PMI检测服务- 金属现场检测、材料可靠性鉴别-筑龙博客
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钟经理；经营范围 ：产品检测与技术服务；质检技术服务；产品认证资...
高岭土检测&矿石检测&稀土检测
PMI检测服务- 金属现场检测、材料可靠性鉴别
PMI检测服务- 金属现场检测、材料可靠性鉴别&&有任何关于金属成分分析方面的问题，欢迎随时来电咨询！132
钟经理。pmi现场检测：pmi全称是positive material identification，国内叫光谱分析，为贵公司提供不锈钢混料检测或现场验货等服务，是检测材料内各元素的含量。金属现场检验：现场提供金属成分牌号检测，及混料检测。力学性能测试：对研制和发展新金属材料、改进材料质量、最大限度发挥材料潜力（选用适当的许用应力）、分析金属制件故障、确保金属制件设计合理以及使用维护的安全可靠镀层分析：测试镀层成分和厚度可靠性分析：为保证产品长时间工作而进行的分析处理过程矿石检验：分析矿石中金属元素含量失效分析：对运行中丧失原有功能的金属构件或设备进行损坏原因分析研究的技术。金相分析：采用定量金相学原理，由二维金相试样磨面或薄膜的金相显微组织的测量和计算来确定合金组织的三维空间形貌，从而建立合金成分、组织和性能间的定量关系无损检测：在不损伤构件性能和完整性的前提下，检测构件金属的某些物理性能和组织状态，以及查明构件金属表面和内部各种缺陷的技术。显微分析：显微分析是用光学显微镜和电子显微镜等高端分析设备观察金属内部的组成相及组织组成物的类型以及它们的相对量、大小、形态和分布等特征。&焊接检验：焊接分析主要是针对化工容器、压力管道、锅炉及压力容器、石油化工管线、船舶等的焊接品质的分析。
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烤瓷冠及金属冠破损原因
发表时间： 10:55
烤瓷熔附金属冠及烤瓷冠桥破损的分析
金属烤瓷冠桥已成为目前修复口内少数牙缺失的主要方法，但固定冠桥戴用一段时间后可能出现破损的现象，现将常见的几种列出并分析原因及预防方法。
1.金属固位体磨损穿孔：可能由于颌面预备的空间不足，材料的耐磨性差或易腐蚀。牙体预备时仔细观察各面的预备量，尽可能选择较结实及耐腐蚀性能强的材料。
2.桥体弯曲下沉：多因金属桥架材料机械强度差，或桥架设计不当，如桥体跨度长，合力大，未采用增强桥架强度的措施。
3.连接体脱焊或折断：脱焊多因焊接技术或焊料有问题。若为整筑桥架，多因连接体的设计不当，如厚度不足或连接处形成狭缝等。
4.瓷折裂与剥脱：瓷的最大缺点是脆性较大，缺陷最易引发瓷裂或瓷剥脱。
（1）金属桥架制作设计不当，使其强度不足而引起桥架变形；或桥架表面存在锐角、尖嵴或连接体处呈现v形狭缝；或金瓷交界处位于合力集中部位；或承受最大合力处无金属基底支持等。
（2）瓷层过厚，气孔率增高或瓷层过薄，都会降低瓷的强度。
（3）金属桥架表面处理不当（包括打磨、粗化、清洁、除气和预氧化），降低了金瓷结合强度。
（4）塑瓷或烧结中的问题，如瓷浆瓷粒缩聚不够，入炉或出炉过快，或反复烧结等。
（5）咬合不平衡，有颌干扰，导致应力集中。此外，受创伤或咬硬物时合力过大都有可能引起瓷裂、瓷剥脱。
固定桥破损后，应分析原因，一般都需拆除后重做。较小的崩瓷可用光固化树脂粘结遮盖。总之，对于此类问题重在预防。
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发表于： 22:31
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口腔科分类问答幕墙工程常见问题分类及其原因分析和防治措施！很全面！
一、预埋件（后补埋件）
预埋件偏位
土建结构偏差
在土建施工过程中，应随时复核土建结构尺寸，对于偏差大的部位应及时与相关单位进行沟通、处理。
预埋件放置时位置错误；
