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概要 物料是整个 ERP 的根基，几乎所有的业务操作都是围着物料转的。而 Oracle EBS 中的物 料属性有近 280 个属性，要一个一个去了解一个一个去设定几乎是一个不太可能的事情。 大部分的属性都是根据企业库存的作业流程去按需设定。有一些属性是设定在主组织里的， 有一些属性是分配在各组织中去设定的。 物料属性的设定有一些需要权衡的地方， 也会对实 际的作业流程产生一定的影响。这里针对一些比较常用的属性进行一定的描述与总结,与大 家分享。 1attention: (1)用户物料类型只能设定一级分类，一般与物料模板结合使用 需求越高，订货间隔期越短 (2)物料的状态一般从 INV 设置中设定。 2(1)库存物料 与 INV 中设置的物料-&类别-&类别集设定有关 (2)版本控制 一般与 BOM 结合使用 启用物料的版本控制需要考虑实际作业的复杂性, 也许 物料版本对物料品质追溯带来一定益处，但在仓库收料，PO 下单，成品入库时会在实际作 业操作带来更频繁的业务操作。 物料的成本不会因物料版本的变化而产生变化， 只产生一个 成本. 物料版本的新增不会传递给下一组织，可以允许各组织自定义自己的物料版本控制. (3)可储存 针对物料是否启用库存控制设定 (4)可保留 一般成品要做可保留设定, 这里设定后有可能会使物料的现有量跟使用量有不一 致的现象出现。 (5)批次 序列 批次与批次过期结合使用 要先勾选上物料状态控制中的 启用批准状态或 启用序列状态3(1)半成品 成品一般都属于资产性需要勾选库存资产值，不勾选表示费用性料号，勾选表示 资产性料号 (2)包括在累计中 是指在计算物料成本时会包含此物料下层所有的物料成本(3)销货成本账户 是针对订单出货时所增加的销货成本的会计分录 这里要注意的是 会计 科目的属性不会从主组织层直接默认到层组织， 而是会根据自己所属的组织自动抓取相对应 的分录 4(1)采购原料 一般都是勾选可采购 已采购的 (2)使用批准的供应商 一般是在针对 PO 单时自动过滤非合格的供应商配合使用 (3)允许更新说明 一般是针对在下 PO 单时是否可以对 PO 单中的物料相关描述或属性进行修 改。一般默认是不可修改的。 (4)默认采购员 一般采购员都有自己的采购料件，这里可以设定 (5)接收关闭允差 主要是针对 PO 接收物料时的收货数量存在尾差时的情况而设定一个范 围。 (6)价目表价格 如果 PO 单上的价格可以修改的话，或者物料的价格一般在申请料号时就能 确定，一般这里可以填原料价格。但如果对 PO 单上的物料价格有走特殊流程的话，一般这 里默认为零最好，在下 PO 单时可以走价格审核的业务流程。 (7)发放单位 一般这里主要是针对企业内部订单，内部需求进行业务交易时采用的单位，可 以与和物料的基本单位不一致。 (8)发票关闭允差 主要是针对发票的尾数是否允许关闭而设定的一个范围值.5(1)接收日期的设定 其实可以在 PO 设置中的接收参数中设定，接收日期一般是在层组织中 设定，或者说在 PO 模块中供应商的属性里面去设定。但要注意三处的优先级 (2)超量接收控制 如果超最接收是要计算金额的话，这里就会影响物料的成本计算 (3)此选项卡的参数大部分都可以 PO 模块中的接收参数中预先设置好。 6 这个选项卡内容丰富，对原物料的库存控制有着比较重要的作用。(1) 库存计划方法：a. 最小-最大法:设置最大库存目的是为了降低库存，设置最小库存是为了保证一定库存满足 客户需求. 要考虑的因素其实很多，提前期，采购原则，采购批量，生产线上的废品率，采 购件的合格率，安全库存等等. 一般主要是针对物料价值较低，但使用量较大的物料。比如螺钉螺母等通常我们所说的 C 类物料。 购买量＝库存最大值－现有库存－未来某段时间的合同未到货＋未来某段时间内的销售订 单需求最小值＝安全库存量＋采购提前期×日平均消耗量 安全库存量一般考虑半个月的消耗量。 b. 再订购点 当库存物品在库存下降到一预先确定的叫做订货点的水平时，发出补货订单. 再订货点方法： 手工：手工输入再订货点。 自动：系统自动计算再订货点，不可手工修改，可录入日均耗量。 再订货点 = 日均耗量*固定提前期+安全库存。 