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中国蛋品加工行业现状及发展方向
核心提示：
我国现代蛋品加工业起步较晚，长期以来，鸡蛋消费主要以鲜蛋为主，目前鸡蛋出口加上储运损失约占总产量的10%，绝大部分鸡蛋以满
& & 我国现代蛋品加工业起步较晚，长期以来，鸡蛋消费主要以鲜蛋为主，目前鸡蛋出口加上储运损失约占总产量的10%，绝大部分鸡蛋以满足内需市场为主，2012年国内人均鸡蛋消费量仅约19kg。尽管近几年蛋品加工行业整体保持平稳，但目前国内蛋制品加工企业的生产规模普遍较小，产品知名度较低。纵观国内外蛋品市场，国内蛋品加工企业在生产工艺和技术含量及产品市场竞争力方面均有待提高。为此，本文就我国鸡蛋加工行业现状、发展重点以及存在的主要问题进行分析。
& & 1 我国鸡蛋消费与加工结构
& & 我国是世界鸡蛋生产第一大国，连续二十余年人均占有量位居世界第一。2012年，我国鸡蛋年产量接近2600万吨，占世界鸡蛋产量的43%。我国鸡蛋主要产区是华北、东北、华东地区，形成围绕我国北部饲料原粮主产区的鸡蛋生产企业群体，主要包括河北、河南、山东、辽宁、江苏、四川、陕西、天津、黑龙江、山西、北京、吉林和甘肃等11个省市。由于长江流域水系发达，水禽蛋作为主要的蛋类产品。但是，近5年鸡蛋产区逐渐南移，尤其是在华南地区也形成了鸡蛋生产企业群体。
& & 近几年，鸡蛋由于受到一些安全因素的影响，市场呈现低迷态势。蛋价的低迷与生产结构、产品开发、市场消费需求等诸多矛盾具有密切关联。要解决鸡蛋产销矛盾和提高养殖业效益，应当解决鸡蛋市场存在的&三多三少&问题。
& & 1.1 普通蛋多而品牌蛋少
& & 国外成功开发的分级洁蛋、营养蛋、液蛋等多个品种的产品，均有自己的品牌。其品牌蛋市场已经非常成熟，并且价格比较便宜，只是近几年销售的有机鸡蛋，价格比普通鸡蛋高出2~3倍。品牌鸡蛋需要有追溯标识体系，国内在这方面还不够完善，未来需要进一步加强。
& & 1.2 壳蛋上市多而深加工少
& & 发达国家的蛋制品加工率很高，美国加工蛋制品占33%，欧洲约占20%~30%，日本占50%，而我国仅为5%~7%。近几年出现的情况是：在蛋价高的时候，企业销售鲜蛋的效益较好；在蛋价低的时候，企业销售鲜蛋可能会严重亏损。因此，有必要提高鸡蛋产品加工率，以增强抵御市场风险的能力。企业可以利用鸡蛋的乳化性加工成蛋黄酱、色拉调味剂等；利用其热变性和凝固性作为火腿腊肠、鱼糜制品的配料；利用蛋黄粉、蛋清粉制作各种饮品和营养冲剂等。这些产品虽然附加值较低，但产值很大，可以带来稳定的效益。
& & 1.3 鸡蛋食用多而开发利用少
& & 尽管近5年我国蛋品的加工发展很迅猛，一些蛋制品出口量飞速提升，但和总产量相比，所占的比例很小。各国科技工作者正在对蛋壳、蛋壳膜、蛋清进行深度开发，已研制出溶菌酶、蛋黄油、柠檬酸钙，&凤凰衣&面油等产品，希望能够尽快实现产业化。
& & 目前鸡蛋产量的过剩是相对的，要解决这个问题，不仅需要市场调控，还需要有关农业、畜牧业、工业、商业及研究部门集中力量，推动整个行业有序、健康、快速发展，开发出更多更好的以鸡蛋为原料的系列食品、保健品和医药产品。
& & 2 蛋品加工产业的发展重点
& & 蛋品加工产业涉及到政府、养殖企业、加工企业、科研工作者多方联动。首先，政府要引导行业的发展，规划行业的科技研究、成果转化和产业的发展。作为企业，要与科研院校结合，加快应用技术的推广，开展成果示范和转化工作。作为科研工作者，既要围绕鸡蛋产业的需求，开展相关的应用技术研究，提高鸡蛋产业新技术的研发能力，又要与企业密切合作，将相关科研成果进行转化。只有通过多方配合，才能促进蛋鸡产业的持续、健康发展。具体措施如下：
& & ①开展蛋品加工产业技术发展需要的基础性工作，收集、监测和分析蛋品加工产业发展的动态与信息，为产品开发、行业引导提供重要的数据；
& & ②开展蛋品加工的关键和共性技术攻关与集成，解决国家和区域鸡蛋产业技术发展的重要问题；
& & ③开展蛋品加工企业技术人员培训，通过培训交流，可以集思广益；
& & ④开展蛋品加工业政策的研究与咨询。
& & 3 蛋品加工产业需要解决的主要问题
& & 3.1 建立蛋与蛋制品生产操作规程与全程质量控制、监测体系
& & 从世界范围看，蛋品加工产业发展呈现出规模化、自动化、绿色化和深加工化的发展趋势［6］。经过初级加工或深加工的半成品、再制品、精制品等不断涌入市场。国际市场在鲜蛋销售呈现下降趋势的情况下，世界主要发达国家的蛋品消费却在持续增加，可见蛋制品消费已经成为蛋品产业发展的主导方向。
