
Ⅳ.热处理原理（Treatment
principle）
金属材料的热处理是指将金属或合金在固态范围内采用适当的方式进行加热、保温和冷却，以改变其组织，从而获得所需要性能的一种方法。热处理不仅可以强化金属材料、充分发挥钢材的潜力，提高或改善工件的使用性能和加工工艺，而且还是提高加工质量、延长工件和刀具的使用寿命、节约材料、降低成本的重要手段。
热处理工艺都是由加热、保温、冷却三个阶段组成的。
先将试样置于炉中心，升温至该试样的奥氏体化温度，然后保温。
保温时间（Holding
time）：T=aKd&&&&&&
T(min)—保温时间&&
K—单放时取1，紧靠时圆形试样取2，方形试样取4& d—试样有效厚度（mm）
根据冷却方式的不同可分为淬火、退火、正火、回火。
淬火〔Quenching〕：：将试样迅速投入已装满冷却液的水桶中，至试样冷却到常温。
退火（Annealing）：将炉子电源关闭，试样在炉中随炉冷却至室温。
正火(normalizing)：试样取出放置在空气中，冷却至室温即可。
回火(Tempering)：就是将淬火后的钢加热到Ac1以下某温度，并在此温度下保持一定的冷却速度冷却到室温。回火的目的是为了消除淬火造成的内应力，提高钢的韧性，并获得所需要的各项机械性能。
热处理所需要的温度：
淬火：亚共析钢---温度=Ac3+30~50℃&&&
共析、过共析钢---Ac1+30~50℃
退火：完全退火---温度=
Ac3+20~30℃&&&
等温退火----温度= Ac3+20~30℃
球化退火---温度=
Ac1+20~30℃&&&
扩散退火-----温度= Ac3+150~200℃
去应力退火----温度= Ac1+500~650℃
正火：温度=-Ac1+30~50℃
Ⅴ.金属试样的侵蚀（Erosion）
未经侵蚀的金相试样，其组织组成的反光能力差大于10％者才能明显地区分开来。多数情况下未经侵蚀的抛光金属试样不显示其显微组织。由于组织组成的反光能力差别小，入射光均匀地被反射，人的眼睛不能区分其组织组成。因此，在用金相显微镜观察显微组织之前需要对金相试样进行腐蚀。
腐蚀的方法有：化学腐蚀法（Chemical
etching）、电解腐蚀法（Electrolytic
化学腐蚀法（Chemical
etching）：利用化学试剂的溶液，借助化学或电化学的作用来显露金属的组织，化学腐蚀法是最常用的组织显露方法。
电解腐蚀法（Electrolytic
etching）：是将金相试样浸入合适的化学试剂溶液（电解腐蚀剂中），依靠微弱的直流电流进行腐蚀的作用。该法主要用于化学稳定性较高的金属。
本实验采用的是化学腐蚀法。
四、实验过程及分析
1．切样〔Cutting〕
选定材料〔Materials selected〕，进行切样。实验操作前已切好。
在切样过程中要防止试样内部组织发生改变：（1）防止切割时金属材料发生范围性变形改变金相组织；（2）防止金属材料因受热引起金相组织的变化。
2．倒角〔Rounding〕
将切下的试样在砂轮上磨成一个倒角，
45°为宜。以防止在用砂纸打磨过程中由于试样的边缘过于锋利而划破手指或刮伤砂纸而将试样飞出伤到人。
3．打磨平面〔Flatting〕
用砂轮将试样端面的氧化表层磨掉，并打磨出一个平面。磨平是为了得打平坦的磨面，并消除或减少切割时表面产生的变形。在砂轮机上磨平时，平稳地手执试样，用力轻而均衡，这样试样既容易磨平，又不至于有飞出去伤人的危险。
4．粗磨〔Rough
grinding〕和细磨〔Precision grinding〕
采用200#、400#砂纸在砂纸磨光机上进行粗磨；用600#、800#、1000#砂纸进行细磨。
在磨光的过程中要不断注入冷水，这样不仅可以给试样降温，还可以使砂纸紧紧贴在盘上，磨削后的残渣也可以及时排除。
注意：在更换砂纸时要将手和攻坚清洗干净，这样是为了防止上一次的残渣夹杂到下一次的磨光过程中，给实验带来不利影响。
5．抛光〔Polishing〕
机械抛光时将帆布、尼纶或呢绒等用夹箍紧紧蒙在抛光盘上，将抛光液（三氧化二铬悬浮液等）洒在这些织物上，开动感抛光机，将试样磨面接触磨料和抛光织物进行抛光操作，一般抛光2-5min。
6.腐蚀〔Corrosion〕
用4%的硝酸酒精溶液作为腐蚀剂，用镊子夹取蘸有腐蚀剂的脱脂棉，不断的擦试抛光后的试样表面，腐蚀3-5秒后立即用清水冲洗干净，然后用吹风机把试样表面吹干。
7.观察金相组织（Observation of
microstructure）和显微照相（photomicrograph）
调节好光学金相显微镜，将腐蚀好的金相试样放到显微镜的载物台上，调节粗准焦螺旋和细准焦螺旋，以致观察到清楚的试样组织，经观察分析，该试样有铁素体（Ferrite）和珠光体（Pearlite）组成，且明的为铁素体（Ferrite），暗的为珠光体（Pearlite）。
调好数码啊相机的焦距，然后拍下金相试样的显微组织，如下图。
铁素体（Ferrite）+珠光体（Pearlite）
定量金相（ quantitative metallographic analysis ）
采用线分析法分析该金相组织的成分的相对含量，实验数据如下：
铁素体（白色）所占格数
由金相试样显微组织可估计：L (估)=
ε=Kσ（其中ε为不确定度σ标准差，K一般取2） 若要求ε精确度达到0.01
则 由σ= &L （1- L ）且得：N=2* * L (估) （1- L (估)）
又由n=N/16=288& 可知需要测量288次以上，实际测量了15次。
标准差σ= &L （1- L ）=0.005&
则ε=Kσ=0.01
综上可得该试样中铁素体的含量为：：L =41%+1%
由铁碳相图可计算45#钢铁素体含量为：W%= =42.77%
由此可以断定，该试样为45#钢。
9.硬度测试（hardness）
采用布氏硬度测量，先将在试样表面抛光膏，然后选取三个位置测量三次，这三个位置距离不能太远也不能太近，也不能靠近边缘，三个位置尽量呈正三角形排列。
测量数据如下表：
压痕直径（mm）
布氏硬度值（HB）
得到布氏硬度值为：HB=220 kg/mm
10.热处理（Heat-treatment）
45#钢属于亚共析钢，因此选用淬火热处理工艺。将试样放到箱式电阻炉中，调节合适的电流和电压进行加热，将温度加热到Ac3以上30~50℃，该实验加热到的最高温度为845℃。
保温时间：T=aKd& =1.2*2*10=24min
加热足够的时间后将试样取出放入冷水中冷却至室温。
11.热处理后重复1到9步
得到的金属试样显微组织照片如右图：
组织为针状马氏体和板条状马氏体，马氏体组织的硬度比较高。
针状马氏体+板条状马氏体
洛氏硬度测量结果:
由此可得热处理后的洛氏硬度值为：HRC=63.25
12.热处理组织转变分析（Transition of Heat
Treatment）
将该45#钢（亚共析钢）加热到Ac3以上30~50℃足够的时间后，铁素体和珠光体全部转变为奥氏体组织，后在冷水中迅速冷却至室温，得到马氏体组织，马氏体硬度高，而且组织不稳定，还存在很大的内应力，极易变形和开裂。淬火后应及时回火以获得所需要的各种不同性能的组织，来满足使用要求。
五、思考题（Thinking problems）
1. 显微镜由哪几部分组成？分别写出。
答：放大系统： 物镜、目镜
照明系统：光源、光阑、 明场）、 暗场
机械系统: 载物台、 粗调、 微调）
光学系统：平面镜、棱镜、凹凸透镜
2. 说明含碳量对铁碳合金的组织性能影响的大致规律。
答：从相组成物看，铁碳合金在室温下只有铁素体和渗碳体两个相，随含碳量的增加，渗碳体含量线性增加。从组成物质来看，随含碳量的增加，将先生成珠光体、二次渗碳体、变态莱氏体和一次渗碳体，渗碳体不仅数量增加，同时形态、分布也发生变化。对亚共析钢而言，随含碳量的增加，珠光体含量增加，钢的强度、硬度增加，而塑性韧性下降；在过共析钢中，如果碳含量过高，由于二次渗碳体在奥氏体晶界形成连续网状，硬度虽然继续增加，但强度和塑性均明显下降
3.金属具有那些特性？