预埋件安放前应在已经固定好的模板上按图纸分格做出埋件位置标记，底埋可用铁钉固定在模板上，侧埋可用钢丝将埋件绑扎在钢筋上或用电焊点结在梁板钢筋的箍筋上，且合模前对埋件位置进行复查。
预埋件固定不牢固，浇筑砼时跑位；
后补埋件与结构接触不紧密
结构面不平整；
后补埋件与结构之间的间隙可用与结构砼同标号的细石砼或砂浆填塞密实；
后补埋件用胀栓距结构边缘小于5cm
后补埋件一侧加补强钢板，并与原钢板焊接连接
交底不到位；工人质量意识低
交底时应明确将胀栓孔位距结构边缘的距离控制在≥5㎝，即锚栓应在梁、板、柱的外排主筋的内侧，防止砼崩边；
后补埋件用锚栓外露长度不符合要求
交底不到位；工人质量意识低
按照相关规范要求及锚栓的使用说明打孔，且在钻孔设备上做出标记，以防止孔打深；
补充钢板与后补埋板间焊接不牢
交底不到位；工人质量意识低
焊接人员要求有特殊工种上岗证，正式焊接前，应进行现场考核，以控制其焊接质量。
后补埋板位置结构打孔过多
结构钢筋位置影响
使用钢筋探测仪；废孔用砂浆填实
螺母未拧紧
工人遗漏，检查不到位
交底中要明确规定，安排专人进行检查
二、支座安装质量不符合要求
（1）支座焊接质量差，有虚焊、漏焊现象，焊缝无防腐处理。（2）有的破坏了原镀锌防腐层而未加处理，导致幕墙留下安全隐患，影响幕墙的安全使用
1)幕墙与主体结构的连接处理没有详细节点图。（2)焊缝未通过计算，焊工无上岗证。（3）没按图纸要求施工。（4）安全质量意识较差。
（1)幕墙设计时，要对安装部位出详细节点图，对材料的规格、型号、焊缝等要求应注明。（2)连接件与预埋件焊接时，应严格按现行规范要求进行；（3）焊缝应通过计算确定高度和等级，焊工应持证上岗，焊缝应饱满、平整、不咬肉、无焊渣等缺陷。（4）在隐蔽验收前焊缝要做防腐处理，刷防锈漆和银粉漆。
支座节点未考虑三维方向微调位置，使安装过程中主梁无法调整。
（1）安装节点设计时没有考虑三维方向微调功能或节点表达不够详细。（2）没有支座加工图，对规范不熟悉。
（1）角码连接应有三维调节构造。（2）支座连接件和支座转接件要开长孔，才能实现三维调节，加工图应注明开孔尺寸。(4) 支座连接件与预埋件之间位置偏差采用焊接调整时， 焊缝长度应符合设计要求。
不同金属材料接触处未设置绝缘防腐垫片
1、未按规范要求设计。2、设计图钢支座与立柱之间节点没有表达清楚。3、施工人员没按图纸要求施工。4、偷工减料行为。
1、为防止不同金属材料相接触产生电化学腐蚀，须在其接触部位设置1~2mm厚的绝缘耐热硬质有机材料垫片。2、严格按照图纸和规范要求施工。
三、支座与立柱连接不符合要求
支座节点松动或过紧，在外力或温度变化作用下产生异常响声。
（1）幕墙支座节点调整后未进行焊接，引起支点处螺栓松动。（2）连接支点处螺栓上得太紧，上下立柱芯套连接过紧。（3）铝立柱与支座连接件无绝缘垫片分隔造成噪声。
（1）施工时做好技术交底，施工人员对图纸、规范要充分领会，严格按图施工和规范要求施工。（2）在支座节点调整完后，要对螺母和垫片加焊。（3）铝立柱与支座连接件应加绝缘片分隔。
不同金属材料接触处未设置绝缘垫片。
（1）未按规范要求设计。（2）设计图纸钢支座与立柱之间节点没有表达清楚。（3）施工人员没按图纸要求施工。（4）偷工减料行为。
（1）为防止不同金属材料相接触产生电化学腐蚀，须在其接触部位设置1~2mm厚的绝缘耐热硬质有机材料垫片。（2）严格按照图纸要求施工。
四、龙骨安装
主龙骨位置偏差，几何尺寸不符合设计要求
定位放线不准；工人随意施工，质量意识差
龙骨安装应按图纸挂线，并进行复核后再进行施工对施工队的测量放线工作严格把关,做好龙骨安装技术交底,明确允许偏差范围.
主龙骨的垂直度、横龙骨的水平度偏差较大
同一标高次龙骨安装不在同一水平线上
未在主龙骨上按分格做标记，或放线错误
主龙骨安装完成后应根据龙骨分格在主龙骨上做标记，并且在次龙骨安装前应进行校核
横龙骨间距和标高不满足要求
挂线安装，对龙骨分格应进行严格验收，实测实量
横龙骨用电焊打眼，且不做防腐处理
交底不到位，工人偷工减料
按规范要求应将钢材表面做防腐处理,交底到位,严禁采用电焊吹眼,钢龙骨焊接完毕后必须敲除焊渣.