& & 随着蛋鸡养殖量的增加，鸡蛋品质和安全也逐渐成为保障人民饮食安全，促进我国蛋品工业健康发展，参与国际市场竞争的重要保证。要保证鸡蛋食用的安全，从世界各国的成功经验来看，关键是建立安全可靠的从农田到餐桌的产业控制体系。因此，一定要对蛋禽饲料生产、养殖和管理过程进行规范，制定全面的操作规程与质量控制体系，对蛋鸡养殖生产的各个环节进行规范和控制，建立相应的监测保证系统，确保鸡蛋生产和原料蛋的品质安全。同时，也要在蛋品加工生产、包装、运输、销售等环节进行规范，建立生产、技术、管理规程，研究和建立产品的质量监控体系与追踪溯源制度，保证各类产品的质量与品质。在制定此类标准时，既要考虑到国际间的认同性和等效性，又应考虑其企业利益和现实国情；既要保护消费者的利益，又要有利产品的加工生产；标准制定人员既要有科研和实践经验，还必须有企业人员参与，有利于标准制定的科学性和可行性。
& & 3.2 提高蛋与蛋制品的产业化
& & 3.2.1 开展分级蛋、洁蛋生产关键技术与设备的产业化示范
& & 在很多国家和地区，鸡蛋未清洁前是禁止上市流通的，而我国大多数的流通鲜鸡蛋依旧是未经过任何处理的原料蛋，容易造成交叉感染和细菌入侵，尤其是部分鸡蛋表面还残留粪便，增加沙门菌感染风险，制约养禽业的发展，也严重影响我国鸡蛋的出口。因此，应注重有关分级蛋、洁蛋生产关键技术和设备方面的研究与产业化示范。这需要推行清洁蛋技术，除了对蛋壳表层进行清洁外，还可进行镀膜处理，有效防止细菌的后续入侵。
& & 3.2.2 提高专用型蛋粉生产技术与产业化开发程度
& & 目前，随着蛋粉需求企业的不断增多，蛋粉应用范围的不断扩大，对蛋粉的一些功能性质的要求也变得更为严格，如蛋粉性能、成分的含量甚至外观形状等。这使得过去单一的蛋粉已经无法满足顾客的多元需求，因此对功能性蛋粉的研发已迫在眉睫，如凝胶型蛋粉、乳化型蛋粉、起泡型蛋粉、分散型蛋粉等。并且，专用型蛋粉产品作为食品配料可应用到不同食品中，如焙烤行业专用蛋粉、冰淇淋专用蛋粉、制革专用蛋粉、造纸专用蛋粉等。应重视专用型蛋粉生产技术开发和产业化应用。
& & 3.2.3 注重液态蛋生产技术与关键设备产业化的研究
& & 在我国，蛋的品质和安全越来越受到消费者的关注，尤其是在禽流感疫情暴发后，消费者对鸡蛋的卫生与安全提出了更高的要求。液态蛋通常取自经过消毒的保鲜壳蛋，取出时还会进行巴氏灭菌消毒，因此相对卫生、安全。在欧、美、日等发达国家，液蛋广泛应用于各式西点、面包、蛋糕等食品中，比例高达20%以上，小包装的液蛋消费在欧洲市场也已经起步。
& & 液态蛋制品主要包括液体鲜蛋、冰蛋和浓缩蛋三大类。液态蛋制品可以部分或全部代替鲜蛋，应用于食品工业、家庭、餐馆、宾馆和单位食堂。它一方面有效地解决鲜蛋易碎、难运输的问题；另一方面有利于下游产品标准化安全生产。因此，开展系列液蛋产品开发研究及其产业化非常必要。
& & 3.2.4 加大鸡蛋中高附加值生物活性物质的产业化力度
& & 鸡蛋中含有很多生物活性成分，如溶菌酶、卵磷脂、蛋黄油、特异性抗体因子、活性钙、胶原蛋白等。这些成分可以作为医药工业原料、第三代保健食品的原料及功能因子。近几年，许多新技术如超临界流体萃取技术、酶技术、超微粉碎技术等在国外得到了广泛的应用，更多含有各种天然生物活性成分的、高附加值的禽蛋加工产品已进入人们的日常生活之中。因此，需要重视蛋中高附加值天然活性物质高效提取与产品开发关键技术，推进产业化进程。
& & 3.3 推进鸡蛋副产物的综合利用研究
& & 在鸡蛋加工过程中，仅仅利用了其可食部分（蛋清和蛋黄），而大量的蛋壳和蛋壳内膜被扔弃，其质量占到鸡蛋质量的11%~13％，既污染环境，又浪费资源。如果能将废弃的蛋壳和蛋壳内膜收集起来加以综合利用，不仅能提高资源利用率和避免环境污染，而且可大大提高经济效益。
& & 对于蛋壳膜的利用，日本一直处于国际领先地位。日本在1988年和1993年分别开发的两种制造蛋膜纸的方法，可以清除水中放射性元素和减少森林伐木。在食品领域，日本丘比公司以蛋壳膜为原料生产出可应用到食品中的蛋壳膜粉，又利用此种蛋壳膜粉，开发了一系列液态和固态的调味品。通过多年的研究，我国在鸡蛋壳膜的利用上已从简单的直接利用转为提取其中重要的生物活性成分，而且其中不乏高附加值的产品。如对于蛋壳膜中胶原蛋白、唾液酸和透明质酸等成分的提取工艺已经逐步成熟，未来肯定会走上产业化的道路，应用到更广泛的领域，使鸡蛋中的废弃成分得到充分利用，创造更多的价值。
& & 4 蛋品行业未来发展方向探讨
& & 4.1 加快行业集中，建立高效集约化产销体系
& & 从长期和可持续发展的角度看，建立大、中型规模机械化生产基地，进而建立高效的集约化产销体系，是未来我国蛋品行业发展的基本方向。大中型生产企业的形象与信誉将受到社会大众广泛的关注与监督，其行为必然相对理性和规范。这样蛋品品质的控制与提升能够得到有效的监控和保障，尤其有利于禽流感的防御，也有利于对社会生态环境的保护。