答：导电性、导热性、延展性、具有金属光泽，其密度、硬度和熔点也相对较高。
4.什么是临界冷却速度？它对淬火有何重要意义？
答：临界冷却速度是使过冷奥氏体急速过冷到c曲线鼻部以下，使过冷奥氏体转变为马氏体组织所需的最小冷却速度。淬火时要得到马氏体，淬火的冷却速度要大于临界冷却速度，临界冷却速度为形成马氏体的淬火冷却速度控制提供了依据。
5.在打布氏硬度时应注意哪几项？
答：压痕中心距试样边缘距离不应小于压痕平均直径的2.5倍；两相邻压痕中心距离不应小于压痕平均直径的4倍；试样厚度至少应为压痕厚度的10倍。试验后，试样支撑面无可见变形痕迹。
6.若一试样，其金相组织中含有40%珠光体，含有60%铁素体，试问该钢的含碳量是多少？
答：铁素体室温下溶碳量为0.0008%，珠光体含碳量为0.77%，所以该钢的含碳量为：
&Wc%=60%*0..77%=0.31%
7. 铁—碳合金中，五种不同的渗碳体分别从哪析出，以什么样的形态分布？
答：一次渗碳体：在铁-石墨相图中，碳含量大于4.3％时，在L(Fe)＋Fe C两相区内结晶析出的初生Fe
C为一次渗碳体，形成温度于共晶温度（;）以上，形貌为大的片状（其间为共晶组织）。碳含量于4.3%～6.69%是其典型成分区间。
二次渗碳体：在铁-石墨相图中，碳含量大于0.77％时，在A(Fe)＋Fe C两相区内析出的Fe
C为二次渗碳体，形成温度于共晶温度（;）与共析温度（727℃）之间，形貌以网状为典型。碳含量于0.77%～6.69％是其典型成分区间。
三次渗碳体：在铁-石墨相图中，F(Fe)＋Fe C两相区内析出的Fe
C为三次渗碳体，形成温度于共析温度（727℃）以下，形貌为细片状或粒状。
共晶渗碳体：于共晶温度（;）形成的共晶组织（A（Fe）＋Fe C）中的Fe
C体。形貌为片状的共晶组织形貌。碳含量约为4.3%。
共析渗碳体：于共析温度（727℃）形成的共析组织（F(Fe)+Fe C)中的Fe
C，形貌为片状的共析组织形貌。碳含量约为0.77%。
8. 热处理时，如何选择加热温度，保温时间和冷却方式？选择的基本原则是什么？
答：①热处理所需要的温度：
淬火：亚共析钢---温度=Ac3+30~50℃&&&
共析、过共析钢---Ac1+30~50℃
退火：完全退火---温度=
Ac3+20~30℃&&&
等温退火----温度= Ac3+20~30℃
球化退火---温度=
Ac1+20~30℃&&&
扩散退火-----温度= Ac3+150~200℃
去应力退火----温度= Ac1+500~650℃
正火：温度=-Ac1+30~50℃（其中Ac1为共析或过过共析钢的实际相变温度，Ac3为亚共析钢的实际相变温度。）
基本原则是能够使组织发生相变，达到能够转变为奥氏体的温度。
②保温时间由公式：T=aKd&&&&&
{其中 T(min)—保温时间&&
K—单放时取1，紧靠时圆形试样取2，方形试样取4&
d—试样有效厚度（mm）}& 可计算出来。
基本原则是让组织全部转化为奥氏体。
③实际生产中的冷却方式有等温冷却和连续冷却方式两种。
等温转变产物可分为以下三个类型：
高温转变产物：在727~550℃之间等温转变产物属珠光体组织。
中温转变产物：在550~230℃之间的等温转变产物属贝氏体型组织。
低温转变产物：在M 以下范围内，产物为马氏体组织。
连续冷却是指经奥氏体化的钢，使其在温度连续下降的过程中发生组织转变。不同的冷速会得到不同的组织，常根据CCT和TTT曲线选取连续冷却方式。
六、实验体会（Experimental experience）
本次实验是一项综合自主性实验，自己能够选择适当的时间以及方式去完成实验。通过对本实验的操作和查阅相关资料，不仅增强了自己的动手能力，还扩展了自己的知识面，进一步理解和掌握了材料科学基础知识，掌握了材料学科实验的基本方法，为以后专业课的学习打下了基础。
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淬火回火正火退火
淬火、回火、正火、调质都有什么区别？ 热处理就是将固态金属或合金采用适当的方式进行加热、 保温和冷却以获得 所需组织结构的工艺。 所以热处理的过程就是按加热→保温→冷却这三阶段进行， 这三个阶段可用冷却曲线来表示。不管是那种热处理，都是分这三个阶段，不同 的是加热温度、保温时间和冷却速度不同。 热处理工艺的特点是不改变金属零件的外形尺寸， 只改变材料内部的组织与 零件的性能。 所以钢的热处理目的是消除材料的组织结构上的某些缺陷， 更重要 的是改善和提高钢的性能， 充分发挥钢的性能潜力， 这对提高产品质量和延长使 用寿命有重要的意义。 钢的热处理种类分为整体热处理和表面热处理两大类。 常用的整体热处理有退火，正火、淬火和回火； 1.退火 把钢加热到一定温度并在此温度下保温，然后缓慢冷却到室温． 退火有完全退火、球化退火、去应力退火等几种。 a 将钢加热到预定温度， 保温一段时间， 然后随炉缓慢冷却称为完全退火． 目 的是降低钢的硬度，消除钢中不均匀组织和内应力． b，把钢加热到７５０度，保温一段时间，缓慢冷却至５００度下，最后在 空气中冷却叫球化退火． 目的是降低钢的硬度， 改善切削性能， 主要用于高碳钢． c，去应力退火又叫低温退火，把钢加热到５００～６００度，保温一段时 间，随炉缓冷到３００度以下，再室温冷却．退火过程中组织不发生变化，主要 消除金属的内应力． 2.正火 将钢件加热到临界温度以上 30-50℃,保温适当时间后，在静止的空气中冷 却的热处理工艺称为正火。 正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织。 正火与退火工艺相比， 其主要区别是正火的冷却速度稍快， 所以正火热处理 的生产周期短。故退火与正火同样能达到零件性能要求时，尽可能选用正火。3.淬火 将钢件加热到临界点以上某一温度（45 号钢淬火温度为 840-860℃,碳素工 具钢的淬火温度为 760～780℃）,保持一定的时间，然后以适当速度在水（油） 中冷却以获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。 淬火与退火、 正火处理在工艺上的主要区别是冷却速度快，目的是为了获得 马氏体组织。 马氏体组织是钢经淬火后获得的不平衡组织， 它的硬度高， 但塑性、 韧性差。马氏体的硬度随钢的含碳量提高而增高。 4.回火 钢件淬硬后，再加热到临界温度以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却 到室温的热处理工艺称为回火。 淬火后的钢件一般不能直接使用，必须进行回火后才能使用。因为淬火钢的 硬度高、脆性大，直接使用常发生脆断。通过回火可以消除或减少内应力、降低 脆性，提高韧性；另一方面可以调整淬火钢的力学性能，达到钢的使用性能。根 据回火温度的不同，回火可分为低温回火、中温回火和高温回火三种。 A 低温回火１５０～２５０．降低内应力，脆性，保持淬火后的高硬度和耐 磨性． B 中温回火３５０～５００；提高弹性，强度． C 高温回火５００～６５０；淬火钢件在高于 500℃的回火称为高温回火。 淬火钢件经高温淬火后，具有良好综合力学性能（既有一定的强度、硬度，又有 一定的塑性、韧性） 。所以一般中碳钢和中碳合金钢常采用淬火后的高温回火处 理。轴类零件应用最多。 淬火+高温回火称为调质处理。热处理基本知识和材料选用 改善钢的性能，有两个主要途径：一是调整钢的化学成分，加入合金元素， 即合金化的办法；另一是对钢实施热处理。这两者之间有着极为密切，相辅相成 的关系，这里只介绍“钢的热处理” 。一、钢的热处理的一般概念热处理是一种重要的金属加工工艺，在机械制造工业中已被广泛应用。钢经 过正确的热处理， 可提高使用性能， 改善工艺性能， 达到充分发挥材料性能潜力， 提高产品质量，延长使用寿命，提高经济效益的目的。据初步统计，在机床制造 中，约 60%~70%零件要经过热处理；在汽车、拖拉机制造中需要热处理的零件多 达 70%~80%； 至于减速器齿轮箱的齿轮和工模具及滚动轴承，则要 100%进行热处 理。