钢龙骨焊接中防锈漆刷不到位，镀锌层破坏后不做防腐处理
施工人员偷工减料
焊接长度和焊角尺寸不符合要求
不按图纸施工
按照施工图纸要求焊接
工人技术水平差
选用有证的工人进行焊接操作，正式焊接前采用样板通过制
焊渣不敲干净就做防腐
施工人员偷工减料
所有焊接部位均应敲净焊渣漏出金属光泽后，焊口满刷防锈漆
焊缝外观质量差
焊工技术水平低
焊工应持证上岗，选用技术好的工人进行施焊
铝合金幕墙横梁与立柱接缝大
立柱分格大
对龙骨分格应进行严格验收，实测实量；
横梁短，半成品、工序验收不仔细
严把进场材料质量验收关，工序应严格按规范允许偏差项目验收
不同金属材料（钢角码与铝立柱）接触部位无防腐垫片
施工人员偷工减料
按规定加设防腐垫片
插芯长度不够
闭口型材插芯长度不小于250㎜，开口型材按设计要求下料，钢龙骨插芯长度不小于400㎜施工过程中加强过程检验。
因材料丢失，施工队不想补料，施工质量意识淡薄，将插芯锯断
钢插芯与钢立柱焊接
施工人员图省事
插芯与立柱应采用机械连接，按图施工
转接件螺栓未拧紧
操作人员遗漏
安排专人进行检查
铝龙骨组装时用镀锌螺钉
交底不到位，施工人员偷工减料
施工前作好技术交底，按规范要求采用不锈钢螺钉或自钻自攻钉
横梁翘尾巴
螺栓孔径大于螺栓直径
角码以及立柱打孔时要与螺栓相配套。
五、石材幕墙
背栓松动不牢，垫片太薄；
钻孔大或背栓上的垫片脱落
按照设计及幕墙系统本身的要求选用合理的钻头
石材背拴有漏挂的现象
交底不详细，背栓挂件与竖龙骨相矛盾，方案不明确，施工人员安全、质量意识差。
过程中重点部位重点检查
石材缺棱掉角；
石材进场未验收或验收走过场
把好材料进场验收关，严格验收
石材在搬运、存储过程中受到硬物的磕碰；
石材在搬运、存储过程中应注意成品保护
石材开槽加工时不加软垫且石材未清理就安装；
在开槽加工时加软垫以防止磕碰；
石材缝中的螺母稳固石材不取出或取出破坏石材边角；
采用硬质木块做垫块，干挂胶固化后及时取出
石材存在色差、暗裂、色斑/色线等缺陷
石材进场时未仔细验收，且在安装前，未进行排板；
加强对石材的进场验收工作，剔除超过规范要求的板材；并且在石材安装前应进行排板，挑出色差严重的石材
石材开槽过宽或距板边距离过小
交底不到位，工人质量意识低；
安装前，对工人进行技术交底，要求石材开槽宽度控制在6~7㎜之间；
开槽有效长度短，锚入深度不够
交底不到位，工人质量意识低；
做好技术交底，保证孤形槽的有效长度不小于80mm，一般情况下，挂钩锚入深度在10~12㎜。
槽口内的石粉未清理干净
工人质量意识低；
灌胶前应将槽口内的石粉清理干净，质量人员把住验收关
槽口灌胶不饱满；
工人质量意识低；
干挂胶应饱满，质量人员把住验收关
石材安装完成面不平整，垂直度不符合要求
石材安装不挂钢丝线、鱼丝线；
石材在上墙安装前，应按照图纸分格分别设置竖向钢丝线、横向鱼丝线，以控制板材的平整度及板缝宽度
板缝宽窄不一，不满足设计要求；
安装时未挂线，工人质量意识差；
挂线安装，安装过程中随时用塞尺检验
挂件螺母拧紧程度不够且无弹垫
工人质量意识低；
安装过程中随时抽查
干挂胶和密封胶污染石材表面
操作不当；胶不适合石材；
加强对工人的成品保护意识；大面施工前应做样板，无污染后方可正式使用，密封胶要有证明无污染的试验报告
阴、阳角不方正
工人质量意识低；
挂线安装，安装过程中随时检查
不锈钢挂件与次龙骨连接使用普通焊条焊接
交底不详细，施工队偷工减料，质量意识差。
过程中重点部位重点检查
六、金属幕墙
板面不平整，接缝不平齐有错台
连接码件固定不牢，产生偏移
确保连接件的固定
码件安装不顺直
固定时应放通线定位
金属板本身不平整
加强进场金属板的质量验收工作
铝板与钢龙骨接触点无防腐垫片
施工人员偷工减料
按规范要求加设防腐垫片
金属面板被划伤
保护措施不到位
金属板进场后应加强保护措施
用拉铆钉进行固定
交底不细，检查不到位
铝板的固定不能采用拉铆钉，只能选用机制螺丝
金属板存在色差
进场时未仔细验收
加强进厂的材料的验收工作，尽可能一个工程选用一个铝板厂家
选用了两个或两个以上厂家的材料，色卡出现偏差
其他同石材幕墙
七、玻璃幕墙（框架幕墙）
明框（半隐框）幕墙垫块数量及长度不够
交底不到位，施工人员偷工减料
每块玻璃下应设置数量不应少于两个、长度不小于10㎝的硬质橡胶垫块
压块数量或压板固定点数量不足
交底不到位，工人质量意识差
按图施工，且固定点间距不小于300㎜，距边部不小于180㎜
扣盖接口处错台
交底不到位，工人质量意识差，验收不严
施工前应做好完善的技术交底，按图施工，严把质量关
面板平整度、垂直度不符合要求
幕墙分格缝宽窄不一
副框组角块挤压不牢或者型材下料不规则