日均耗量 = 历史耗量/计算日均耗量的历史天数 历史耗量 = 历史天数内的销售出库单、材料出库单、其他出库单（不包括调拨单）的出库 数量，包括未审核单据。 c. 供应商管理 供方库存 我不确定是不是我理解上有错误，我的理解是供方库位的概念，也就是 VMI 。但要真正做到 VMI ，需要考虑更多地域性的因素。不过，现在这种库存模式似乎有越来越为的均势，降低 库存压力，把风险转嫁到供应商头上。个人认为，供应商的利益还是需要得到一定的保障， 同时相应的配套设施要做全，同时自己要对供应商有一定的强势，才能比较好做。当然，双 方的诚信基础是至关重要的。(2)计划员 这里的计划员是一定要设的， 否则会影响后面的 ASCP。 这物料有可能跑不出需求 来。(3)来源中的类型: 主要有三种 a. 库存 物料处于缺料状态时需要通过层组织间的调拨方式即内部订单来满足需求 b. 供应商 物料处理缺料状时要自动产生 PO 单，我估计大部分采购件应该是设置这个吧。 c. 子仓库 在线边仓或储备仓获取需要的需求 d 也可以默认不设(4)制造或采购 主要是针对自制件跟采购件. 来选择(5)订单修改量中的三个参数a. 固定订货量 这个一般是与在订购点库存计划方法结合起来使用, 两次补货订货之间的间 隔期不是固定的, 它随使用率而变化：需求越高，订货间隔期越短. b. 固定天数供应 根据生产和采购运作的实际情况， 需把若干天的需求合并到一起， 一次 性下达， 这种合并所选取的时间段就是固定供应天数(批量订货天数) c. 固定批次增加 一般就是我们所说的最小包装量或最小包装最的倍数。 (6)成本中的订单 保管 主要是针对物料存储成本和订购成本的设定. 7.计划方法: (1) MRP plan（MRP 计划） 一组计划订单和建议， 用于释放或重新计划现有物料的计划接收量， 以满足相关需求项目的 给定主计划。以离散数量和订单日期表示 MPS plan（MPS 计划） 一组计划订单和建议，用来释放或重新计划现有的物料计划接收量，以满足给定的 MPS 或 包含 MPS 计划组件的 MRP 计划项目的主计划。以离散数量和订单日期表示。 MRP/MPP 计划:这里是执行两段式计划，先执行 MRP，再执行 MPP MPS/MPP 计划:先执行 MPS，再执行 MPP MPP 计划:实际就是 DSP 计划。一般自制件在 mps 规划，采购件在 mrp 中规划. 这里要说一下 MRP 与 ASCP 的区别： ASCP 可以跑 MRP MRP 不可跑 ASCP ASCP 可以多组织同 时执行，ASCP 可以计算替代料，而 MRP 不考虑替代料。 在复杂的多组织制造企业一般跑预测的优先级为:MPP & MPS & MRP & DRP. (2)计划时间范围与需求时间范围的设定会影响需求计划。 (3)发放时间栏的设定 一般是在 ASCP 跑得比较准备的时候让系统自动转发 ASCP 预测出来的 PO 单和工单。在上线初期一般不建议这样做。 8.这里的几个参数对跑 ASCP 也比较重要 (1)一般采购件只算预加工，制造件中加工中的 MRP 是不会考虑的, 只会考虑因定和变量。 (2)提前期的设定可根据物料的不同供应商进行设置 (3)固定和变量一般可以从 BOM 中让其自动计算得来， 一般只针对制造件。 采购件一般不设。 (4)预加工是指开工单到实际生产这段准备时期( 制造件) 预加工是指开出请购单到真正下采 购单这段的日期（采购件）加工中是指下完采购单到供应商送到厂里(收料)的这段时期 后 加工是指收料后到可真正能上到厂线生产应用的时期.(5)提前期=取整（变量*批量）+固定 固定提前期是在工艺路线建立工作站点时，每个站点对应的资源中输入的标准工时，按“物 料”的方式统计汇总而变量提前期是按“批次”的方式统计汇总 8.(1)WIP 供应类型 Push 推式发料，必须手工同过界面做发料 需严格控制数量或者波动比较大的物料 Assembly Pull 拉式发料，装配件完工或报废时自动按标准消耗量触发 消耗比较稳定的物料 Operation Pull 拉式发料， 工序移动至 To Move 时自动按标准消耗量触发 消耗比较稳定的物 料其它解释: assembly pull: 在在制品管理系统中完成装配件后， 装配拉式组件即被发放至离散任务和重复性计划。 这些 组件是从分配给组件需求的供应子库存中拉出的。 如果必须将拉式组件分配给不与工艺路线关联的物料清单或任务，则必须分配“装配拉式” 而不是“工序拉式”供应类型。 