总之，重要的零件都必须进行适当的热处理才能使用。 所谓钢的热处理是指将钢在固态下进行加热、保温和冷却三个基本过程，以 改变钢的内部组织结构， 从而获得所需性能的一种加工工艺。为简明表明表示热 处理的基本工艺过程，通常用温度-时间坐标绘出热处理工艺曲线。 热处理可以是机械零件加工制造工艺中的一个中间工序，如改善锻、轧、 铸毛坯组织的退火或正火，齿轮箱体消除焊接应力退火和降低工件硬度改善切 削加工性能的退火等。也可以是使机械零件性能达到规定技术指标的最终工序， 如经淬火加高温回火， 使机械零件获得极为良好综合力学性能，例如渗碳齿轮的 整个加工工序是：锻造-退火-粗加工-探伤-正火-精加工-渗碳、淬火、回火-喷 丸-（磨齿） 。由此可见，热处理同其他工艺过程密切，在机械零件加工制造过程 中具有十分重要的地位和作用。 二、 普通热处理1、钢的退火和正火 1.1 钢的退火和正火的定义和目的 退火是一般是将钢件加热到临界温度以上适当温度， 保温适当时间后缓慢冷 却，以获得接近平衡的珠光体组织的热处理工艺。 正火也是将钢件加热到临界温度以上适当温度， 保温适当时间后以较快冷却 速度冷却（通常为空气中冷却） ，以获得珠光体类型组织的热处理工艺。 由退火和正火的热处理工艺可知，正火的冷却速度比退火快，所以相同钢材 正火比退火（主要指完全退火）后获得的珠光体组织较细，钢的强度与韧性、硬 度也较高。退火和正火是应用非常广泛的热处理， 在机器零件或工模具等工件的加工制 造过程中，退火和正火经常作为预先热处理工序。 机器零件的毛坯一般是轧材、锻件、铸件或焊接件等，毛坯料内部常出现各 种组织缺陷，如组织不均匀性、晶粒粗大、成分偏析、带状组织等，这些缺陷不 仅影响以后各种冷热加工的进行，还会降低零件的最终性能。所以退火和正火用 于毛坯的预先热处理，可以达到以下目的： 1.1.1 消除或改善毛坯料的各种组织缺陷。 1.1.2 获得最有利于切削加工的组织与硬度。 1.1.3 改善组织中相的形态与分布,细化晶粒,为最终热处理(淬火回火)作 好组织上准备。 1.1.4 消除或降低内应力，以防后继工序加工后变形或开裂倾响。 退火和正火经常作为预先热处理工序外，在一些普通铸钢件、焊接件、以及 某些不重要的热加工工件上，还作为最终热处理工序，以改善组织，稳定尺寸。 1.2 退火和正火的正确选用 在生产上对退火和正火工艺的选用，应根据钢种、前后连接的冷、热加工工 艺、以及最终零件使用条件等来进行。根据钢中含碳量不同，一般按如下原则选 用： 1.2.1 低碳钢 （≤0.25%C） 这类钢主要应解决塑性过高造成粘刀而不易切削加工的问题，故采用正火为宜。通过正火使组织均匀，硬度适当提高而易于 切削。例如对渗碳钢，用正火消除锻造缺陷及提高切削加工性能。 1.2.2 中碳钢（0.25%~0.55%C） 这类钢一般采用正火，其中含碳量0.25%~0.35%的钢， 正火后其硬度接近于最佳切削加工硬度。 对含碳量较高的钢， 硬度虽稍高（200HBS） ， 但由于正火生产率高，成本低，操作简便，仍采用正火， 只有对合金元素含量较高的钢，因正火后硬度过高，使切削加工困难，才采用 完全退火。 1.2.3 高碳钢（＞0.55%C） 这类钢一般采用退火最为适宜，因为含碳量较高，正火后硬度太高，不利于切削加工，而退火后的硬度正好适宜于切削加工。此外，这类钢多在淬火、回火状态下使用，因此一般工序安排是以退火降低 硬度，然后进行切削加工，最终进行淬火、回火。 当钢中含有较多合金元素时， 上述原则就不适用 （由于合金元素强烈地改变 了过冷奥氏体连续冷却转变曲线） ， 例如低碳合金钢 18Cr2Ni4WA 没有珠光体转变， 即使在极缓慢的冷却速度下退火，也不可能得到珠光体类型组织。一般需用高温 回火来降低硬度，以便切削加工。 2、钢的淬火 钢的淬火与回火是热处理工艺中最重要，也是用途最广泛的工序。淬火可以 显著提高钢的强度和硬度。为了消除淬火钢的残余应力，得到不同强度，硬度和 韧性配合的性能，需要配以不同温度的回火。所以淬火和回火又是不可分割的、 紧密衔接在一起的两种热处理工艺。淬火、回火作为各种机器零件及工、模具的 最终热处理是赋予钢件最终性能的关键工序， 也是钢件热处理强化的重要手段之 一。 2.1 淬火的定义和目的把钢加热到奥氏体化温度， 保温一定时间，然后以大于临界冷却速度进行冷 却，这种热处理操作称为淬火。钢件淬火后获得马氏体或下贝氏体组织。 淬火的目的一般有： 2.1.1 提高工具、渗碳工件和其他高强度耐磨机器零件等的强度、硬度和耐磨性。例如高速工具钢通过淬火回火后，硬度可达 63HRC，且具有良好的红硬 性。渗碳工件通过淬火回火后，硬度可达 58~63HRC。 2.1.2 结构钢通过淬火和高温回火（又称调质）之后获得良好综合力学性能。例如汽车半轴经淬火和高温回火（280~320HB）及外圆中频淬火后，不仅提 高了花键耐磨性，而且使汽车半轴承受扭转、弯曲和冲击载荷能力（尤其是疲劳 强度和韧性）大为提高。 淬火时， 最常用的冷却介质是水、 盐水、 碱水和油等。 通常碳素钢用水冷却， 水价廉易得，合金钢用油来冷却，但对要求高硬度的轧辊采用盐水或碱水冷却， 辊面经淬火后硬度高而均匀，但对操作要求非常严格，否则容易产生开裂。2.2钢的淬透性2.2.1 淬透性的基本概念 所谓钢材的淬透性是指钢在淬火时获得淬硬层深度大小的能力 （即钢材淬透 能力） ，其大小用钢在一定条件下（顶端淬火法）淬火获得的有效淬硬层深度来 表示，淬透性是每种钢材所固有的属性，淬硬层愈深，就表明钢的淬透性愈好, 例如 45、40Cr 、42CrMo 钢三种试样，按相同条件淬火后（油冷却） ，经检测 45 钢能被淬透的最大直径（称临界直径）φ 10mm；40Cr 钢能被淬透的最大直径φ 22 42CrMo 钢能被淬透的最大直径φ 40mm。 实际工件的有效淬硬深度与钢的淬透性、 工件尺寸及淬火介质的冷却能力等 许多因素有关，例如，同一钢种在相同介质中淬火，小件比大件的淬硬层深；同 一钢种相同尺寸时，水淬比油淬的淬硬层深。 同一种钢， 其成分和冶炼质量必然在一定范围内波动，因而有关手册上所提 供的某钢号的淬透性曲线往往不是一条线，而是一个范围，称淬透性带。 从上所述，钢材的淬透性包含两方面内容，一是钢材的淬透能力，它主要是 保证不同大小齿轮的心部硬度， 以满足接触疲劳强度和弯曲疲劳强度的要求；二 是淬透性带宽度， 要求尽可能小的淬透性带宽度波动，以有利于齿轮热处理变形 的控制。德国大众、日本小松、美国休斯通用等国外几大公司对齿轮钢材的淬透 性带宽≤8HRC，我国的 GB/T5216 标准规定的钢材的淬透性带宽为 12HRC，2002 年在 “中国齿轮行业钢材采购通则 （试行） ” 中要求齿轮钢材的淬透性带宽为 7HRC。 2.2.2、淬透性的表示方法 钢的淬透性值可用 J（HRC/ d ）表示，其中 J 表示末端淬透性，d 表示至水 冷端的距离，HRC 为该处测得的硬度值。例如淬透性值 J（42/5）表示距水冷端 5mm 处试样硬度值为 42HRC；淬透性值 J（30~35/10）表示距水冷端 10mm 处试样 硬度值为 30~35HRC。 对淬透性值有具体要求的钢应根据 GB/T《保证淬 透性结构钢》标准的规定订货，其钢号最后用 H 表示，例如 42CrMoH。 3、钢的回火 3.1 回火的定义和目的钢淬火后必须经过回火，回火是指将淬火钢加热到 Ac1（钢件加热时的临界 点） 以下的某一温度， 经过保温， 然后以一定的冷却方法冷至室温的热处理工艺。 回火的目的： 3.1.1 降低脆性，减少或消除内应力，防止工件变形或开裂。 3.1.2 获得工艺所要求的力学性能。淬火工件的硬度高且脆性大，通过适当 回火可调整硬度，获得所需要的塑性、韧性。 3.1.3 稳定工件尺寸。淬火马氏体和残余奥氏体都是非平衡组织，它们会自 发地向稳定的平衡组织转变， 从而引起工件尺寸和形状的改变， 通过回火可使淬 火马氏体和残余奥氏体转变为较稳定组织， 以保证工件在使用过程中不发生尺寸 和形状的变化。 