按加工图进行加工，加强过程质量控制
玻璃组框几何尺寸不符合要求，隐框幕墙的玻璃附框与横梁和立柱不在一个平面
开启扇开启角度过大
风撑或铰链位置不当
大面施工前应做样板，确定风撑（铰链）的位置后在大面施工，应保证开启扇开启角度不大于30度，开启距离不大于30㎝
开启扇开启不灵活
风撑（铰链）不配套，扇框加工尺寸偏差大
挑选配套的五金；
开启扇密闭性能差
锁点位置不当，胶条不配套
根据设计要求安装锁点
胶条未压紧
横梁与立柱外表面不在一个面上
按节点图进行施工。
开启扇脱落
同门窗部分
同门窗部分
八、玻璃幕墙（大玻璃幕墙）
大玻璃钢槽几何尺寸不符合要求（过大，或过小）
选用的材料不符合设计要求
按设计图纸要求使用材料
玻璃肋钢槽位置偏差，上下不在同一垂直面
不挂线，工人质量意识差
使用仪器定位后，在安装过程中应挂线安装，随时进行检查
大玻璃槽弯曲未调直且钢支座位置不正确
交底不到位，工人质量意识差，图省事
玻璃槽使用前应进行调直
大玻璃垫块位置偏差，不在1/4均分处且垫块不合格，玻璃两边嵌入量及空隙不符合规范及设计要求
交底不到位，工人质量意识差
施工前，做好技术交底，垫块数量及其位置按照图纸要求进行布设
大玻璃不在同一平面内，玻璃肋与大玻璃不留6～8㎜的缝，而是直接将玻璃肋紧靠在面玻上
对规范/图纸熟悉程度不够
施工前应熟悉规范/图纸，玻璃肋安装时应保持肋与面板之间保留6～8㎜的缝隙，或按图施工
玻璃肋处结构胶不均匀光洁
交底不到位，工人水平低，验收松
做好技术交底，选用技术好的工人进行操作
大玻璃底垫块安置不平整，致使玻璃缝大小不一
质检人员责任心不强，验收走过场
玻璃安装过程中，应随时对板缝进行检查调整
吊挂横梁不平直且长孔位置偏差，开孔过大
安装过程中未拉线，材料进场验收不严
吊挂横梁安装时要拉线，材料进场时要加强验收，对于不合格的材料严禁在工程中使用
玻璃肋底座后不加垫块
操作工人偷工减料
按规定安装垫块
夹具拧紧程度不符合要求
交底不到位，工人质量意识差，图省事
夹具紧固时用扭矩扳手进行检测，达到设计值
安装夹片时玻璃板面不清理干净就上结构专用胶
夹片安装前应用二甲苯等有机溶剂清理玻璃，然后在打结构胶
夹具专用胶搅拌不均匀
夹具专用胶使用前要搅拌均匀
夹具穿过横梁不加垫块或垫块不防腐处理
加强过程检验
九、点式幕墙（拉索、拉杆）
爪件角度偏差大
材料不合格或基座安装、定位、焊接质量差，定点不准确，施工技术水平低。
按规范要求对爪件进行验收，大面施工前先做样板，总结经验，让施工人员掌握施工中的重要环节。
支撑装置安装不牢固
进入下道工序前应对支撑装置逐一检查，以防止其固定不牢固
幕墙平面度、垂直度不够
工人质量意识低
安装过程中应随时进行检查，纠正偏差
相临板材装角错位
安装时未挂线
阴、阳角不方正
工人质量意识低
挂线安装，安装过程中随时检查
接缝直线度、高低差超标
工人质量意识低
安装过程中应随时进行检查，纠正偏差
驳接头处漏水
基材清理不干净，密封不严
打胶前应将玻璃表面清理干净，在驳接头处打上胶
十、单元体幕墙
码件位置不准
定位放线不准确
安放后，要进行位置复合
大螺杆松动
螺母未拧紧，或无防脱措施
螺母按设计扭距进行紧固，钢垫片在螺杆位置确定后应进行点焊固定
板块上（下）口不平齐
未拉横向鱼丝线
安装时拉出横向鱼丝线，以控制板块标高,采用水平仪器定位,以防鱼丝线塌腰,水平仪跟踪.
相邻板块插入深度不够，板缝不均匀
未按图纸分格布置板块
按图纸分格进行施工
板面不平整
加强半成品进场验收工作,严格按照控制线进行调整.
漏（渗）水
止水板处打胶不严
止水板安装完后，应做闭水试验，确保密封
披水胶条不起作用
安装过程中应将披水胶条安装到位
安装时水槽内未清理干净，泄水孔被堵塞
在进行上一层板块安装前应将水槽清理干净
连通内外腔的自攻钉未粘胶，工艺孔未堵
用于单元体幕墙的所有螺钉均应沾胶固定
排水槽内室内侧未加橡塑海绵
加橡塑海绵
已安装板块未调整好，板块对接处未打胶，就安装下层板块，遗留收口部位。已安装板块对接处灰尘未清净，打胶不密实。
过程中加大检查力度，重点部位进行旁站
调节螺栓未到位，起不到受力作用
交底不清，检查不细
调节螺栓要直接压在大螺杆上
开启扇通病
同框架幕墙
十一、门、窗
门、窗开启不灵活
合叶、风撑（铰链）不配套，扇框加工尺寸偏差大
挑选配套的五金；
垫块位置不对
垫块的位置应合理，只在玻璃左下方和右侧上方各垫一块，以防止因倾斜力矩导致掉角
门窗框组角松动
半成品进场时，一定要严格验收，对不合格的严禁在工程中使用
组角拼缝过大、有错台
框料加工及组框过程中，质量把关不严
交底到位，缝隙控制在0.3㎜之内
关闭时密封不严密
锁点位置不当，胶条不配套
根据设计要求安装锁点