& & 4.2 提高蛋品加工比率，满足国内外市场不同需求
& & 近几年，对蛋品的需求进一步加大，迫切要求提高我国的蛋品加工率，主要表现在两个方面：一方面，国内蛋品下游相关行业，如医药行业、化妆品行业、食品行业等快速发展，拉动了对蛋品的需求；另一方面，国外蛋品市场需求潜力巨大。我国蛋品的低成本优势具有很强的国际竞争力，把不易储存和运输的鲜蛋转化成各种蛋品（蛋粉、冷冻蛋及液态蛋）加大出口，将会进一步推动我国蛋品业的发展。
& & 4.3 接轨国际市场，建立食品质量安全标准
& & 世界主要发达国家都有自己的质量安全标准，从饲料的加工、蛋鸡的饲养，到蛋品的生产、包装等，均是在严格的质量安全标准下进行的。建立食品质量安全标准体系，是我国蛋品行业发展的重要出路，主要表现在：国内人们食品安全意识逐步提高；加大蛋品出口需要建立严格的质量安全标准体系。为提高我国蛋品的市场竞争力，敲开国际市场的大门，建立与国际市场接轨的食品质量安全标准体系迫在眉睫。
& & 4.4 加大资金投入，研制高附加值的蛋制品
& & 近几年，许多新技术在国外得到了广泛的应用，相对而言，我国的蛋品加工技术比较落后，经济效益也较低，而且专用型蛋粉及高附加值蛋制品的生产还很少，显示我国蛋品产业的科学技术发展任重而道远。为了尽快缩小与国际蛋品产业的差距，必须加大资金投入，引入先进的蛋品加工技术，在学习国外成熟经验的同时，开发出更适用于我国的蛋品加工技术，研制高附加值的蛋制品，探索出我国特色的蛋品深加工道路。
& & 4.5 发展国际贸易，加大鸡蛋和蛋制品出口
& & 我国是全球最大的鸡蛋生产国，生产成本低于很多国家，但这些优势却未能转化为贸易优势；我国禽蛋出口在20世纪70年代高峰时曾达到10万吨，80年代保持在8万吨左右。但进入90年代以后，出口量一直下滑。主要是因为我国在食品质量安全、生产规模化、产品标准化、包装和物流配送现代化等方面与发达国家存在较大差距。&
编辑：foodnews
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&请关注众公号“食品研发与生产”轴承行业发展现状分析及智能制造案例轴承行业发展现状分析及智能制造案例天天红盘百家号轴承行业是制造业的基础行业，是装备制造业中的关键性零部件，是国民经济建设必不可少的“关节”，机械装备的性能、质量和可靠性都取决于轴承的性能。一、我国轴承行业发展现状轴承工业在全世界已经有一百多年的发展历史。20世纪60年代以前轴承工业主要被欧美国家所垄断；随着日本汽车、摩托车、办公自动化设备、家电、机床等行业的大力发展，20世纪60年代以后，日本在微、小型轴承领域已逐步取代了欧美国家的垄断地位。近年来我国轴承制造产业发展势头强劲，据统计，目前我国轴承产量达20亿套以上，产值已超过200亿元，年出口量逾7.7亿套，出口创汇约达7亿美元，世界排名第4，满足国内所需产品品种的70%以上，满足所需数量90%以上，出口量也以较高的比例递增。轴承企业有1400多家，从业人员约30多万人。虽然总体势态向好，但与世界轴承工业强国相比，我国轴承行业还存在不小的差距。虽说我国轴承行业经过多年的发展已经具备了相当的生产规模和生产技术，但当下中国轴承制造行业必须着眼提高产品档次和降低制造成本，实现从“大”向“强”的战略转变。同时随着我国城镇化建设的不断推进和战略性新兴产业的大力发展，我国工业企业转型升级将不断深化，由此促进我国轴承行业的市场规模将保持长期稳定增长的态势。为此国家也出台一系列稳增长政策支持，随着“一带一路”、京津冀协同发展、长江经济带的战略实施，以及高铁和高端装备制造业等加速发展，巨大的轴承市场正在打开。二、轴承行业突出问题当前我国轴承行业主要面临三大突出问题：第一，行业生产集中度低。世界轴承市场70%以上的份额，被十大跨国轴承集团公司所分享。其中占全球市场23%的美国、21%的欧盟以及19%的日本基本由日本NSK 等五大公司、瑞典SKF 公司、德国FAG 等两家公司、美国Timken 等几家公司所主导。同时，世界轴承行业的高端市场被上述企业所垄断，而中低档市场则主要集中于中国。而我国瓦轴等10家最大的轴承企业，销售额仅占全行业的24.7%，前30家的生产集中度也仅为37.4%。第二，研发和创新能力低。全行业基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，少原创技术，少专利产品。目前，我国轴承行业高精度、高技术含量、高附加值、长寿命产品的比例普遍偏低、产品的稳定性和创新性有待进一步改进。当前我们的设计和制造技术基本上是模仿，产品开发能力低，在某些核心技术的研发领域甚至还是空白，表现在：虽然对国内主机的配套率达到80%，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。