3.1.4 对于某些高淬透性的合金钢， 空冷便可淬成马氏体， 如采用退火软化， 则周期很长。此时可采用高温回火，降低硬度，以利切削加工。 淬火钢不经回火一般不能直接使用， 为了避免工件在放置过程中发生变形和 开裂，淬火后应及时回火。 3.2、回火的种类 淬火钢回火后组织性能决定于回火温度，根据回火温度范围，可将回火分为 三类： 3.2.1 低温回火 低温回火的温度为 150~250℃，回火后组织为回火马氏体，低温回火主要降低钢的淬火内应力和脆性，同时保持钢在淬火后的高硬度（一般 为 58~64HRC）和耐磨性，常用于处理各种工具、模具、轴承、渗碳件及经表面 淬火工件。 3.2.2 中温回火 中温回火的温度为 350~500℃，回火后不仅保持较高硬度（一般为 35~45HRC）和强度，而且具有高的弹性极限和足够的韧性。中温回火 主要用于各种弹簧的处理，还用于某些塑料模、热锻模以及要求较高强度的轴、 轴套等。 3.2.3 高温回火 高温回火的温度为 500~650℃。高温回火后的组织为回火索氏体，这种组织具有良好的综合力学性能。4、钢的调质 习惯上将淬火加高温回火（500~650℃）相结合的热处理工艺称作“调质处 理” ，简称“调质” 。根据工件不同性能要求，通过调整回火温度，调质硬度可控 制在于 200~350HB。 4.1、调质热处理的目的 高温回火后的组织为回火索氏体，这种组织具有良好的综合力学性能，即在 保持较高强度的同时， 具有良好的塑性和韧性。调质处理广泛应用于重要结构零 件，特别是在交变载荷下工作的零件，如汽车、拖拉机、机床上的连杆、连杆螺 钉、齿轮和轴类零件等。调质还可作为表面强化零件（高、中频淬火和氮化等） 以及某些要求较高的精密零件（如丝杆、量具、模具等）和轧辊的预先热处理。 4.2、调质齿轮保证钢材淬透性的措施 齿轮调质的目的是要保证齿轮的齿部(特别是齿根部)达到设计要求的硬度, 以满足接触疲劳强度和弯曲疲劳强度的要求,在我国齿轮制造中,对大中模数齿 轮的调质其齿根处往往达不到要求的硬度,这与钢材选择和淬火冷却有关,其核 心是钢材淬透性。为了使齿根处也达到要求硬度，通常采用二种措施： 在选用材料时， 必须将淬透性和淬硬性区别开来，钢的淬硬性是指钢在正常 淬火条件下可能达到的最高硬度，它主要取决于钢的含碳量，钢中含碳量越高， 淬火后的硬度越高。 至于合金元素对淬硬性影响不大，但对钢的淬透性却有重大 影响。所以淬火硬度高的钢不一定就淬透性高，而硬度低的钢，也可能具有高的 淬透性。 二是大模数齿轮采用齿部开槽调质, 大模数齿轮采用整体毛坯调质,由于受 到钢材淬透性限制， 往往在齿根部达不到要求调质硬度，一般大模数齿轮的体积 和重量较大， 因此按第一种方法选用高合金含量的钢显然是不经济的，所以齿轮 模数较大时， 如碳钢齿轮模数大于 12 时应采用先开槽后调质， 再精滚齿的工艺， 由于开槽调质改善了齿部冷却条件， 所以可以采用淬透性较低的合金元素较小的 钢材，从而降低了成本。 图 5 所示为 42CrMo 钢，M＝22，Z＝20 的大模数齿轮采用开槽调质后齿轮各部位的硬度分布，由图可见，齿根部硬度明显得到提高。 三、钢的表面加热淬火 钢的表面加热淬火是将工件快速加热到淬火温度，然后迅速冷却，仅使工件 表层获得淬火马氏体组织的热处理方法。表面加热淬火既强化了零件表面层，又 保持了心部原有的良好的综合机械性能，从而达到这种表硬心韧的性能要求。 1、感应加热表面淬火1.1 感应加热原理 感应加热表面淬火是利用电磁感应原理， 在工件表面产生密度很高的感应电 流， 并使工件表面迅速加热至奥氏体状态，然后快速冷却获得马氏体组织的淬火 方法。图 6 为感应加热 表面淬火示意图。当感应圈中通过一 定频率交流电时，在其内外将产生与 电流变化频率相同的交变磁场。感应 圈内工件在交变磁场作用下，工件内 就会产生与感应圈频率相同而方向相 反的感应电流。由于感应电流沿工件 表面形成封闭回路，通常称为涡流。 此涡流将电能变为热能，使工件加热。 涡流在被加热工件中的分布由表面至 心部呈现指数规律衰减。因此，涡流 主要分布于工件表面，工件内部几乎 没有电流通过。这种现象叫集肤效应。 感应加热就是利用集肤效应，依靠电 流热效应把工件表面迅速加热到淬火温度的。感应圈用纯铜管制做，内通图 6 感应加热表面淬火示意图冷却水。当工件表面在感应圈内加热到相变温度时，立即喷水或浸水冷却， 实现表面淬火工艺。 感应加热电流透入工件表面的深度与感应电流的频率有关，如下式所示：式中δ ――感应电流透入深度（mm） f ――电流频率（Hz）可以看出，电流频率愈高，感应电流透入工件表面的深度愈浅。 1.2 感应加热分类 四、化学热处理 工件放在一定的化学介质中加热到一定温度，使其表面与介质相互作用，吸 收其中某些化学元素的原子（或离子） ，并自表面向内部扩散的过程称为化学热 处理。化学热处理包括渗碳、渗氮、碳氮共渗等。化学热处理的结果是改变了金 属表面的化学成分和性能。 例如低碳钢经过表面渗碳淬火后，该钢种的工件表面 就具有了普通高碳钢淬火后的高硬度、高耐磨的性能特征，而心部仍保留低碳钢 淬火后良好的塑性、 韧性的特征。 显然这是单一的低碳钢或高碳钢所不能达到的。 1、钢的渗碳 1.1 钢的渗碳基本原理和气体渗碳工艺 1.1.1 钢的渗碳基本原理 在渗碳温度下(920℃)渗碳过程包括三个基本过程： 是由介质（甲醇、煤油、异丙醇）分解出活性原子。如分解产生的一氧 和甲烷分解出活性碳原子： CH4 ―― 2H2+[C] 2CO ―― CO2+[C] 一 化碳二是活性碳原子被工件表面吸收。 三是被吸收碳原子向工件内部扩散。 渗碳过程由分解、吸收、扩散三过程组成，三个过程又是同时发生的，全部 过程存在着复杂物理化学反应。1.1.2 气体渗碳工艺 气体渗碳法是将工件放入密封 的渗碳炉内，图 8 为气体渗碳法示 意图，使工件在 920℃高温的渗碳 气氛中进行渗碳。通入的有机物液 体（甲醇、煤油、异丙醇）在高温 下分解，产生活性碳原子，并被加 热到奥氏体状态的工件表面吸收， 而后向钢内部扩散。渗碳时最主要 的工艺参数是加热温度和保温时间。 加热温度愈高，渗碳速度就愈快， 且扩散层的厚度也愈深。 图 9 为气体渗碳典型工艺，从工艺中明显可见渗碳剂分解（含排气） 、强渗 （吸收） 、扩散和炉冷到 850℃直接油冷淬火的全过程。 1.2 渗碳件质量要求 对渗碳件质量要求在国标 GB/T 中已有明确规定， 这里对几个主要 方面再说明一下。 1.2.1 表面硬度和心部硬度 齿表面硬度是指成品齿轮工作齿高中间部位齿面硬度， 对锥齿轮指齿顶部表 面硬度。 轮齿的心部硬度是指齿宽中部齿根 30o 切线的法向上，深度为 5 倍硬化层 深，但不少于 1 倍模数。这是一个推荐 测量部位，为了便于可操作性，可按技 术条件或供需双方协议的 图 10 齿心部硬度示意图检查方法进行检查。 一般检测齿宽中部法截面上，在轮齿的中心线与齿根圆相交 处的硬度，见图 10 示意图。表面硬度和心部硬度是工件耐磨性能的重要指标， 也是材料抗接触疲劳和弯 曲疲劳的一个特性。经渗碳淬火后表面硬度应达到 58~64HRC（大截面齿轮和齿 轮轴一般 56~62HRC） ， 心部硬度根据不同质量要求按规定控制， 一般在 25~42HRC， MQ 级齿轮要求 25HRC 以上，ME 级齿轮要求 35HRC 以上。硬度一般采用里氏硬度 计或洛氏硬度计作为检测工具。 1.2.2 渗碳层表面碳浓度和碳浓度梯度 渗碳零件表面碳浓度要求控制在 0.75~0.95%为宜，过低会使耐磨性下 降，过高时脆性增大，强度不能满足要求。 碳浓度梯度反映了碳浓度沿渗层下降的指标， 它间接地反映了渗层的硬度梯 度。碳浓度下降得越平稳越好，以保证渗层与基体牢固结合，避免在使用过程中 产生剥落现象。 1.2.3 有效硬化层深度（渗碳层深度） 有效硬化层深度取决于零件的工作条件和心部强度， 是确定零件承载能力的 重要参数。 目前对有效硬化层深度我厂设计工艺处推荐采用 JB/T7516-94 的标准。 