与墙体交接处用建筑密封膏密封
窗安装完成后，应做淋水试验，以确保其密封性能
组角处开裂
组角应用组角钢片，并在组角缝处抹胶
连通内外腔的自攻钉未粘胶，工艺孔未堵
螺钉应沾胶固定
五金损坏（执手，合叶等）
质量不合格
材料进场及使用时应对其保证资料和实物进行严格验收
交工后应对业主明确使用方法
开启扇脱落
上旋窗挂钩处无限位措施
与设计协调，增加限位装置
风撑（铰链）位置不当
执行首样制，评审通过后，方可大面施工
因型材壁薄，导致合页、风撑拉出
在型材内加背衬
技术交底不详细，工人质量意识低，安装过程中图省力，风撑电钻打孔时，钻孔太大，螺丝无法拧紧。
作好针对性的技术交底，施工过程中进行抽检
直接用连接片结构或直接用自攻钉与钢附框相固定时，间距超过300mm，
交底不清，检查不到位
钢附框与结构固定时依据设计值，加强检查
钢附框与铝框之间间隙过大
交底不细，加工钢附框变形
间隙不能超过2mm
铰链、风撑损坏
固定位置不对称本身质量问题
按照总工办文件《关于提高幕墙开启扇安全性的几点措施》中要求施工
十二保温、防火、避雷
防火、保温材料接缝不严
工人质量意识低；
防火保温材料应封堵严密
防火、保温材料固定不牢固
钉少，且与基材粘接不牢
基材应保持干净、干燥，在粘接
托板固定不牢固
避雷钢筋焊接长度不符合要求
工人质量意识低，偷工减料
加强对工人的质量教育
立柱竖向避雷连接点处铝立柱上的涂层未打磨
铜索固定前，应将铝立柱上固定点处的涂层打磨掉
避雷铜索与立柱连接不牢固
安装完后，及时认真的进行检查、验收
十三、打胶（耐候密封胶）
密封胶与板材粘结不严密，开裂
基层清理的不彻底、不干净
在打胶前应将板缝内的灰尘、污物清理干净，并且在打胶过程中应保持基层干燥，对于特殊部位，应刷底漆
密封胶开裂、起泡产生气体渗漏或雨水渗漏
胶质量差或超过有效期；
胶在使用前应检查其是否在有效期范围内
打胶时温度超过允许范围；
打胶时的温度宜控制在5~35度之间
打胶过程中刮胶不实，有开口部位，胶体内存在空气，工人技术水平低
正式打胶前，现做样板，合格后在大面打胶，并且选用技术好的工人
胶缝深度过大，造成三面粘接
采用小圆棒（直径略大于缝宽）进行添塞，使胶形成两面粘接
顶部、层间部位防水铁皮与混凝土墙面连接处打胶时，墙面未清理干净
实行样板首样制，强调施工部位的重要性
胶中硅油渗出，污染板面
打胶前应做小面积的试验，在确认胶对石材无污染后，在大面进行施工
胶缝表面不光滑，缝边有毛刺
刮胶时手不稳，刮刀面不平整；
打胶工序应作为关键工序进行控制，要选用技术好的工人进行操作，并且在施工前，应着重交底，提高工人的质量意识，刮胶时先刮横缝，再刮竖缝
没贴美纹纸或美纹纸贴的不实，导致胶向美纹纸内渗；
撕美纹纸时粘连胶，工人操作水平低，质量意识差，验收走过场
打胶厚度不符合要求
泡沫棒塞入深度过深或过浅
一般胶缝控制到厚度约为宽度的1/2，且胶缝最小厚度不得小于3.5㎜。
泡沫棒较细，受力后容易向内移动
横梁立柱结构处密封胶变黄
垫片不合格，与胶起化学反应
不放垫片，在横梁与立柱之间留1~1.5mm的缝隙，然后直接打胶处理；或采用EPDM垫片。
十四、清理（清洗）
幕墙表面被污染物污染，有划痕、凹坑
成品保护不到位
上下作业面交叉施工时，必须注意对下部成品的保护
拆脚手架、吊蓝运动及搬运材料等过程中，要注意防止损伤墙面
清洗溶液对面板污染
清洗剂与面材不相配套
大面积清洗前，应先用清洗溶液在废面板上做实验，确保溶液对面材无污染后，再大面施工；
▽幕墙施工严禁事项
1、 隐框、半隐框幕墙严禁使用酸性硅酮结构胶，严禁使用过期结构胶；
2、 同一工程严禁使用两种品牌结构胶。
3、 硅酮结构胶使用前必须到国家认可的检测机构做相容性和剥离粘结性试验，严禁在现场打结构胶（除全玻幕墙外）。
4、 严禁悬窗框料和扇料在工地加工和组装，必须到具有生产资质的门窗或幕墙加工厂加工。
5、 化学螺栓药剂必须在有效期内，严禁使用过期药剂，后置螺栓必须做承载力拉拔实验。
6、 预埋件锚板宜采用Q235级钢。锚筋应采用HPB235、HRB335、HRB400级热轧钢筋，严禁采用冷加工钢筋。
7、 上旋窗挂钩处无限位措施或无可靠保证限位措施严禁使用该构造，应重新设计。
8、 严禁使用不合格杂牌五金件（风撑、铰链等）。
9、 严禁无焊工证人员上岗作业。
10、 严禁在大风和下雨时打耐候密封胶。
11、 严禁穿拖鞋、凉鞋进入工地作业。
12、 禁止在外脚手架上攀爬，必须由通道上下。
13、 严禁在6级以上大风、大雾、雷雨、下雪天气高空作业。
责任编辑：