第三，制造技术水平低。我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。现代轴承行业的制造生产，特别是中小型轴承的制造生产，其产品基本上具有少品种大批量的特点。因此，此类大批量轴承的生产线自动化程度很高，生产效率和设备利用率也很高。但只能加工生产线设计时对应的一种或几种非常相似的产品。随着如今产品的高速更新换代，客户需求的不断精细甚至定制，市场对多品种小批量轴承产品的需求越来越多。面对这样的情况，这种“刚性”或低柔性的生产线要么无能为力，要么调整成本过高。因此，提升生产线的柔性，并保持大规模生产一样的低成本——即高柔性大规模生产是未来轴承智能制造的一个重要挑战。三、智能制造企业案例1、瓦轴集团作为曾产生新中国第一套工业轴承的老国企，瓦轴经过持续技术改造，自身关键制造装备达到世界先进水平，智能化水平显著提高。借助国际市场“洗牌”的机会，瓦轴于2013年一举收购德国有百年历史的KRW公司。作为辽宁省智能制造试点示范标杆企业，瓦轴集团稳步推进智能制造技术应用，建设智能车间和智能工厂。公司轨道交通轴承事业部货车轴承工厂和汽车轴承事业部高端汽车轴承辽阳分公司已实现在线加工、检测、装备的全过程自动化。瓦轴集团还聚焦高端化和专业化，加速技术研发平台建设和技术资源整合利用，全面提升企业的质量竞争力、技术竞争力和营销竞争力，技术创新水平不断提升。公司与国内科研院所及高校联合建设大连市高端轴承创新中心，突破了系列高端轴承核心技术瓶颈；与中科院沈阳自动化所和中科院金属所开展全面战略合作，为实现智能制造、高端制造增添了动力，企业核心竞争力不断提升。2、天马轴承在天马轴承厂区5号厂房北侧，全新的1000平方米玻璃房车间里，4条小型球轴承自动化生产线已投入使用。车间内三四名员工正在认真操作，生产线采用智能控制，内圈、外圈零件从毛坯到成品，轴承所需的15道工序全部自动化完成，一条生产线，只需要1名放料工和1名检修工。这条自动化生产线上，产生一个球轴承大约耗时30分钟，要知道，这在以前，原来一道工序就得一名工人，从毛坯到成品耗时起码3个钟头。生产时间大大缩短、人工大大减少，小型球轴承自动化生产线在产品品质上也是得到了保证。大刀阔斧技改，带来的是实实在在的效益。2017年以来，天马轴承的产值已超3.5亿元，同比增长超过15%，市场需求十分旺盛。与此同时，对天马轴承而言，该车间的投产也是加快打造“智能工厂”的重要一步。目前，天马轴承已实现了膜加工、小型球轴承加工等8条生产线实现了全自动化。3、慈兴轴承慈兴“轴承制造车间数字化改造提升试点项目”是宁波轴承行业首个智能化成套装备试点专项，根据德国宝马汽车专用轴承的需求，运用大数据、云计算等技术，由单机自动化生产改造成自动化联线生产模式，通过数据采集分析、流程模式匹配、资源在线优化，实现机器与机器、机器与人的多层次数字化闭环运作体系。在慈兴轴承的智能化车间里，四五名工人在显示屏前熟练操作，就运转起一整个车间的生产线。作为宁波&智能工厂&的样板，试点车间3条智能化装配线，目前，热处理车间已实现智能化无人操作。整体完成后人员可减少30%左右。慈兴通过打造“自动化+信息化”的智能工厂，推动产品、装备工艺技术的升级，为“慈溪制造”转型升级树立了标杆。此外，慈兴集团工业机器人轴承打造智能制造“核芯”，短短两年，连折“863”项目、国家标准起草单位、工业强基工程三个国字号桂冠。智造的全球高端汽车轴承，每套单价是普通轴承的12倍多，而万元产值能耗则降低了50%以上，与国际品牌同质同价。4、西北轴承西北轴承已有五十二年的发展历史，近年来，以信息化与工业化深度融合为主线，有序推进高端轴承产业基地建设，先后研发了地铁轴箱轴承、铁路货车轴承、军工装备轴承、机床主轴轴承等新产品。形成年产轨道交通、风电、军工、石油、冶金、矿山工程、重载汽车等高端配套轴承419万套的能力，技术水平处于国内同行业前列。目前，西北轴承有限公司已被定为“国家两化融合贯标单位”。西北轴承厂（下称“西轴”）偌大、安静的车间内，一排排崭新的轴承半成品排列整齐，正在等待进入机床进行下一步处理，从密封的机床内部传出有节奏的打磨声，上千平米的车间内只有十来个工人有条不紊地忙着。在经历过旧日的辉煌和改革时代的坎坷后，西轴多年前“傻大黑粗”的生产车间已被今日国内一流的数字化、信息化、绿色化、智能化的轨道交通轴承车间取代。以前生产轴承都是一人一台机床靠单机作业，劳动成本高不说，产品质量也不是很稳定。经过智能化改造以后，以前用500多人完成的作业，现在只要几十个人就完成了，产品质量也大幅提高。本文为头条号作者“苏州智能制造”原创，未经授权，不得转载。本文仅代表作者观点，不代表百度立场。系作者授权百家号发表，未经许可不得转载。天天红盘百家号最近更新：简介:祝愿天天红盘，天天涨停作者最新文章相关文章热门搜索：