有效硬化层深度是指零件渗碳淬火后，从零件表面到维氏硬度值为 550HV1 处的 垂直距离。测定硬度所采用的试验力为 9.807N（1 kgf） 。 1.3、零件渗碳后的热处理 工件渗碳的目的在于使表面获得高的硬度和耐磨性，因此渗碳后的工件，必 须通过热处理使表面获得马氏体组织，渗碳后的热处理方法有三种： 1.3.1 直接淬火法 直接淬火法是将工件自渗碳温度炉冷到淬火温度后立即淬火，然后在 160~190℃进行低温回火。这种方法不需要重新加热淬火，因而 减小了热处理变形，节省了时间和降低成本，但由于渗碳温度高，渗碳加热时间 长，因而奥氏体晶粒粗大，淬火后残余奥氏体量较多，使工件性能下降，所以直 接淬火法只适用于本质细晶粒钢或性能要求较低的工件。 这是一般工厂经常采用 工艺。 1.3.2 一次淬火法 一次淬火法是将工件自渗碳后以适当方式冷至室温， 然后再重新加热淬火并低温回火。 对于要求心部有较高强度和较好韧性的零件，可以细化晶粒。这是大型齿轮、齿轮轴等经常采用方法。 1.3.3 两次淬火法 两次淬火法是将工件自渗碳后冷至室温后再进行两次淬火。第一次淬火目的是细化心部晶粒，淬火温度较高，第二次淬火目的是细化 表层晶粒，淬火温度较低，这种方法适宜用使用性能要求很高的工件，缺点是工 艺复杂，生产周期长，工件容易变形，工厂应用较少。 对于零件有不允许渗碳硬化部位应在设计图样上标明， 该部位可采用防渗涂 料进行保护。 近几年来， 我厂为适应宝钢进口设备齿轮箱的国产化要求，对热处理进行了 相应技术改造， 添置具有国内外先进水平的计算机过程控制的大型渗碳炉，由工 业计算机、进口智能控温仪、进口智能碳控仪、氧探头等组成，炉温控制精度≤ ±3℃，炉温采用炉内主控，炉外辅控；碳浓度控制精度≤±0.05％；渗碳层深 度偏差≤10％；渗碳硬化层深度范围 1~6mm 。从而对炉内碳浓度、炉温、渗碳 硬化层深度等实现精确控制，保证了产品渗碳质量。为减少盘形齿轮变形，从俄 罗斯进口了淬火压床。目前我厂有φ mm、φ mm、φ 1700 ×2000mm、φ mm、φ 900×1200mm 井式气体渗碳炉五台。 1.4、渗碳齿轮钢材的选用 1.4.1、渗碳齿轮钢材对淬透性的要求 如前所述,钢材的淬透性主要是保证不同大小齿轮的心部硬度，以满足接触 疲劳强度和弯曲疲劳强度的要求；同时要求尽可能小的淬透性带宽度波动，以有 利于齿轮热处理变形的控制。 对低速重载齿轮来说应保证足够心部硬度，也就是 保证心部强度，ME 级齿轮要求心部硬度在 35HRC 以上。因此，对淬透性要求高 的大尺寸工件，只有从选择钢材上找出路，即选用淬透性好的高、中合金渗碳钢 来制造。 例如： 20CrMnTi 材料直径φ 60mm 园棒， 经淬火、 回火后表面硬度≥30HRC， 中心部分硬度为 25HRC 左右。 φ 18mm 园棒经淬火、 回火后， 中心的硬度达 37HRC， 因此 20CrMnTi 材料适用于制造模数不大于 12 的齿轮。 20CrNi2Mo 材料直径φ 60mm 园棒， 经淬火、 回火后表面硬度≥35HRC， 1/2R 处≥30HRC，中心部分硬度为 27HRC 左右。直径φ 25mm 园棒经淬火、回火后表面硬度≥39HRC，1/2R 处≥37HRC，中心部分硬度为 36HRC 左右。 因此对要求高速(低速)重载和安全可靠运行的齿轮就选用 20CrNi2Mo 材料， 对低速重载、大截面的齿轮，可选用淬透性更好的材料，如 17CrNiMo6（国产 17Cr2Ni2Mo） 、18Cr2Ni4WA、18CrMnNiMoA、20Cr2Ni4A 等。 1.4.2、渗碳齿轮用钢 渗碳结果是改变了金属表面的化学成分和性能， 使该钢种的工件表面就具有 了普通高碳钢淬火后的高硬度、 高耐磨的性能特征，而心部仍保留低碳钢淬火后 良好的塑性、韧性的特征。因此渗碳齿轮用钢多选用低碳钢和低碳合金钢。表 4 为渗碳齿轮用钢。 表4 渗碳齿轮用钢 性 能 要 求 钢 号 耐齿轮种类起重，运输，冶金，采矿，化工等设备模数 12 以下普通减速机齿轮。 磨，承载能力较高。 20CrMo 20CrMnTi 20CrMnMo冶金，化工，电站设备，船舶等的汽轮发动机，工业汽轮机，高度鼓风机， 透平压缩机等齿轮。 运行速度高，周期长，安全可靠性高。 12CrNi320CrNi3 12Cr2Ni4 20CrNi2Mo 大型轧钢机减速器齿轮，大型皮带运输机传动轴齿轮，人字齿轮，大型锥齿 轮，井下采煤机传动箱齿轮。 尺寸大。 传递功率大，齿轮表面载荷高，耐冲击，齿轮 20CrNi2Mo17CrNiMo6 20Cr2Ni4 18Cr2Ni4W 18CrMnNiMoA2、钢的渗氮 渗氮是向钢的表面渗入氮原子的过程。其目的是提高表面硬度和耐磨性，并 提高疲劳强度和耐蚀性。 2.1 渗氮原理及工艺 目前工业中应用最广泛的是气体渗氮法， 它是利用氨气在加热时分解出活性 氮原子， 被钢吸收后在其表面形成渗氮层， 同时向心部扩散。 氨的分解反应如下： 2NH3 ―― 3H2+2[N] 渗氮在专用的气体渗氮炉或井式渗碳炉中进行，我厂气体渗氮炉尺寸为φ800×2500mm 和φ mm。渗氮前须将工件除油净化。入炉后先用氨气排 除炉内空气。气体渗氮温度一般在 490~560℃范围内进行。 渗氮工件的加工工艺路线如下： 锻造-退火-粗加工-调质-半精加工-除应力回火-精加工-渗氮 2.2 渗氮处理特点 2.2.1 渗氮往往是工件加工工艺路线中最后一道工序， 渗氮后的工件至多再 进行精磨或研磨。 为了保证渗氮工件心部具有良好的综合力学性能，在渗氮前有 必要将工件进行调质处理。 2.2.2 钢在渗氮后， 无需进行淬火便具有很高的表层硬度 （≥550HV~900HV） 及耐磨性， 这是因为渗氮层形成了一层坚硬的氮化物所致。且渗氮层具有高的热 硬性（即在 600~650℃仍有较高硬度） 。但是渗氮层较浅（0.25~0.6 mm） ，渗氮 处理后一般不再加工，若需精磨则余量在直径方向上不应超过 0.10~0.15mm。否 则会磨掉渗氮层而使硬度大大下降。 2.2.3 渗氮后，显著提高钢的疲劳强度。这是因为渗氮层内具有较大的 残余压应力， 它能部分地抵消在疲劳载荷下产生的拉应力， 延缓了疲劳破坏过程。 2.2.4 渗氮后钢具有很高的耐蚀能力，这是由于渗氮层表面是由连续分布的、 致密的氮化物所组成缘故。 2.2.5 渗氮处理温度低，故工件变形很小。为了减小工件在渗氮处理中的变 形，在切削加工后，一般须进行消除应力高温回火， 渗氮最大缺点是周期长，生产率低。气体渗氮时，要达到 0.5mm 的渗氮层， 渗氮速度约为每小时 10μ m, 如采用离子渗氮，其速度比气体渗氮速度快近三分 之一，液体渗氮时，速度又更快些。 综上所述， 因此渗氮广泛应用于各种高速传动精密齿轮、 高精度机床主轴 （如 镗杆、磨床主轴） ，以及要求变形很小，具有一定抗热、抗蚀能力的耐磨零件。 2.3、渗氮齿轮钢材的选用 2.3.1、渗氮齿轮钢材对淬透性的要求 对氮化用钢的材料选用含 0.15~0.45％C 普通合金结构钢，一般不宜选用碳钢，因为碳是不利于渗氮元素，它降低氮的扩散系数，使渗氮速度减慢。例如 45 钢，氮化后硬度不高（≥300HV1） ，但氮化后可大大提高抗腐蚀性。大锻件渗 氮一般常采用 40Cr，35CrMo，42CrMo 等钢种。对于在循环弯曲载荷或接触应力 较大的大锻件， 可采用 18Cr2Ni4WA、 18CrMnNiMoA、 20Cr2Ni4A 等钢种。 38CrMoAl 钢是典型的渗氮钢，渗氮速度快，渗氮后表面硬度高，耐磨性及抗胶合性好。但 是基体的强韧性不好，φ 60mm 钢件淬火后，表面与心部的硬度差 60HB 左右，所 以不宜用于大锻件的渗氮；同样，在生产中发现，渗氮钢 38CrMoAl 作为制造大 直径的渗氮齿轮用钢并不理想， 因该钢材只有在直径小于 50mm 时才能完全淬透， 钢中含有较多的铝会造成柱状断口，非金属夹杂物多，在轧材中产生细微裂纹和 发裂，在锻件中针状小气孔增多。在热加工时，容易过热引起脆性断裂，强度下 降。