如果尚未指定该任务的装配件或物料清单参考，则不能将此供应类型分配给非标准离散任 务。 operation pull: 在完成倒冲工序后， 工序拉式组件即被发放至离散任务和重复性计划。 这些组件是从分配给 组件的供应子库存中拉出的。 您不能将此供应类型分配给没有工艺路线的装配件，或没有工艺路线的非标准离散任务。 如果装配件的工艺路线没有工序或工序已被禁用，您就可以将此供应类型分配给这些装配 件。但是，系统会自动将所有组件的供应类型从工序拉式更改为装配拉式。 push: 推式组件根据需要可被直接发放至离散任务和重复性计划。 虽然在制品管理系统会默认与组 件关联的供应子库存，但您仍可以指定从中发放推式组件的子库存。9.(1)可处理 可以将此料设置成需求的一部分 (2)挑选组件 与 按订单装配 主要是针对面向接单生产不作预测的情形 (3)完成发运模型 主要是针对某些发料是套料发料时（如塑胶件之类）时用 (4)检查 ATP ATP 规则 ATP 组件 等这些属性可以在 OM 模块中设置 Assembly to order 是否为 ATO Check ATP 是否检查 ATP（Available To Promise）可承诺量10.(1)勾选可开票物料 和 启用开票 就会针对此料相对应的订单产生相对应的应收账款分录. (2)这里的付款条件一般很少启用 (3)会计规则与开票规则都在应收中的设置中提前设置好常用的属性应该就这么多， 其它的属性我们根据不同行业不同业务流程选取使用。 主要就在 主要 库存 物理属性 物料清单 总计划 MS/MRP 计划 成本管理 开票 接收 在制品 订单管理 采购 提前期 这些选项卡中设定.
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orace erp拉式物料和推式物料的区别
& 作者：全威儒 & 来源： 博客园-quanweiru &
理解1： 简单地说，成本低廉、数量不易统计、不易分割地物料都属于拉式物料；
比如螺钉（成本低廉）、单位为公斤、瓶、米等（不易分割）的物料
Oracle的ERP系统中 拉式物料是依任务需求自动扣库存的，推式就是需依任务需求手工发料
理解2： 在生产制造中有两种工作方式，一种是推式工作方式，另一种是拉式。
两种的方式的区别在于推式是根据生产任务单，将物料发往下一个工序；
而拉式是指物料的移动来自下一道工序的需求。
我觉得可以将拉式物料理解为需求，而推式物料可以理解为供应。
理解3： 我觉得，推式生产的方式，是基于库存需求而生产；
为补充库存，才会生产；
而拉式生产，是源与客户需求的生产，即下道工序的生产需求；有客户需求带动生产；
理解4： 推移式一般是可數的料件 拉引式一般不可數，如膠帶之類的。
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orace erp拉式物料和推式物料的区别
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在生产制造中有两种工作方式，一种是推式物料工作方式，另一种是拉式物料。两种的方式的区别在于推式物料是根据生产任务单，将物料发往下一个工序；而拉式物料是指物料的移动来自下一道工序的需求。拉式物料指的是需求，而推式物料指的是供应。
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物料编码是ERP系统最基础的内容，其编制是否合理，直接关系到ERP项目能否成功。
　　现在对于物料编码的资料也比较多，对于原则性的问题，如一物一码等原则笔者在这里就不再阐述，笔者这里着重根据自己的工作经理，谈谈物料编码的几条经验，希望能够给大家有所帮助。
1.物料编码应反应分类
　　编码的主要用途是帮助用户进行检索，如何才能在最短时间内，准确的找到自己所需要的内容呢?图书馆图书的检索方法给了我们启示。他们检索时，都是按大类、中类、小类检索的。如要查询一本历史小说《康熙大帝》，可以通过文学(大类)、小说(中类)、古代(小类)找到对应的书架，然后在去找相应的图书，这大大的减少了我们检索的范围，提高检索的效率。
　　在ERP系统的物料编码中，我们可以成功的借鉴这种做法，把物料的分类信息加入到物料编码中。