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“2016年度中国轴承十大品牌总评榜”荣耀揭晓
“2016年度中国轴承十大品牌评选” 是由品牌排行网（）主办的全网范围最广、规模最大的品牌综合实力排名评选活动。此次评选，征集数万网友投票、点评，经过多轮审核精选出行业品质出众、人气最旺的十大品牌。品牌排行网致力于推动中国消费方式品牌化，构建良好的消费环境。活动创办以来反响热烈，不但吸引了国内近一半的品牌和经销商的参与，同时，也被新浪、网易、人民、新华、中国网等90多家知名网媒高度关注，共享品牌盛宴。中央电台、人民日报等权威媒体报道，为国内优秀品牌团聚人气，提高品牌知名度、影响力提供契机。荣登“2016年度中国轴承十大品牌”榜单的优秀企业和品牌如下：
第一名：瑞典SKF
斯凯孚（中国）有限公司第二名：德国FAG/INA
舍弗勒投资(中国)有限公司第三名：日本NSK
恩斯克投资有限公司第四名：铁姆肯TIMKEN
铁姆肯（中国）投资有限公司第五名：西北轴承
西北轴承有限公司第六名：申科
申科滑动轴承股份有限公司第七名：日本KOYO
捷太格特(中国)投资有限公司第八名：人本C&U
人本集团有限公司第九名：日本NTN
恩梯恩（中国）投資有限公司第十名：洛阳轴承LYC
洛阳LYC轴承有限公司 第一名：斯凯孚（中国）有限公司（瑞典SKF）SKF集团是全球领先的滚动轴承、轴承座、轴承单元、密封件、润滑系统、状态监测、驱动和运动控制产品供应商。与此同时，SKF还提供应用工程、3D计算机建模、云平台状态监测、资产管理服务和培训等种类丰富的服务。 1907年，瑞典哥德堡一位年轻的维修工程师温奎斯特先生，由于轴承的经常损坏非常苦恼， 因而发明了自调心球轴承，并成功地在同年年创立了斯凯孚轴承公司。 斯凯孚在中国的历史可谓源远流长。1912年，在温奎斯特先生建立斯凯孚公司五年之后，在上海出现了中国第一家斯凯孚代理商。1916年，斯凯孚在上海成立了销售公司，并一直运作到1951年。 1986年，斯凯孚通过其在上海的寄售站再次启动中国业务。1988年斯凯孚在香港成立了一家销售公司，命名为斯凯孚中国有限公司。自1994年起，斯凯孚集团开始在中国陆续设立工厂。为配合在高速发展的中国市场进行长期发展，1997年斯凯孚（中国）投资有限公司正式成立，之后更名为斯凯孚（中国）有限公司，是斯凯孚在中国的总部。唐裕荣先生是现任斯凯孚中国区总裁，负责斯凯孚在中国的业务。 通过将斯凯孚集团在世界各地不同行业获取的成功经验因地制宜，斯凯孚在中国实现了快速发展。目前，斯凯孚在中国拥有： 18个生产基地：上海、北京、大连、济南、平湖、芜湖、常州、常熟、青岛等 24个区域销售办事处 1个全球技术中心： 上海 1个东北亚分拨中心：上海 3个解决方案工厂： 上海、天津、新疆 约400个经销商网点 约6000名员工 第二名：舍弗勒投资(中国)有限公司（德国FAG/INA）舍弗勒集团是全球领先的综合性汽车和工业产品供应商。舍弗勒代表最高品质、卓越技术和强大的创新能力。凭借高精密的发动机、变速箱及底盘部件和系统，以及滚动轴承和滑动轴承解决方案，舍弗勒集团为实现“高效驱动，驰骋未来”（mobility for tomorrow）愿景做出决定性贡献。舍弗勒集团2014年销售额为约121亿欧元，在全球拥有超过8.2万名员工，是欧洲最大的技术型家族企业之一。舍弗勒在50个国家设有约170家分支机构，形成一个集生产基地、研发中心、销售公司于一体的全球性网络。舍弗勒：与中国同成长共繁荣自1995年在中国投资生产以来，舍弗勒大中华区已建立起包括生产、销售、研发后市场和技术支持在内的全面用户服务体系和竞争优势，产品广泛应用于中国汽车产业和工业市场，为客户创造卓越价值。目前，舍弗勒大中华区拥有员工约1万人，在安亭设有1个研发中心，在太仓、苏州、银川、南京设有7座工厂，在北京、上海、香港、台湾等全国各地设有20个销售办事处。秉承“本土资源服务本土市场”理念，舍弗勒大中华区致力于为客户提供高品质产品和零距离服务，为集团和社会的可持续发展贡献力量。 第三名：恩斯克投资有限公司（日本NSK）日本精工株式会社（NSK LTD.）成立于1916年，是日本国内第一家设计生产轴承的厂商。目前NSK在全球30多个国家和地区建立了销售网络，并拥有近70家工厂，行业排名位居世界前列。为了感谢中国广大用户的信赖，NSK致力于向经济持续高速发展的中国输出先进的生产技术和管理经验，逐步确立并完善以生产为核心、技术为指导、营销信息为辅助的三位一体化事业体制，NSK将加快这一体制的本地化进程，从而为中国的广大用户提供更直接、更完善的服务，为中国的产业现代化作出应有的贡献。