在热处理时易脱碳，并且对化学成分波动十分敏感，往往造成淬硬性和淬透 性不够，水淬时易产生裂纹，渗氮中易产生脆性相等缺点。因此 38CrMoAl 钢不 大适用于制造较大直径的齿轮。只能根据工况条件适当选用。 氮化齿轮的心部硬度直接影响渗氮层的支承能力。试验表明，当心部硬度 由 240~260HB 提高到 310~330HB 时，接触疲劳强度可提高 30%。不仅如此，心部 硬度的高低还通过影响渗层的表面硬度来影响齿轮的承载能力，因此，美国的有 关技术文件规定，为了获得足够的表面硬度，要求心部硬度不能低于 300HB。根 据目前渗氮工艺所能达到的最大深度范围和工业实践经验， 渗氮工艺适用于以下 参数齿轮：对渗氮齿轮应用的模数范围，比较公认的模数在 2~10mm；载荷系数 K ≤3.0（KN/mm2） ；线速度 V≤120m/s；精度 6 级以下。 同时要指出的是根据目前的应用统计表明，渗碳齿轮精度下降 2~3 级，而渗 氮齿轮精度下降 1~2 级。我国热处理在工艺水平和处理的产品质量及寿命方面与国际上的先进国家 相比，差距比较悬殊。最主要的原因在于热处理设备较落后，检测手段简陋，工 艺管理薄弱。 因此在逐步进行技术改造和改进设备的同时，加快技术引进消化工 作和依靠各种技术上的创新，使我国热处理质量水平有明显提高。五、热处理技术展望 当前，可控气氛热处理、真空热处理、感应热处理和表面改性等少无氧化技 术成为发展主流；清洁、节能和环保型热处理技术成为可持续发展的热点；计算 机和 IT 技术使传统热处理技术现代化；新材料研究开发为热处理技术提供了更 加广阔发展空间； 先进的热处理制造技术正在走向定量化、智能化和精确控制的 新水平。 将钢件加热到临界温度以上 30-50℃,保温适当时间后，在静止的空气中冷 却的热处理工艺称为正火。 正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织。 将钢件加热到临界点以上某一温度,保持一定的时间，然后以适当速度在水 （油）中冷却以获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。 钢件淬硬后，再加热到临界温度以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却 到室温的热处理工艺称为回火。金属热处理工艺大体可分为整体热处理、 表面热处理和化学热处理三大类。 根据加热介质、 加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热 处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不 同的性能。钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此 钢铁热处理工艺种类繁多。整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力 学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种 基本工艺。退火是将工件加热到适当温度， 根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间， 然后进行缓慢冷却， 目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工 艺性能和使用性能， 或者为进一步淬火作组织准备。正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改 善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。淬火是将工件加热保温后，在水、油或其他无机盐、有机水溶液等淬冷介 质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。为了降低钢件的脆性，将淬火后 的钢件在高于室温而低于 650℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却， 这种工艺称为回火。退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火” ，其 中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。“四把火” 随着加热温度和冷却方式的不同， 又演变出不同的热处理工艺。 为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调质。某 些合金淬火形成过饱和固溶体后， 将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时 间，以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。这样的热处理工艺称为时效处理。 将钢件加热到临界温度以上 30-50℃,保温适当时间后，在静止的空气中冷 却的热处理工艺称为正火。 正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织。 将钢件加热到临界点以上某一温度,保持一定的时间，然后以适当速度在水 （油）中冷却以获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。 钢件淬硬后，再加热到临界温度以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却 到室温的热处理工艺称为回火。 这四种不同的热处理，主要是从他的加热、保温、冷却，三个不同的步骤上 来区分的 这是重点 退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间， 然后进行缓慢冷却， 目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工 艺性能和使用性能， 或者为进一步淬火作组织准备。正火是将工件加热到适宜的 温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。 淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质 中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。为了降低钢件的脆性，将淬火后的 钢件在高于室温而低于 710℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却， 这种工艺称为回火。退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火” ，其 中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。 “四把火” 随着加热温度和冷却方式的不同， 又演变出不同的热处理工艺 。 为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调质。 消除应力退火一定是在 PSK 线温度以下，PSK 线的温度是 723 度，只有在这 个温度下才不会发生相变， 消除应力的过程是在低于 723 度下的一个温度保温一 段时间后缓冷的过程中消除的。 那一般的钢材供货时会提到供货状态，有的写的是热轧、有的写的是热轧正 火、有的写的是正火，请问热轧，热轧正火和正火之间具体有什么区别呢？为什 么会将冶炼方法和热处理状态混在一起说呢？麻烦各位解答解答 [s:14]退火 是把工件放在炉中缓慢加热到临界点以上的某一温度， 保温一段时间， 随炉缓慢冷却下来的一种热处理工艺。