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3秒自动关闭窗口导读：相当于材料的再结晶温度以上，高分子材料没有确定的熔点，材料为什么在高温国下发生蠕变呢？，以金属材料为例分析这一问题，它导致材料附加的蠕变效应，材料熔点越高，7-2工程材料的蠕变试验及性能指标，金属材料典型的蠕变曲线，各类工程材料的蠕变曲线与示意图基本相似，即使是同一材料在不同应力或不同温度下三个阶段的比例也各不相同，可以根据稳态蠕变阶段的蠕变速率确定材料的蠕变极限，材料的蠕变极限是指材料在一定(0.3~0.4)TM金属，T＞(0.4~0.5)TM陶瓷。TM为熔点。这里的温度以K 计。由此可见，相当于材料的再结晶温度以上，就发生明显蠕变。根据这一关系，铝．在室温下就会产生蠕变，钨．则要在1000℃以上才发生明显蠕变。陶．瓷．具有高熔点，抗蠕变性能最佳。高分子材料没有确定的熔点，故不存在上述简单关系，其抗蠕变性能很差，多数在宝温下就发生蠕变。 材料为什么在高温国下发生蠕变呢？ 以金属材料为例分析这一问题。金属学中介绍过，塑性变形的本质是位错的滑移，随塑性变形的进行，位错密度逐渐增加，位错相互缠结，相互阻碍，使位错继续运动变得困难。因而产生了加工硬化。但在高温下，情况就不同了，高温下原子扩散能力明显增大，这使位错的运动能力有所增强，可以缓慢地分解各种障碍物，使加工硬化逐渐消失，位错从而获得了重新运动的可能性，因此，在工作应力下会出现缓慢的变形，这种蠕变称为位错蠕变。 此外，在高温下变形时各晶粒之间还会发生相对流动。其本质是在外力作用下，晶界附近原子发生快速扩散，从而产生晶粒之间缓慢的粘滞性流动，它导致材料附加的蠕变效应，这种由于直接的原子扩散所产生的蠕变称为扩散蠕变。 不论是位错蠕变还是扩散蠕变，起决定作用的都是原子的扩散能力。扩散能力越强，越容易发生蠕变。而扩散能力又与原子间的结合力或者熔点有关，材料熔点越高，意味着原子间结合力越强，原子扩散所需的激活能就越高，扩散速度就慢，因而抗蠕变性能越好。 蠕变断裂常沿着晶界限发生，如示意图。 在蠕变过程中，会在晶界逐渐形成局部空穴，这类损伤往往是由于晶粒之间不均匀的粘滞流动而引起的。它们的产生，减小了有效截面，使实际应力升高，这加速了蠕变，使之很快断裂。蠕变断裂是晶间断裂。在很多高强度合金中，在蠕变早期就出现损伤，以至在只发生很小的蠕变应变时（约1%），没有颈缩，几乎没有什么预兆的情况下就突然断裂。 7-2 工程材料的蠕变试验及性能指标 蠕变试验时将试样置于恒定温度的炉子中，并施加恒定的载荷，然后记录下试样的伸长量随时间的变化曲线。一根试棒的蠕变试验要经历几周乃至几月的时间 金属材料典型的蠕变曲线，图中oa 为加载后的起始弹性变形，但这一应变几乎在加载后立即发生，所以可作为结构件中允许的弹性变形来处理。从a 点开始，可把蠕变 变形分成三个阶段：①ab 段为减速蠕变阶段，蠕变速度随时间延长而下降；②直线段bc，以恒定的速度进行蠕变，又称稳态蠕变阶段；③cd 段为加速蠕变阶段，一旦进入该阶段，意味着蠕变断裂即将发生。 各类工程材料的蠕变曲线与示意图基本相似，也可以分为三个阶段，只是各个阶段相对长短及变形量不同而已，即使是同一材料在不同应力或不同温度下三个阶段的比例也各不相同，当应力较小或温度较低时，其稳态蠕变阶段可持续很久，甚至不出现第三阶段，相反在温度较高或者说应力较大时，第二阶段可能很短，甚至完全消失，这时试样在很短时间内即发生断裂，如图b。 对设计者来说，最有意义的是稳态蠕变阶段，必须保证构件是在该阶段工作，而不是处于加速蠕变阶段。可以根据稳态蠕变阶段的蠕变速率确定材料的蠕变极限。 材料的蠕变极限是指材料在一定的工作温度下，引起规定变形速度（或在规定时间内的变形量）的应力值。例如对于电站锅炉、汽轮机中的构件，它们的工作温度取决于设备的热力参数，假设为600℃，设计寿命是105h，而允许的规定变形量为1%，即规定的变形速度为1×10-5%/h。达到这一要求的应力值为该条件下的蠕变极限，可表示为0C? % σ 或0 C56001/10? σ 。选材时应保证材料的蠕变极限高于工作应力。 上述蠕变极限以考虑变形为主，对一些变形量要求较高的情况，如汽轮机叶片设计时必须考虑蠕变极限，但有些构件，如锅炉管道，蠕变的许可量较大，必须保证使用时不发生断裂。此时可采用另一个与断裂有关的性能指标――高温持久强度，以免于选材浪费。高温持久强度是指试样在一定温度T 和规定的使时间t 内引起断裂的应力值，以符号Tt σ表示。它的测定方法比蠕变极限简单。显然同样材料的高温持久强度要比蠕变极限高得多。 7-3 蠕变实例分析 早期的蠕变研究成果是一位法国工程师发表的。他注意到吊桥的钢索随着时间的推移而伸长，其伸长量超过了按钢索弹性的预测量。直到第一次世界大战之后，蠕变失效才真正被重视起来。