电焊需要热处理么？_百度知道
电焊需要热处理么？
设备表面焊补之后，如果要求一定的耐磨性，需要进行热处理么？就是说，焊面有进行热处理的必要么？焊接处热处理能改变性能？
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需要。补焊部位要求耐磨，可进行表面淬火。简单的表面淬火方法有火焰加热表面淬火和接触电热表面淬火法，要求较高的有感应加热表面淬火法。表面淬火后可有效地提高表面耐磨性。以下情况都需要热处理：　(1)铝在空气中及焊接时极易氧化，生成的氧化铝（Al2O3）熔点高、非常稳定，不易去除。阻碍母材的熔化和熔合，氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夹渣、未熔合、未焊透等缺欠。铝材的表面氧化膜和吸附大量的水分，易使焊缝产生气孔。焊接前应采用化学或机械方法进行严格表面清理，清除其表面氧化膜。在焊接过程加强保护，防止其氧化。钨极氩弧焊时，选用交流电源，通过“阴极清理”作用，去除氧化膜。气焊时，采用去除氧化膜的焊剂。在厚板焊接时，可加大焊接热量，例如，氦弧热量大，利用氦气或氩氦混合气体保护，或者采用大规范的熔化极气体保护焊，在直流正接情况下，可不需要“阴极清理”。　　（2）铝及铝合金的热导率和比热容均约为碳素钢和低合金钢的两倍多。铝的热导率则是奥氏体不锈钢的十几倍。在焊接过程中，大量的热量能被迅速传导到基体金属内部，因而焊接铝及铝合金时，能量除消耗于熔化金属熔池外，还要有更多的热量无谓消耗于金属其他部位，这种无用能量的消耗要比钢的焊接更为显著，为了获得高质量的焊接接头，应当尽量采用能量集中、功率大的能源，有时也可采用预热等工艺措施。　　（3）铝及铝合金的线膨胀系数约为碳素钢和低合金钢的两倍。铝凝固时的体积收缩率较大，焊件的变形和应力较大，因此，需采取预防焊接变形的措施。铝焊接熔池凝固时容易产生缩孔、缩松、热裂纹及较高的内应力。生产中可采用调整焊丝成分与焊接工艺的措施防止热裂纹的产生。在耐蚀性允许的情况下，可采用铝硅合金焊丝焊接除铝镁合金之外的铝合金。在铝硅合金中含硅0.5％时热裂倾向较大，随着硅含量增加，合金结晶温度范围变小，流动性显著提高，收缩率下降，热裂倾向也相应减小。根据生产经验，当含硅5％～6％时可不产生热裂，因而采用SAlSi条(硅含量4．5％～6％)焊丝会有更好的抗裂性。　　（4）铝对光、热的反射能力较强，固、液转态时，没有明显的色泽变化，焊接操作时判断难。高温铝强度很低，支撑熔池困难，容易焊穿。　　（5）铝及铝合金在液态能溶解大量的氢，固态几乎不溶解氢。在焊接熔池凝固和快速冷却的过程中，氢来不及溢出，极易形成氢气孔。弧柱气氛中的水分、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分，都是焊缝中氢气的重要来源。因此，对氢的来源要严格控制，以防止气孔的形成。　　（6）合金元素易蒸发、烧损，使焊缝性能下降。　　（7）母材基体金属如为变形强化或固溶时效强化时，焊接热会使热影响区的强度下降。
（8） 铝为面心立方晶格，没有同素异构体，加热与冷却过程中没有相变，焊缝晶粒易粗大，不能通过相变来细化晶粒。
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焊接后需要热处理。补焊部位要求耐磨，可进行表面淬火。简单的表面淬火方法有火焰加热表面淬火和接触电热表面淬火法，要求较高的有感应加热表面淬火法。表面淬火后可有效地提高表面耐磨性。
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45＃钢才能进行热处理以提高其硬度热处理有降低硬度和提高其硬度之分，不要及时去掉焊渣即硬度不会很高。其次要看是什么材质的工件和焊条，A3钢是不需要热处理的电焊时有焊渣保护属于回火
你提的设备这个词太广义了！什么设备？什么材质？什么部位？有没有配合？有的话，什么配合？配合有没有要求？有的话精度要达到什么等级？耐磨表面硬度HRC要达到什么值？这些你自己心中有数吗？
表面修补技术多种多样，电焊只只其中之一。
一般而言：修补过后局部热处理难度相当大，电火花淬火是相对好一点的手段，所以最好选用与母材材质匹配的焊条 焊后不必进行热处理。
笔者名：陈瑞六，人称“六嗲”，古稀开外之人，若能帮得上你乃老朽之幸也