恩斯克投资有限公司是日本精工株式会社的中国总部，全权负责中国大陆及香港的生产技术销售营运。自1992年成立北京事务所以来，NSK在中国设立的生产、研发、销售公司及其子公司已多达20多家，遍及中国各地。今后，我们还将一如既往地根据中国客户需求，尽快将市场需求反映到产品上，并且以满足客户需求为己任，超越自己，超越未来。 第四名：铁姆肯（中国）投资有限公司（铁姆肯TIMKEN）铁姆肯公司1899年成立于美国，之后迅速发展为一家全球性公司。110余年来，铁姆肯公司始终秉承质量与创新的宗旨，运用其全球领先的摩擦管理和动力传动专业知识，为世界各地的客户提供优质的轴承、合金钢以及相关产品与服务。不论是陆地、海洋还是太空，我们的创新技术无处不在，为不计其数的各行业客户工作成效的提高做出了卓越贡献。哪里有动力传动，哪里就可以见到铁姆肯公司的产品与服务。铁姆肯公司是世界领先的优质抗磨轴承、相关产品与服务和合金钢及钢制零部件供应商。我们凭借专业的摩擦管理和动力传动知识，在众多行业中参与动力的创造、传递及控制。铁姆肯公司的业务遍及六大洲，27个国家，我们团体拥有17000名员工，致力于让客户能更好地在各个应用领域中使用我们的产品。铁姆肯公司在全球26个国家和地区设有运营机构，不仅凭借高效节能的产品及强大的工程技术力量参与各地建设，更以负责任的企业公民身份积极投入可持续发展事业。服务中国铁姆肯公司的优质摩擦管理及动力传动产品与服务涵盖轴承、密封件、润滑产品、轴承安装维护工具、钢材、轴承修复以及可靠性服务等。我们的轴承与动力传动集团及钢铁集团为广泛的行业领域提供整体解决方案。从工业设备到汽车，从家用电器、精密仪器，到人工心脏，我们参与了几乎所有对各个时代产生重大影响的重要技术。自1992年进入中国以来，铁姆肯公司便致力于在中国的长期发展，依托强大的全球实力服务于中国的冶金、能源与发电、水泥及采矿等关系国计民生的重要行业。立足中国铁姆肯公司将中国视为其第一战略高地和“本土市场”。近20年来，铁姆肯公司不断扩大在华投资，坚持将先进的产品、技术及创新理念引入中国，依托强大的全球实力在中国建设有能力提供世界级整体摩擦管理解决方案的机构设施及专业团队。目前，我们在大中华区兴建的5个大型制造基地可为国内外客户供应具有全球一致卓越品质的Timken(R)产品。此外，遍布上海、北京、无锡等主要城市的13个各级办事机构、多个应用技术中心、物流中心及工业服务中心确保中国客户从铁姆肯公司获得一站式的可靠服务。我们极具创造力的工程师团队更是致力于与中国客户分享前沿知识与技术，使客户从公司百余年的专业经验及创新成果中获益。 第五名：西北轴承有限公司（西北轴承）西北轴承有限公司坐落在宁夏首府银川市，是中国西部地区最大的专业化轴承生产企业之一，全国轴承行业骨干企业之一，拥有中国出口免验资格，NXZ品牌是中国驰名商标。西北轴承以立足中国西部、装备中国、服务世界的发展战略定位，能够按照国际标准、中国最新技术标准和客户特殊技术要求，生产外径40毫米至3500毫米的各类标准和非标准轴承6000多种。产品广泛应用于轨道交通、军工装备、精密电机、石油机械、冶金轧机、重载汽车、工程机械和矿山机械、水泥机械和水利工程等领域，客户覆盖中国并远销欧、美、亚、非等50多个国家和地区。西北轴承拥有国家级企业技术中心、博士后科研工作站和国家地方联合工程实验室，具有雄厚的技术实力,一流的新产品研发和技术创新能力，具有完善的技术创新和产品研发体系，平均每年研发新产品200多种。西北轴承现有各类专业技术人员300余名，其中高级专业技术人员90余名，享受国务院特殊津贴8名，享受宁夏回族自治区政府津贴4名，国家“百千万人才工程”人选1名，博士后2名。
西北轴承践行“客户至上，品质第一”的质量理念，先后取得了ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系、ISO10012计量管理体系、GJB9001B军品质量体系、ISO/TS16949汽车产品质量体系认证证书，是国家一级计量单位。西北轴承充分利用现有知名品牌、技术、资源、市场等优势，围绕《中国制造2025》战略，推动高技术含量、高附加值、高精度、高可靠性轴承产品的研发和生产，在银川（国家级）经济技术开发区规划并建设高端轴承产业基地，以数字化、智能化、信息化、绿色化为目标，把西北轴承建设成西部地区最大的高端轴承研发、试验、智能化生产基地，国内一流的高端轴承出口基地，实现轴承产业转型升级。 第六名：申科滑动轴承股份有限公司（申科）申科滑动轴承股份有限公司是专业以轴瓦、轴承研发生产的国家高新技术企业，公司注册资本一亿五千万元，是国内滑动轴承行业最大的设计、生产、销售厂家。