人们注意到在动力厂、炼油厂和化工厂里，许多承载构件是在H（约540~870℃）的温度范围内工作的。燃烧室的各部件经常受到H（870~1200℃） 的温度。燃气轮机的转子叶片要受到H（约650~1200℃）温度，而且还同时承受很高的离心应力。为了提高效率，汽轮机叶片与汽缸体的间隙很小，仅为0.25mm 左右。如叶片在高温下发生过量的蠕变伸长，就要和汽缸相碰，而打断叶片造成毁机事故。马赫数为7（是声速的7 倍）的飞机的蒙皮温度估计在5000H（2760℃）左右。火箭喷咀和宇宙飞般的头锥所经受的短时温度甚至更高。 再如：锅炉蒸汽管道或阀门法兰上的紧固螺柱在安装时都施加一个预紧力以防止泄漏，但是在高温下，由于预紧力的作用使螺栓逐渐发生蠕变而伸长，结果使预紧力逐 渐被松驰而失运河密封作用。因此，在高温下工作的零构件，由于蠕变变形，蠕变翘曲和蠕变断裂所引起的失效是人们在设计、选材中必须认真对待的问题。 第八章 失效原因及分析方法概论 一、失效的原因 零件失效的原因大体在于设计、材料、加工和安装使用等四个方面。 1．设计不合理 最常见的情况是，零件尺寸和几何结构不正确。例如，过渡圆角太小，存在尖角、尖锐切口等，造成了较大的应力集中。另外，设计中对零件工作条件估计错误。例如，对工作中可能的过载估计不足，因而设计的零件承载能力不够。或者对环境的恶劣程度估计不足，忽略或低估了温度，介质等因素的影响，造成零件实际工作能力的降低。现在，由于应力分析水平的提高和对环境条件的重视，由于设计不合理造成的事故已大大减少。 2．选材错误 设计中对零件失效的形式判断错误，使所选用的材料的性能不能满足工作条件的要求；或者选材所根据的性能指标，不能反映材料对实际失效形式的抗力，错误地选择了材料。另外，所用材料的冶金质量太差。例如夹杂物多，杂质元素过多，存在夹层等。它们常常是零件断裂的策源地。所以原材料的检验很重要。 3．加工工艺不当 零件在加工和成形过程中，由于采用的工艺不正确，可能造成种种缺陷。冷加工中常出现的缺陷是：表面光洁度太低，存在较深的刀痕，磨削裂纹等。热成形中最容易产生的缺陷是过烧、过热和带状组织等。而热处理中，工序的遗漏、淬火冷却速度不够，表面脱碳，淬火变形、开裂等，都是造成零件失效的重要原子核因。尤其当零件厚度不均，截面变化急剧，结构不对称时（这些都是设计的问题），热处理工艺对零件失效的影响，更应特别注意。 4．安装使用不良 ①安装时配合过紧，过松，对中不好、固定不紧等，都可能使零件不能正常地工作，或工作不安全。②使用维护不良，不按工艺规程操作，也可使零件在不正常的条件下运转。例如，零件磨损后未及时调整间隙或进行更换，会造成过量弹性变形和冲击受载；③环境介质的污染会加速磨损和腐蚀进程，等等。 所有这些情况对失效的影响都是不可轻视的。 以上只讨论了导致零件失效的四个方面的原因，但实际的情况是很复杂的，还存在其它方面的原因。另外，失效往往不是单一原因造成的，而可能是多种原因共同作用的结果。在这种情况下，必须逐一考查设计、材料、加工和安装使用等方面的问题，排除种种可能性，找到真正的原因，特别是起决定作用的主要原因。 四、失效分析的方法
现在，失效分析已成为一门科学。它包括逻辑推理和实验研究两个方面，在实际应用中应把它们结合起来。这里主要谈实验研究方面。 失效的原因主要在设计、材料、加工工艺、安装使用等四个方面，所以失效分析中的实验研究也应该主要集中在这些方面。要充分地利用各种宏观测试和微观观察手段，有系统、有步骤地实验和研究失效零件中的变化，以便从蛛丝马迹中找到零件失效的根源。影响失效的因素很多，失效与诸多因素之间关系网如图示，可见失效的系统分析是非常复杂的。 下面简介大致分析步骤。失效分析技术 机械性能测试 化学分析 金相分析 断 口分析 无损探伤 应力分析 服役条件 失效零件 失效类型 变形 断裂 磨损 力学分析 应力分析失效原因 设计 材料 工艺 装配使用 主要抗力指标 改进设计抗力指标与内外因素关系 改进工艺 加强管理指标与寿命关系，提高零件失效抗力的途径 实验室试验 使用考验工业试验 失效分析的基本环节示意图 1．收集失效零件的残体，观测并记录损坏的部位、尺寸变化和断口宏观特征；收集表面剥落物和腐蚀产物，必要时照相留据。 2．了解零件的工作环境和失效经过，观察相邻零件的损坏情况，判断损坏的顺序。 3．审查有关零件的设计、材料、加工、安装、使用、维护等方面的资料．。 4．试验研究，取得数据。一般根据需要选择以下项目试验。 （1）化学分析 检验材料成分与设计要求是否相符。有时需要采用剥层法，查明化学热处理零件截面上的化学成分变化情况；必要时还应采用电子探针等方法，了解局部区域的化学成分。 （2）断口分析 对断口做宏观（肉眼或立体显微镜）及微观（高倍光学显而易见微镜或电子显微镜）观察，确定裂纹的发源地，扩展区和最终断裂区的断裂性质。 （3）宏观健全性检查 检查零件的材料及其在加工过程中产生的缺陷，如与冶金质量有关的疏松、缩孔、气泡、白点、夹杂物等；与锻造有关的流线分布、锻造裂纹等；与热处理有关的氧化、脱碳、淬火裂纹等。为此，应对失效部位的表面和纵横剖面作低倍检验。有时还要用无损探伤法检测内部缺陷及其分布。对于表面强化零件，还应检查强化层厚度。 （4）显微分析 判明显微组织，观察组织组成物的形状、大小、数量、分布及均匀性，鉴别各种组织缺陷，判断组织是否正常。特别注意失效源周围组织的变化，这对清查裂纹的性质，找出失效的原因非常重要。 （5）应力分析 采用实验应力分析方法，检查失效零件的应力分布，确定损害部位是否为主应力最大的地方，找出产生裂纹的平面与最大主应力方向之间的关系，以便判定零件几何形状与结构受力位置的安排是否合理。 （6）机械性能测试 根据硬度能大致判定材料的机械性能；对于大截面零件，还应在适当部位取样，测定其它机械性能。 （7）断裂力学分析 对于某些零件，要进行断裂韧性的测定。为此，用无损探伤测出失效部位的最大裂纹尺寸，按照最大工作应力，计算出断裂韧性值，由此判断发生低 应力脆断的可能性。KI =σ πa a―裂纹半长 σ―工作应力（无限宽板穿透裂纹） 5．综合以上各种资料，判断失效的原因，提出改进措施，写出分析报告。 一、失效的概念 每种机另都有自己一定的功能，或完成规定的运动，或传递力、力矩或能量。当零件由于某种原因丧失预定的功能时，即发生了失效，所谓失效是批：①零件完全破坏，不能继续工作；②严重损伤，继续工作不安全；③虽能安全工作，但不能满意地起到预期的作用。上述情况的任何一种发生，都认为零件已经失效。 零件的失效，特别是那些事先没有明显征兆的失效，往往会带来巨大的损失，甚至 导致重大事故。因此，对零件的失效进行分析，找出失效的原因，并提出防止或推迟失效的措施，具有十分重要的意义。另外，失效分析的结果，对于零件的设计选材、加工以及使用等也都是完全必要的，它为这些工作提供了实践基础。 二、失效的形式
机另最常见的失效形或是以下几种： 1.塑性变形 受静载的零件产生过量的塑性（屈服）变形，位置相对于其它零件发生变化，致使整个机器运转不良，导致失效。 2．弹性失稳 细长件或薄壁筒受轴向压缩时，发生弹性失稳，即产生很大的侧向弹性弯曲变形，丧失工作能力，甚至引起大的塑性弯曲或断裂。 3．蠕变断裂 受长期固定载荷的零件，特别是在高温下工作时，蠕变量超出规定范围，因而处于不安全状态，严重时可能与其它零件相碰，造成断裂。 4．磨损 两相互接触的零件相对运动时，表面发生磨损。磨损使零件尺寸变化，精度降低，甚至发生咬合，剥落，而不能继续工作。 5．快速断裂 受单调载荷的零件可发生韧性断裂或脆性断裂，韧性断裂是屈服变形的结果；脆性断裂无明显塑性变形，常在低应力下突然发生，它的情况比较复杂。在高温、低温下能发生；在静载、冲击载荷时可发生；光滑、缺口构件也可以发生。但最多的是有尖锐缺口或裂级的构件，在低温或受冲击载荷时发生的低应力断裂。 6．疲劳断裂 零件受交变应力作用时，在比静载屈服应力低得多的应力下发生突然断裂，断裂前往往没有明显征兆。 7．应力腐蚀断裂 零件在某种环境中受载时，由于应力和腐蚀介质的联合作用，发生低应力脆性断裂。在以上各种失效中，弹性失稳，塑性变形，蠕变和磨损等，在失效前一般都有尺寸的变化，有较明显的征兆，所以失效可以预防断裂可以避免；而低应力脆断，疲劳断裂和应力腐蚀断裂往往事前无明显征兆，断裂是突发的，因陋就简此特别危险，会带来灾难性后果。它们是当今工程断裂事故的三大主要缘由。 同一种零件可有几种不同的失效形式。对应于不同的失效形式，零件具有不同的抗力。例如，轴的失效可以是疲劳断裂，也可以是过量弹性变形。究竞以什么形式失效，决定于具体条件下零件的哪种抗力最低。 因此，一个零件失效，总是由一种形式起主导作用，很少同时以两种形式主导失效的。但它们可以组合为更复杂的失效形式，例如，腐蚀疲劳、蠕变疲劳、腐蚀磨损等。 根据零件破坏的特点，所受载荷的类型以及外在条件，机另失效的形式，可以归纳和区分为三大类型：变形失效、断裂失效和表面损伤失效，见图： 零件失效 变形失效 断裂失效 表面损伤失效 弹性变形失效 塑性变形失效 塑性断裂失效 低应力 脆断失效 疲劳断裂失效 蠕变断裂失效 介质加速 断裂失效 磨损失效 表面疲劳失效 腐蚀失效 包含总结汇报、专业文献、文档下载、人文社科、教学研究、外语学习、资格考试、IT计算机以及材料失效分析等内容。本文共5页
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