　　根据企业的实际情况，可以只把物料的大类信息放入到编码中，如有的企业，因为物料比较少，只把物料分为包装材料、零件、成品三大类，则可以分别用B、L、P三个英文字符作为编码的第一位，用来区分物料编码的种类;而有的企业，因为原材料比较多，在管理中，分为了大中小类，如在零件这个大类下，又区分为木材制品、钢材制品，而在钢材制品下，又区分为螺丝套件、剪刀等小类，如何，就可以把大中小类的物料编码都放入到物料编码中去。
　　如此编码，当我们要知道所有的包装材料信息时，只要输入包装材料的分类码，如B，再加上一个通配符(有些ERP系统查询时，自动支持模糊查询，不需用户输入通配符)，则就可以找到所有的包装材料信息。编码原则如此设计，可以最大限度的满足用户查询的需要。
2.编码应考虑扩展性的需要
　　企业不断的在发展，随着规模的扩大，产品的增加，其物料也会随之迅猛的增加。所以，杂设计物料编码时，也要考虑的未来的扩展性问题。
　　一般，最常见的手段，是通过利用流水码来解决扩展性的问题。如我们把产品分为大中小三类后，并通过两位流水码来表示具体的物料，如LGJ01表示某种款式的剪刀，但是，若现在企业中，剪刀已经有了90款，而未来预计还可能有20款剪刀，怎么办?若把最后的流水码设置成为2码的话，最多只能表示99种款式的剪刀(不考虑流水码00)，而实际有11种。遇到这种情况，我们就要把流水码的长度增加，增加到3位，这就可以表示999款剪刀。
　　同时，大中小类的类别也会遇到这种情况。如企业小类分的细的话，可能26个英文字符还用不够，怎么办呢?也通过流水号来实现，如可以用两位来表示小类，其中，第二位表示小类，如，LGJ1-001，第一位表示大类零件，第二类表示中类零件，第三类表示小类零件，如此，就能满足企业的需求。
3.多少有别，巧用“其他”分类
　　在考虑到物料的分类过程中，有时候一个小类只有一个物料，甚至一个大类都只有一个物料，针对这种情况，若给其一个大类或小类编码的话，给人一种占着茅坑不拉屎的感觉。我们在编码时，没有必要为这种罕见的物料进行专门的编码。完全可以把这些罕见、少用的材料合并在一起，用其他类来表示。
　　一方面，可以减轻用户记忆的压力，毕竟要记住这些意义不大的字符，有点困难;另一方面，由于其物料比较少，而且不经常用，把他们归为一类，不会影响用户的查询效果。
　　利用其他分类，就给人一种“化腐朽为神奇”的感觉。企业若在物料编码时，给每个种类的物料都编一个其他的分类，则，把一些常用的零件按其正常情况分类，把罕见的材料、不经常用到的材料和很难分类的材料，都合并到其他类中，可以减少用户很多的工作量，并且使用效果不会受到影响，事半功倍，何乐而不为呢?
4.编码信息不能够反映材料的具体信息
　　我们说的物料基本信息，一般包括两部分内容，一是物料的种类信息，如包装材料还是零件;另外一种是物料的具体信息，如其规格、尺寸、颜色、供应商等等。我们在物料编码中，要把种类信息纳入其中，而对于物料的具体信息不应该纳入其中。
　　有些用户，喜欢把物料的供应商放入到编码信息中去，如此的话，看到编码就知道该下个哪个供应商。这看起来是蛮方便的，但是，实际上，会产生其他很多的错误。
　　如当该零件有多个供应商时，则会需要编写多个编码，供应商越多，编码越多;其次，当该零件多个供应商没有区别，每个客户都可以使用时，则编写BOM会遇到麻烦，不知道用哪种零件为好，虽然，可以指定一个供应商为默认的供应商，其他的作为替代件来解决，但是，这也与企业实际管理有点差异，替代件的话，永远会只在被替代件无法满足需求的情况下，才会考虑。而有是企业需要进行供应商之间的平衡，若如此编码，ERP系统就无法满足企业的需要。
　　可见，若把物料的具体信息放入到物料编码信息中去，企业很可能会搬起石头，砸自己的脚。一般情况下，只有客户指定需要某个供应商的零件进行生产，才会考虑把这个供应商的信息放入到编码中去(有时候，有些客户会出于种种原因，如企业某个供应商是其子公司等原因，要求企业指定有某个供应商的零件)，遇到这种情况，企业为了管理上的准确问题，可以把这些材料分离出来，进行独立的编码，把供应商的代码也可加入到物料信息的编码中去，除此之外，不要尝试把供应商信息纳入到物料的编码规则中去。
　　物料的其他信息，如颜色、规格等，也如同上面的例子，一般也是不纳入物料编码的规则为好！
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