看你焊的设备是什么材质的，如果是普通钢材就不用热处理，（比如20号钢），但是建议用直流焊条能提高耐磨性，如果是特殊材质的就要按照其规定的适当做一下热处理
如果要求一定的耐磨性，需要进行热处理
如果是设备表面焊补，没必要热处理。
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热处理后金属硬度超出要求（高了）会导致怎么样？硬度低会导致怎么样？请细解答，谢谢
如果超出要求会怎么样？低于要求会怎样，急用，谢谢！
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因为这直接关系到零部件的使用寿命和整体工程设施的破坏，例如大功率汽轮发电机转子轴。
硬度过低的影响主要是强度的降低，也即硬度的下降，硬度和强度以及耐磨性紧密相关，硬度高了，材料刚性增强，对于工具，模具硬度超高时，会导致塑性，即变形时的可塑性下降，齿轮之类要求基体耐压、表面耐磨的制品，是应当保证工件机体和表面应有足够硬度的 ，热处理的目的，经常是以同时提高材料的强韧指标为目的的，尤其是对于较大尺寸的重要结构件，服役之中韧性指标更重要些。但，抗拉强度和屈服强度都会相应提高；同时，抗冲击韧性，即aK值也降低，或者说材料的脆性会增大。当然
采纳率：85%
按你的材料一般采用调质处理或则渗碳渗氮处理，硬度偏高后可能导致工件脆裂，但是可以提高耐磨性，硬度偏低会导致工件刚度不够，产生变形及弯曲，同时缩短疲劳寿命。如果硬度高了，建议进行二次回火降低硬度，硬度低了建议再次热处理（硬度低一般来说是热处理组织没有转变完成）
什么材料？具体一些,你热处理的目的？应用材料的什么性能？
27SiMn、30CrMnTi、40Cr、35CrMnSiA、等等
硬度高可能塑性指标下降，耐冲击性能下降，屈服强度偏高；硬度低可能会导致塑性指标提高，耐冲击性能好转，但是屈服强度下降。不知能不能帮到你？
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我们会通过消息、邮箱等方式尽快将举报结果通知您。小模数齿轮冷挤技术的现状与机遇
齿轮冷挤成形是一种少、无切削的塑性成形新工艺，具有加工效率高，材料利用率高，能提高原材料的力学性能的特点，可以加工一些形状复杂的零件。
成形齿轮的精度主要取决于模具的精度，模具修形精度、热处理变形、后续加工等都会影响冷挤齿轮的精度。在提高冷挤齿轮精度、螺旋齿轮和圆锥齿轮的冷挤等方面存在着机遇与挑战。
齿轮冷挤成形是一种少、无切削的塑性成形新工艺，具有加工效率高，材料利用率高，能提高原材料的力学性能的特点。一些形状复杂的零件如异形截面齿、不贯穿齿、盲孔内齿等，采用其它加工方法难以完成，用冷挤成形工艺则可能方便的完成加工。
现状与问题
小模数齿轮冷挤成形工艺，在国内正式用于生产也就是近20 多年的时间，目前小模数齿轮冷挤成形工艺，主要应用于汽车起动电机、单向离合器等关键部件上，以及单向离合器上的驱动齿轮和减速行星齿轮及内齿圈的生产上，齿轮模数一般在4 mm 以下。冷挤成形齿轮的材料一般采用低碳钢、中碳钢、低碳合结钢、铜材、铝材等。延伸性好，冷硬效果低的金属材料均可用作冷挤成形材料。冷挤成形的齿轮精度一般在GB/T 级，成形齿轮的精度取决于模具的精度。目前，国内冷挤齿轮模具的加工都采用电火花加工成形，用高精度进口慢走丝线切割机加工的齿轮凸、凹模精度在GB/T级之间，最高也可以达到5 级。冷挤成形的齿轮精度要比模具齿轮凸、凹模精度低1～2级；如再经过热处理，因热处理变形，齿轮精度等级还会下降1～2 级。因此，齿轮最终精度最高只能达到GB/T10095 8 级。冷挤齿轮的精度与模数之间也存在一定的关系，热处理的变形与模数之间也存在很大的关系。模数小，齿轮精度等级的变化相对也较小一些。
冷挤成形齿轮的问题是齿轮精度不够高。对一些有噪音要求的传动齿轮副，目前的冷挤成形技术还不能满足要求。要解决这一问题，必须从二个方面入手：一是提高模具的制造精度；二是降低热处理变形量。
(1) 为了方便材料流动，坯件在进入齿轮凹模(或凸模)的一端需要修磨一定的角度、过渡圆弧和工作带。过渡圆弧和工作带修磨得好坏会直接影响到齿轮精度。可以说模具精度与成形齿轮精度的之所以会有1～2 级的精度差别，主要是由修模产生的，要提高齿轮精度就必须要提高修模质量。目前，一般多是采用手工修模，手工修模的不确定因素太多，质量不好控制，与模具工的经验和技术水平有很大的关系。当然，还可以采用电火花将入模角、过渡圆弧和工作带加工出来，可以相对提高成形齿轮精度，但加工工艺较复杂。在汽车起动电机、单向离合器行业，因对齿轮精度的要求不是很高，一般多采用手工修模。