日，申科股份（002633）在深交所成功上市，是国内唯一的滑动轴承上市公司。公司主导产品是厚壁滑动轴承。滑动轴承是汽轮机、燃气轮机、水轮机、发动机、电动机、鼓风机、水泵、压缩机等各类旋转机械的配套用轴承。配套主机从几百千瓦到数百兆瓦，单套轴承重量从百余公斤到20余吨，共5大系列，120余规格，2800多个品种。公司坚持以科技创新为主导，先后开发了DQY系列端盖式球面滑动轴承、VTB系列推力滑动轴承、60万千瓦汽轮发电机可倾瓦轴承、ZQK系列座式滑动轴承、电机用ZH型动静压座式滑动轴承、CT/DT系列高速可倾瓦滑动轴承等新产品。其中，DQY系列端盖式球面滑动轴承、60万千瓦汽轮发电机可倾瓦轴承、ZQK系列座式滑动轴承已被评为国家重点新产品，CT/DT系列高速可倾瓦滑动轴承被评为浙江省重点新产品。公司相继通过了ISO9001质量体系认证,ISO14001环境体系认证及ISO1800职业健康认证，2008年又荣获国家重点高新技术企业称号。申科与西门子(siemens)、通用电气（GE）、阿尔斯通(Alstom)等全球能源设施领域领先的专业公司建立了供货合作关系，早在2007年10月，就通过了西门子公司供应商资格认证，成为西门子亚洲地区第一家滑动轴承供应商。公司于2010年完成的大型部套件技改工程，投资约3.5亿元，是专为电机、发电机、汽轮机配套生产壳体、转轴、端盖的配套工厂，具备高端产品的年焊接能力60000吨，金加工能力20000吨。目前已具备配套西门子、东汽、上汽、哈汽的产品生产能力。公司以“以人为本、诚信天下”的经营理念，本着“客户满意、互惠双赢”的宗旨，发扬“求真务实、开拓创新”的申科精神，努力把申科股份公司打造成“国内第一、国际领先”的大型现代化企业。 第七名：捷太格特(中国)投资有限公司（日本KOYO）捷太格特JTEKT公司的前身，是1921年成立的光洋精工（Koyo）株式会社和1941年成立的丰田工机（TOYODA）株式会社。光洋精工（Koyo）株式会社以生产被称为“产业之米”的轴承为基业，经过数十年的发展成为日本乃至世界顶级的轴承生产企业。除轴承之外，光洋精工还于1988年成功研发出世界上第一套电动助力转向系统（EPS），并实现批量生产。丰田工机（TOYODA）株式会社是世界首屈一指的机床生产企业，客户遍及世界各地。除工业机床外，丰田工机还从事汽车转向系统、驱动系统等零部件的生产、销售，产业领域宽泛深入。自光洋精工（Koyo）株式会社和丰田工机（TOYODA）株式会社于2006年合并，创立全新的“捷太格特JTEKT公司”以来，我们就秉承着“通过产品的生产，回报社会的信赖，为人们的幸福、社会的富足贡献心力”这一企业理念，通过捷太格特JTEKT汽车转向系统和驱动部件、各产业用Koyo轴承、TOYODA丰田机床的生产和销售，在中国与当地的供应商、合作伙伴、代理商倾力合作，为国内外客户提供丰富优质的产品和至诚的服务而不懈努力。目前在中国，捷太格特JTEKT已在江苏无锡、辽宁大连、福建厦门、广东佛山、吉林长春、天津、河南新乡等地设立了6家Koyo轴承生产工厂、8家JTEKT汽车零配件生产工厂、1家TOYODA机床工厂、2家科技研发中心和诸多关联公司。负责捷太格特JTEKT相关产品销售和在华业务统括职能的捷太格特（中国）投资有限公司位于上海市长宁区。捷太格特JTEKT人以“饱满的热情”、“专业的技术”、“可靠的品质”为中国工业的发展、环境保护、“中国梦”的实现，不断地贡献着自己的光和热。 第八名：人本集团有限公司（人本C&U）人本集团创建于1991年，是一家专业轴承生产制造商，同时涉足商业超市、机电贸易等产业。现有成员企业150余家，职工2万余人，资产85.5亿元，2014年实现销售收入132亿元，完成利税7.2亿元。人本集团被评为“中国机械工业100强企业”、“全国民营企业500强企业”、“全国重点行业效益十佳企业”。集团“C&U”品牌被国家商务部评定为“中国轴承行业最具市场竞争力品牌”。人本集团通过投资、并购、技改等方式，现已形成温州、杭州、无锡、上海、南充、芜湖、黄石等七大轴承生产基地，拥有80余家轴承成品及配件生产企业，能生产内径1.5mm至外径4000mm内各类轴承三万余种，年生产8.11亿套，同行业中名列前茅。人本集团自1997年进军商业超市以来，现已拥有1500余家连锁店，是浙江本土最大的商业超市之一。人本超市现正以“人本精选店”、“十足平价店”和“人本批零中心”三种业态向浙闽两地迅速扩展。人本集团通过实行代理制和连锁专卖的运营方式，现已在全国各中心城市成立了70余家轴承营销公司和130余家轴承销售办事处及轴承专卖店，形成了轴承产品全国销售连锁网络，并在美国、日本和德国等地设有贸易公司，其产品畅销国内外。