正火是将加热后的工件从炉中取出置于空气中冷却淬火是将工件加热至淬火温度（临界点以上 30-50 度） ，并保温一段时间， 然后投入淬火剂中冷却回火是零件淬火后进行较低温度的加热与冷却热处理就是将固态金属或合金采用适当的方式进行加热、 保温和冷却以获得所需组织结构的工艺。 所以热处理的过程就是按加热→保温→冷却这三阶段进行， 这三个阶段可用冷却曲线来表示（如图所示） 。不管是那种热处理，都是分这三 个阶段，不同的是加热温度、保温时间和冷却速度不同。 热处理工艺的特点是不改变金属零件的外形尺寸， 只改变材料内部的组织与 零件的性能。 所以钢的热处理目的是消除材料的组织结构上的某些缺陷，更重要 的是改善和提高钢的性能， 充分发挥钢的性能潜力，这对提高产品质量和延长使 用寿命有重要的意义。 钢的热处理种类分为整体热处理和表面热处理两大类。 常用的整体热处理有退火，正火、淬火和回火； 1.退火 把钢加热到一定温度并在此温度下保温，然后缓慢冷却到室温． 退火有完全退火、球化退火、去应力退火等几种。 a 将钢加热到预定温度， 保温一段时间， 然后随炉缓慢冷却称为完全退火． 目 的是降低钢的硬度，消除钢中不均匀组织和内应力． b，把钢加热到７５０度，保温一段时间，缓慢冷却至５００度下，最后在 空气中冷却叫球化退火． 目的是降低钢的硬度， 改善切削性能， 主要用于高碳钢． c，去应力退火又叫低温退火，把钢加热到５００～６００度，保温一段时 间，随炉缓冷到３００度以下，再室温冷却．退火过程中组织不发生变化，主要 消除金属的内应力． 2.正火 将钢件加热到临界温度以上 30-50℃,保温适当时间后，在静止的空气中冷 却的热处理工艺称为正火。 正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织。 正火与退火工艺相比， 其主要区别是正火的冷却速度稍快，所以正火热处理 的生产周期短。故退火与正火同样能达到零件性能要求时，尽可能选用正火。 3.淬火 将钢件加热到临界点以上某一温度（45 号钢淬火温度为 840-860℃,碳素工具钢的淬火温度为 760～780℃）,保持一定的时间，然后以适当速度在水（油） 中冷却以获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。 淬火与退火、 正火处理在工艺上的主要区别是冷却速度快，目的是为了获得 马氏体组织。 马氏体组织是钢经淬火后获得的不平衡组织， 它的硬度高， 但塑性、 韧性差。马氏体的硬度随钢的含碳量提高而增高。pxlzmt
17:10 这个话题问的不错哦？真是投石引起千层浪啊， 希望以后可以看到更多类似 的帖子dai_jun 21:18我是服了,这么多的字是你们自己敲上去的还是下载的.自己敲好累的. 另外,这类问题,热处理及材料的书上都有啊.天源 15:28根据工件性能要求的不同，按其回火温度的不同，可将回火分为以下几种： （一）低温回火（150－250 度） 低温回火所得组织为回火马氏体。 其目的是在保持淬火钢的高硬度和高耐磨 性的前提下，降低其淬火内应力和脆性，以免使用时崩裂或过早损坏。它主要用 于各种高碳的切削刃具，量具，冷冲模具，滚动轴承以及渗碳件等，回火后硬度 一般为 HRC58－64。（二）中温回火（350－500 度） 中温回火所得组织为回火屈氏体。其目的是获得高的屈服强度，弹性极限和较高的韧性。因此，它主要用于各种弹簧和热作模具的处理，回火后硬度一般为 HRC35－50。（三）高温回火（500－650 度） 高温回火所得组织为回火索氏体。 习惯上将淬火加高温回火相结合的热处理 称为调质处理，其目的是获得强度，硬度和塑性，韧性都较好的综合机械性能。 因此，广泛用于汽车，拖拉机，机床等的重要结构零件，如连杆，螺栓，齿轮及 轴类。回火后硬度一般为 HB200－330。从自来水淬火时工件容易淬裂、硬度不均且畸变大等现象，列出了自来水作 为淬火介质的两大缺点： 一是低温冷却速度太快，二是冷却特性对水温变化太敏 感。 分析了自来水第二大缺点引起淬火硬度不均和畸变的原因。通过与气态介质 的对比，指出了液态淬火介质共同的两类缺点：一是任何确定的液态介质，其冷 却速度的可调节范围都很有限， 以致同一个车间必须配备普通淬火油、中速淬火 油和高速淬火油， 才能满足不同工件的需要；二是工件从蒸汽膜阶段到沸腾阶段 期间，冷却速度突然增大，可能引起较大的淬火变形。提供了克服液态淬火介质 第二类缺点的七类技术方法。淬火就是：工件加热奥氏体化后以适当方式冷却获得马氏体或（和）贝氏体 组织的热处理工艺。最常见的有水冷淬火、油冷淬火、空冷淬火等。 回火就是：将淬火后的钢件在高于室温而低于 650℃的某一适当温度进行长 时间的保温，再进行冷却的工艺。 淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。 淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调质。低温回火（150－250 度） 低温回火所得组织为回火马氏体。 其目的是在保持淬火钢的高硬度和高耐磨 性的前提下，降低其淬火内应力和脆性，以免使用时崩裂或过早损坏。它主要用 于各种高碳的切削刃具，量具，冷冲模具，滚动轴承以及渗碳件等，回火后硬度 一般为 HRC58－64。 中温回火（350－500 度） 中温回火所得组织为回火屈氏体。其目的是获得高的屈服强度，弹性极限和 较高的韧性。因此，它主要用于各种弹簧和热作模具的处理，回火后硬度一般为 HRC35－50。 高温回火（500－650 度） 高温回火所得组织为回火索氏体。 习惯上将淬火加高温回火相结合的热处理 称为调质处理，其目的是获得强度，硬度和塑性，韧性都较好的综合机械性能。 因此，广泛用于汽车，拖拉机，机床等的重要结构零件，如连杆，螺栓，齿轮及 轴类。回火后硬度一般为 HB200－330。seraphgwl
15:23 调质就是淬火加回火yaojinxiu
21:31 热处理中的四把火啊！ ！烧出来的bingren503 08:57我拷贝了,非常感谢!很有用的资料,也捆绕了我很久.yang_kuyee 20:44这个也太多了呀 答非所问呢wylwhy
21:37 热加工工艺~wei2006520 22:45这都是金属热处理的一部分,目的都是为了改善金相组织,消除内应力,提高 综合机械性能李栎 16:45钢的热处理的名词 1.钢的退火 将钢加热到一定温度并保温一段时间，然后使它慢慢冷却，称为退火。 钢的退火是将钢加热到发生相变或部分相变的温度， 经过保温后缓慢冷却的热处 理方法。退火的目的，是为了消除组织缺陷，改善组织使成分均匀化以及细化晶 粒，提高钢的力学性能，减少残余应力；同时可降低硬度，提高塑性和韧性，改 善切削加工性能。 所以退火既为了消除和改善前道工序遗留的组织缺陷和内应力， 又为后续工序作好准备，故退火是属于半成品热处理，又称预先热处理。 2.钢的正火 正火是将钢加热到临界温度以上，使钢全部转变为均匀的奥氏体，然后 在空气中自然冷却的热处理方法。它能消除过共析钢的网状渗碳体，对于亚共析钢正火可细化晶格， 提高综合力学性能，对要求不高的零件用正火代替退火工艺 是比较经济的。 3.钢的淬火 淬火是将钢加热到临界温度以上，保温一段时间，然后很快放入淬火剂 中，使其温度骤然降低，以大于临界冷却速度的速度急速冷却，而获得以马氏体 为主的不平衡组织的热处理方法。 淬火能增加钢的强度和硬度， 但要减少其塑性。 淬火中常用的淬火剂有：水、油、碱水和盐类溶液等。 4.钢的回火 将已经淬火的钢重新加热到一定温度，再用一定方法冷却称为回火。其 目的是消除淬火产生的内应力，降低硬度和脆性，以取得预期的力学性能。回火 分高温回火、中温回火和低温回火三类。回火多与淬火、正火配合使用。 ⑴调质处理： 淬火后高温回火的热处理方法称为调质处理。高温回火是指 在 500-650℃之间进行回火。调质可以使钢的性能，材质得到很大程度的调整， 其强度、塑性和韧性都较好，具有良好的综合机械性能。 ⑵时效处理：为了消除精密量具或模具、零件在长期使用中尺寸、形状发 生变化，常在低温回火后（低温回火温度 150-250℃）精加工前，把工件重新加 热到 100-150℃， 保持 5-20 小时， 这种为稳定精密制件质量的处理， 称为时效。 对在低温或动载荷条件下的钢材构件进行时效处理，以消除残余应力，稳定钢材 组织和尺寸，尤为重要。希望对你有帮助。senyol