(2) 对热处理变形的问题，解决的方法也可从二方面入手。
一，可以改变热处理工艺，降低渗碳温度和淬火温度，可以减少热处理的变形量，从而提高热处理后的齿轮精度；如采用碳氮共渗或软氮化等热处理工艺。
二是在冷挤成形时就考虑到热处理的变形，从我们长期的测量分析观察到，热处理的变形主要产生在齿形角的改变，冷挤成形的齿轮一般齿形角会变大，根据齿轮模数大小不同，热处理变形的大小也不同。模数大的齿轮变形量相对也大，可以根据对应齿轮模数的热处理前后的变化量，在模具加工时对齿形角进行修正，来补偿热处理后齿形角的变化，使齿轮精度得到提高。
(3) 齿轮冷挤成形后一般都需要金加工，金加工的同轴度误差、端面与齿的垂直度误差，都会对齿轮精度造成误差，特别是对齿向、齿圈跳动、齿轮周节误差映响较大。因此，提高金加工的精度对提高冷挤成形齿轮精度也非常重要。
机遇与挑战
冷挤成形齿轮工艺的优点，一是生产效率较高，如普通的油压机一个班能加工 件，比滚切削加工速度快，减少用工成本。二是齿轮强度高。齿轮冷挤成形为塑性成形，金属纤维是连续的，组织较为紧密，与切削成形齿轮相比，其齿根疲劳强度、齿面接触强度和抗磨损性都得到了大幅度的提高。
目前，齿轮冷挤成形工艺，在汽车起动机行业已得到广泛的应用，在其他行业，只要在齿轮成形精度上得到突破，冷挤成形齿轮工艺的应用，必将成为齿轮成形技术的一枝奇葩，当然，也必将面临着重大的机遇和挑战。
⑴ 齿轮精度要求在GB/T10095 8 级左右的是可以实现的目前，国内进口高精度慢走丝线切割机可以加工出GB/T 级精度的齿轮凹、凸模，只要在修模技术上下功夫，在2模数以下的齿轮是可以达到GB/T级；对一些不需要热处理的齿轮，不考虑金加工的误差，冷挤成形齿轮精度可以稳定在8 级以上。因有冷挤件齿面具有冷作硬化的效果，如采用中碳钢加工，成形后表面硬度可达到HRC17～18，相当于调质硬度。
⑵ 螺旋齿轮的冷挤
对一些螺旋角不是很大的齿轮包括内齿轮也是可以冷挤成形，从我们的实践证明，螺旋角在25°以下，齿轮模数2mm 以的内、外齿轮均可采用冷挤成形工艺加工。从模具制作角度考虑，内齿螺旋齿轮模具制造比较容易一点，因内齿成形凸模可采用滚齿、磨齿加工制作，加工工艺相对比较简单，而外齿成形凹模只能采用电火花成型加工工艺，需要先加工齿轮电极，齿轮电极的精度直接影响到模具凹模的成型精度。冷挤压齿轮的成形精度取决于模具的精度，如不需热处理，模数在2mm以下的螺旋齿轮同样能实现8 级左右精度。
⑶ 圆锥齿轮的冷挤
圆锥齿轮在机械行业中占有重要的地位，如在汽车行业、机床、纺织机械等行业中都有广泛的应用。因此，迫切需要一种高效的生产技术来加工圆锥齿轮。冷挤成形就是一种极具开发前景的新工艺、新技术。圆锥齿轮冷挤成形有着广阔的发展前景，因圆锥齿轮目前所采用的机械切削加工工艺，生产效率低，加工精度差，材料流线要被切断，齿轮强度不高。而冷挤成形圆锥齿轮加工效率高，材料利用率高，因是塑性变形，材料流线是连续的，材料组织紧密，表面粗糙度低；齿轮强度与切削成形齿轮相比，其疲劳强度、齿面接触强度和抗磨损性能都得到了大幅度的提高。冷挤成形圆锥齿轮的关键技术同样是冷挤压模具的制造技术，随着我国科学技术的不断发展，CAD/CAM 的技术的应用和依靠多轴加工中心机床的加工能力，高精度的冷挤圆锥齿轮成形模具加工已可以实现。在模具结构上，冷挤圆锥齿轮的模具结构与圆柱齿轮成形模具结构有很大的差别，冷挤圆锥齿轮模具实际是一种冷镦模具，圆锥齿轮在冷挤过程中，其材料的流动性很差，模具承受的压力更大，因此，在模具结构设计上，要根据冷挤压材料流动原理，让材料在冷挤过程中尽可能的流动起来。一般对成形坯料都需要进行预成形加工。
我国已经成为当今世界的制造大国，齿轮传动在机械行业中是一种应用最广的机械传动，它与其它机械传动型式相比，具有传动效率高，传动比平稳，寿命长，可以传递空间任意轴之间的运动和动力的特点。齿轮冷挤成形技术的开发，有着具大的市场前景，与传统切削成形加工工艺相比，齿轮冷挤成形具有更强的市场竞争力。
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