此外，人本集团还在汽车零部件、精密机械设备、橡胶制品等行业保持良好的发展势头。目前，集团正积极调整产业结构，从产能规模型向质量效益型方向迅速转变，全面增强企业综合竞争力，为把中国U打造成世界级的轴承品牌而努力奋斗。人本集团本着“诚信是基石，双赢是动力，团结合作是一条最好的路”的发展观，愿与国内外客商精诚合作，携手前进，共创美好未来。 第九名：恩梯恩（中国）投資有限公司（日本NTN）NTN(恩梯恩)是世界综合性精密机械制造厂家之一，该公司于1918年成立于日本，总部设在大阪市西区，在日本国内有11家制作所，25家营业所和3家研究所；在国外拥有20家独资生产厂，2家研究所和48家营业所。NTN的生产、销售、技术各个部门努力不懈的开拓与深化自己的专业领域，同时又相互有机地结合起来。现任董事长为铃木泰信。NTN轴承(恩梯恩轴承)作为世界第五大轴承商（前四大分别为：瑞典的SKF轴承 德国的FAG-INA 日本NSK轴承 美国 TIMKEN轴承）是世界性综合精密机械制造厂家，NTN的精密加工技术与独特的专有技术是在长期开发轴承的基础上积累发展起来的，现在广泛用于生产供所有领域使用的精密机械。这是不断创造新价值的NTN发展新标志。NTN 的各种轴承产品，是以 0.01 微米为单位的高精度加工和检测技术生产出来的，从既要求高性能同时又要求低成本的普通家用电器，直到要求在严酷的工作环境中仍能正常发挥其轴承功能的宇航火箭为止， NTN轴承(恩梯恩轴承) 在各行各业、各种用途机械的发展打下基础。NTN的精密加工技术与独特的专有技术是在长期开发轴承的基础上积累发展起来的，现在广泛用于生产供所有领域使用的精密机械。这是不断创造新价值的NTN发展新标志。NTN轴承(恩梯恩轴承)现在广泛用于生产供所有领域使用的精密机械。为了最大限度地减少摩擦系数与提高能量效率，NTN的轴承技术达到了世界上只有毫微米单位大小－－纳米等级精密度。这种过去纯属奢望的精密度，现在已经开始使用于轨道卫星、航空、铁道与汽车、造纸设备、办公设备与食品机械等工业部门的各个领域，除此之外，日本NTN轴承主导产品还有:深沟球轴承、高精度轴承、调心轴承、带座轴承、平面球轴承、短圆柱滚子轴承、直线导轨轴承、滚珠丝杆轴承、微小型直线导轨轴承、交叉滚子导轨轴承、往轴承复旋转衬套轴承、轴承滚珠滑组、轴承凸轮从动轴承。 第十名：洛阳LYC轴承有限公司（洛阳轴承LYC）洛阳LYC轴承有限公司（以下简称洛轴）始建于1954年，是中国“一五”期间156项重点工程之一。公司历经60多年的建设与发展，目前已成为中国轴承行业生产规模最大、配套服务能力最强的综合性轴承制造企业之一，至今仍保持着轴承精度最高、结构最复杂、外形尺寸最大等多项中国轴承行业纪录。洛轴拥有国家首批认定的国家级企业技术中心和轴承行业唯一的国家重点实验室，设有院士工作站、博士后科研工作站，搭建了完善的轴承研发实验平台，在轴承的研发、制造、检测、试验方面居行业领先地位。洛轴独立开发了具有自主知识产权的《滚动轴承三维计算机辅助设计系统RBDS ver5.0》软件、轴承动力学分析软件、引进了Romax仿真分析软件。先后起草制定了《滚动轴承 转盘轴承》行业标准、《滚动轴承铁路货车、客车、机车轴承》国家标准、《滚动轴承 风力发电机组偏航、变桨、主轴轴承》国家标准。公司承担的多项科研项目纳入了国家“863““计划重大科技专项计划““科技支撑计划“等。众多科研成果填补国内空白，达到国际先进水平。洛轴先后通过ISO9001、ISO14001、ISO/TS16949、CRCC及AS9100C等认证。产品系列涵盖九大类型，2万余种，产品尺寸范围从内径10mm到外径13.5m。拥有轨道交通车辆轴承、重大装备专用轴承等核心技术，产品广泛应用于风力发电、轨道交通、汽车摩托车、矿山冶金、工程机械、机床电机、工业齿轮箱、医疗器械、港机船舶等领域。洛轴建立了销售总公司和各事业部、子公司、生产厂并行的营销模式，销售总公司是公司通用产品销售的龙头，专业事业部是公司特种产品、专业定向产品销售的龙头。在本部设有12个专业销售处，在全国各地设有49个区域销售代表处，拥有250多家销售代理商，形成了区域与行业营销并举，各地代表处、经销商与专业处协同发展的营销体系。在国际市场方面，公司在美国、印度、越南等国家设有子公司或办事处，产品出口美国、德国、意大利、澳大利亚、韩国、印度、越南等70多个国家和地区。洛轴始终紧跟国家重点培育和发展的战略性新兴产业，积极研发为高端装备配套的“四高”产品，持续推进产品结构优化升级，以开放、灵活的思维，加快转变发展方式，成就企业的跨越发展，为振兴民族轴承工业、建设装备制造强国做出应有的贡献！
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