求教，丝杠、丝母机构 与滚珠丝杠传动机构的本质区别
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加TA为好友 发表于： 22:26:59 楼主
如题：求教，丝杠、丝母机构&与滚珠丝杠传动机构的本质区别？
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加TA为好友 发表于： 23:42:32 1楼
机械不熟悉，做电气总感觉磕磕绊绊。
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加TA为好友 发表于： 08:09:55 2楼
T形丝杠有反向间隙，由伺服系统驱动的机械动作，要精确的按照程序动作，用T形丝杠就不能实现。滚珠丝杠可消除反向间隙，适合程序控制的机械装置，比如数控机械。
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加TA为好友 发表于： 10:24:35 3楼
引用&李纯绪&的回复内容：&T形丝杠有反向间隙，由伺服系统驱动的机械动作，要精确的...&&从机械结构上说，T型丝杠运动是克服的是滑动摩擦力，要保留较大的配合间隙，以减少受力；滚珠丝杠，运动克服的是滚动摩擦力，及时配合间隙很小，也能保证顺畅运动，多使用在要求精度高，响应速度快，承力相对较小的场合。
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加TA为好友 发表于： 13:11:22 4楼
楼上说的没错，滚珠丝杠间隙很小，正反向重复精度高，而且有可调间隙滚珠丝杠，可以矫正磨损。
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加TA为好友 发表于： 21:38:37 5楼
T型丝杆效率低，能自锁，间隙大，精度低，速度低，便宜。滚珠丝杆相反。
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加TA为好友 发表于： 10:42:56 6楼
引用 时三——王者之师 的回复内容： 引用 李纯绪 的回复内容： T形丝杠有反向间隙，由伺服... 都是牛人
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滚珠丝杠预紧力检测装置论文
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滚珠丝杠的安装（支撑）方式
滚珠丝杠的安装（支撑）方式引言 滚珠丝杠是工具机械和精密机械上最常使用的传动元件，其主要功能是将旋转运动转换成线性运动，或将扭矩转换成轴向反复作用力，同时兼具高精度、可逆性和高效率的特点。由于具有很小的摩擦阻力，滚珠丝杠被广泛应用于各种工业设备和精密仪器。 滚珠丝杠副作为关键的滚动传动元件，被广泛应用于各种需要定位或传动的机构中，对机构的性能举足轻重。在实际应用中，滚珠丝杠副的安装方式的选择会影响整个机构的工作效果，根据具体应用情况的不同，滚珠丝杠副的安装可以有多种不同的方式。不同的安装方式（即支承形式）都有其各自的特点，选取时，既要考虑实际工作要求（定位精度、传动速度、扭矩和推力情况等），又要结合滚珠丝杠副型号规格的选择，只有两者综合考虑合理搭配，才能实现最佳效果，发挥滚珠丝杠副的最大价值。 滚珠丝杠副的安装方式一般叫做滚珠丝杠副的支承形式，通常有两大类（丝杠旋转类和螺母旋转类）共五种典型的支承形式，支承形式不同，所容许的轴向载荷和容许的回转转速也有所不同，应根据工况适当选择。具体如下文所述： 为便于评估，丝杠旋转类每种支承形式后面给出表征其稳定性的“稳定性系数K2”，K2越大表示该形式越稳定，螺母旋转类因受力模型不同，校验体系也不同，不能模型化比较。一、丝杠旋转类1、“固定—固定”型：K2=4 适用于高转速、高精度的场合。该形式两端分别分别由一对轴承约束轴向和径向自由度，负荷由两组轴承副共同承担。也可以使两端的轴承副承受反向预拉伸力，从而提高传动刚度。在定位要求很高的场合，甚至可以根据受力情况和丝杠热变形趋势精确设定目标行程补偿量，进一步提高定位精度。“固定—固定”型有时也被片面地叫做“双推－双推”型，实际上由于径向力的存在几乎很少能用两个推力轴承作为固定端。由于此形式结构较复杂，调整较难，因此一般仅在定位要求很高时采用。2、“固定—游动”型：K2=2 适用于中转速、高精度的场合。该形式一端由一对轴承约束轴向和径向自由度，另一端由单个轴承约束径向自由度，负荷由一对轴承副承担，游动的单个轴承能防止悬臂挠度，并消化由热变形产生的应力。“固定—游动”型有时也被片面地叫做“双推－支承”。此形式结构较简单，效果良好，应用广泛。3、“支承—支承”型：K2=1 适用于中转速，中精度的场合。该形式两端分别设一个轴承，分别承受径向力和单方向的轴向力，随负荷方向的变化，分别由两个轴承单独承担某一 方向的力。由于支承点随受力方向变化，定位可控性较低。此形式结构简单，受力情况较差，应用较少。4、“固定—自由”型：K2=0.25 适用于低转速，中精度，轴向长度短的场合。该形式一端由一对轴承约束轴向和径向自由度，另一端悬空呈自由状态，负荷均由同一对轴承副承担， 并且需克服丝杠回转离心力（及水平安装时的重力）造成的弯矩。“固定—自由”型有时也被错误地叫做“双推－自由”。此形式结构简单，受力情况差，但在行程小、转速低时 也经常用到。二、螺母旋转类 螺母旋转型，顾名思义，丝杠两端固定不动（拉伸状态），螺母相对丝杠转动，同时与丝杠产生相对轴向移动。由于“螺母旋转型”的丝杠不转，因 此回避了丝杠的极限转速和压感稳定性的约束，从而可以实现相对更高的转速，同时也放宽了对丝杠直径的抗弯要求。此形式需有螺母驱动单元，对机构设计的要求高，成本高， 但由于其适合于大行程，高转速，也逐渐被大家所接受。
各种安装方式从其定位效果、工艺性和机构要求等方面综合评估，各有优缺点，不能一概而论哪种支承形式（或安装方式）是最好的。需结合滚珠丝 杠副的特定型号，根据具体要求综合评估选取。
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& & 按照传统工艺方法，安装滚珠丝杠副一直沿用心棒、定位套将两端支承轴承座及中间丝母座连接在一起校正，用百分表将心棒轴线与机床导轨找正平行，并且心棒传动自如轻快的方法。
& & 这种安装方法在三个坐标方向行程较小的小型数控机床、加工中心上应用较方便。由于心棒与定位套、定位套与两端支承的轴承孔及中间的丝母座孔存在着配合间隙。
& & 往往使安装后的支承轴承孔、丝母座孔的同轴度误差较大，造成丝杠挠度增大，径向偏置载荷增加，引起丝杠轴系各环节的温度升高，热变形增大，传动扭矩增大等一系列严重后果，导致伺服电机超载、过热，伺服系统报警，影响机床的正常运行。
& & 另外，两端轴承孔与中间丝母做空的实际差值无法准确测量，从而影响进一步的精确调整。对于三个坐标方向行程较大的数控机床、加工中心。
& & 由于所需心棒多在1500mm以上，这样长度的心棒加工困难，精度不容易保证，因此无法采用心棒与定位套配合的找正方法进行滚珠丝杠副的安装。
& & 再生产某型卧式加工中心时，由于机床三个坐标行程较大，在采用传统工艺方法的过程中，由于两端轴承孔与中间丝母座孔同轴度超差，造成滚珠丝杠径向和偏置载荷增加。
& & 经常出现伺服电机超载、过热，伺服系统报警等现象，使机床无法连续运行。同时，严重影响滚珠丝杠副的使用寿命和传动精度，缩短了主机的维修周期。
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