13:56 请问 304 管材焊接要热处理吗? 做设备底架用的.chi86cn 16:59四种热处理方法虽然是比较基础的东西，但要完全搞懂也不是十分容易，要 从晶体结构看起， 一般工程材料和金属工艺学的书上讲的较为详细。以上的答复 很具体，厉害08-05-11 17:31 这些东西一般外像区别不是很大 主要是在控制它的温度和操作方法 一般操作基本是工人师傅的经验 要想学新东西 19:46为什么我们的材料没有国外发达国家的好,就是因为热处理的水平没人家高 啊cad168
20:56 好像真真机械科班出生的不多呀！ 01:47我们实习的时候把 做的列检锤放在炉子里加热 然后再放水里 淬火。 反复 弄，最后水都快开了，列检锤也裂了。yuanbin6027 14:21热处理就是将固态金属或合金采用适当的方式进行加热、 保温和冷却以获得 所需组织结构的工艺。 所以热处理的过程就是按加热→保温→冷却这三阶段进行， 这三个阶段可用冷却曲线来表示（如图所示） 。不管是那种热处理，都是分这三 个阶段，不同的是加热温度、保温时间和冷却速度不同。 热处理工艺的特点是不改变金属零件的外形尺寸， 只改变材料内部的组织与 零件的性能。 所以钢的热处理目的是消除材料的组织结构上的某些缺陷，更重要 的是改善和提高钢的性能， 充分发挥钢的性能潜力，这对提高产品质量和延长使 用寿命有重要的意义。 钢的热处理种类分为整体热处理和表面热处理两大类。 常用的整体热处理有退火，正火、淬火和回火； 1.退火 把钢加热到一定温度并在此温度下保温，然后缓慢冷却到室温． 退火有完全退火、球化退火、去应力退火等几种。 a 将钢加热到预定温度， 保温一段时间， 然后随炉缓慢冷却称为完全退火． 目 的是降低钢的硬度，消除钢中不均匀组织和内应力． b，把钢加热到７５０度，保温一段时间，缓慢冷却至５００度下，最后在 空气中冷却叫球化退火． 目的是降低钢的硬度， 改善切削性能， 主要用于高碳钢． c，去应力退火又叫低温退火，把钢加热到５００～６００度，保温一段时 间，随炉缓冷到３００度以下，再室温冷却．退火过程中组织不发生变化，主要 消除金属的内应力． 2.正火 将钢件加热到临界温度以上 30-50℃,保温适当时间后，在静止的空气中冷 却的热处理工艺称为正火。 正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织。 正火与退火工艺相比， 其主要区别是正火的冷却速度稍快，所以正火热处理的生产周期短。故退火与正火同样能达到零件性能要求时，尽可能选用正火。 3.淬火 将钢件加热到临界点以上某一温度（45 号钢淬火温度为 840-860℃,碳素工 具钢的淬火温度为 760～780℃）,保持一定的时间，然后以适当速度在水（油） 中冷却以获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。 淬火与退火、 正火处理在工艺上的主要区别是冷却速度快，目的是为了获得 马氏体组织。 马氏体组织是钢经淬火后获得的不平衡组织， 它的硬度高， 但塑性、 韧性差。马氏体的硬度随钢的含碳量提高而增高。 4.回火 钢件淬硬后，再加热到临界温度以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却 到室温的热处理工艺称为回火。 淬火后的钢件一般不能直接使用，必须进行回火后才能使用。因为淬火钢的 硬度高、脆性大，直接使用常发生脆断。通过回火可以消除或减少内应力、降低 脆性，提高韧性；另一方面可以调整淬火钢的力学性能，达到钢的使用性能。根 据回火温度的不同，回火可分为低温回火、中温回火和高温回火三种。 A 低温回火１５０～２５０．降低内应力，脆性，保持淬火后的高硬度和耐 磨性． B 中温回火３５０～５００；提高弹性，强度． C 高温回火５００～６５０；淬火钢件在高于 500℃的回火称为高温回火。 淬火钢件经高温淬火后，具有良好综合力学性能（既有一定的强度、硬度，又有 一定的塑性、韧性） 。所以一般中碳钢和中碳合金钢常采用淬火后的高温回火处 理。轴类零件应用最多。 淬火+高温回火称为调质处理。baoyu-28 22:38 找一本金属材料热处理的书看看.mkzeng
22:59 回答很强很详细。皮皮柚
23:53 特别是在设备、配件等方面的热处理上，要结合使用工艺、热处理原理多方 面有效结合才能得到一个合适的结果。 继续学习！溜达溜达 00:02把铁碳平衡图搞明白了，这些就不是问题了。yfp898
15:00 上面的方法讲得很好，受益了。 20:01建议不知道的人看看热处理那本书，也有叫工程材料的，里面介绍很详细 推荐“机械工程材料” 大连理工大学出版社ts 嗯 20:20这么多不错的回答。我也学到了... 多谢了.. 呵呵1999258 10:02谢谢大家了，真的是获益匪浅啊08-06-03 10:11 这么多人 发表，好好学习joan-
10:21 仔细学习中，我们每次产品这些热处理的时候总是会选择不当renyuenancy 23:40有齿轮常化加工么？由木 12:33天下文章一大抄――谁都有，只要学过神再哭泣 19:24退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却， 目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工 艺性能和使用性能， 或者为进一步淬火作组织准备。正火是将工件加热到适宜的 温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改 善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。 淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质 中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。为了降低钢件的脆性，将淬火后的 钢件在高于室温而低于 710℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却， 这种工艺称为回火。退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火” ，其 中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。 “四把火” 随着加热温度和冷却方式的不同， 又演变出不同的热处理工艺 。 为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调质。某 些合金淬火形成过饱和固溶体后， 将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时 间，以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。这样的热处理工艺称为时效处理。 把压力加工形变与热处理有效而紧密地结合起来进行，使工件获得很好的强度、 韧性配合的方法称为形变热处理； 在负压气氛或真空中进行的热处理称为真空热 处理，它不仅能使工件不氧化，不脱碳，保持处理后工件表面光洁，提高工件的 性能，还可以通入渗剂进行化学热处理。淬火是:水冷或油冷,为了获得马氏体和贝氏体; 回火,是淬火后空冷,为了使淬火后组织更加稳定,并获得相应的力学性能. 正火:空冷,为了获得珠光体和铁素体; 调质:淬火+高温回火,为了获得回火索氏体(极细的珠光体)}