不锈钢加工中形成的四种缺陷成因与解决措施
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在不锈钢加工的过程中，有时会产生各种各样的缺陷，这些缺陷或多或少会影响金属的性能发挥，所以有必要对这些缺陷的成因进行分析，寻找相应的解决方案。
缺陷一、焊接开裂
以304不锈钢2.0mm为例，在焊接结束之后，开裂多数会发生在焊缝区，少数是发生在焊缝表面。分析形成原因得知，这种缺陷是典型的晶间腐蚀现象，从外表上很难被发觉，不过缺陷区域的晶粒结合强度基本上完全丧失，腐蚀程度较深，严重的连金属声音都会失去，极易发生过载断裂，甚至还会呈粉末状从构件上脱落下来。这种腐蚀形式的危害性极大，根本原因还是由于贫铬敏化。
解决办法有三种。第一种是焊接前选择超低碳的母材304L，使用含有一定量铁素体的双相不锈钢；第二种是选择合适的焊接工艺，降低在危险温度范围的停留时间，并尽可能使用窄焊缝多层多道焊的方面，在焊完一层后等待冷却到室温后再焊接下一层，不让焊条横向摆动。第三种是焊后固溶处理，把不锈钢件加热至℃后淬火，使得晶界上的碳化物熔入晶粒内部，产生均匀的奥氏体组织，这样能够防止发生晶间腐蚀。
缺陷二、时效开裂
以304/1.2mm不锈钢为例，在拉深过程中比较正常，但在过几天后发生裂口平滑、成开花状开裂，并且开裂过程还经常伴有爆裂声音。
分析原因得知，是亚稳定奥氏体不锈钢中的奥氏体组织稳定性减弱，在变形时容易发生形变诱发马氏体，H、Cl元素存在时容易发生。
解决办法是也有三种。其一是钢厂依据用户的深冲比从材料的化学成分、轧制、退火一系列工艺做质量设计；其次是在加工过程中使用退火制度；其三是调整加工过程中的加工速度。
缺陷三、深冲开裂
以430/1.0mm不锈钢为例，缺陷表现为落片后对材料进行拉深，在壁部有很多的拉伸条纹，并且还发生掉底现象。
原因分别是材料存在大量拉伸皱折，为阻止材料流动，从而产生开裂；或者是不锈钢本身材质偏硬，导致深冲性能不足；还有一种是深冲工艺欠合理，冲压速度太快。
解决措施有四种。第一种是设计合理的压下率，避免某种结构沿轧制方向分布；其二是避免热轧原料的柱状晶偏析；其三是增加中间退火次数；其四是调整冲压速度与外界的润滑条件。
缺陷四、拉深开裂
0.8mm不锈钢为例，发生的拉伸开裂表现为不锈钢卷落片后加工板式换热器，在拐角处产生细小裂纹。
形成原因是材料在沿轧制水平方向、垂直方向与45°方向的延伸率性能差别较大，各方向变形能力差别较大，也就是各向异性大，使得不锈钢材料在变形过程中垂直发生45°开裂。解决办法是依据用户加工方式与产品的要求做好质量设计以便满足用户使用要求，具体是增加中间退火、设计合理的压下率以及对原材料的晶粒度进行严格的控制。
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不锈钢拉伸过程中常见问题 一
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　　如果不锈钢要求拉深变形程度大，成形困难的拉深件。我们在生产中可以使用聚氟乙烯薄膜来充当润滑剂。因为聚氟乙烯薄膜具有抗撕裂强度的特点，所以该薄膜也是相当于润滑剂，这种润滑的方式可以有效的将变形的不锈钢板与模具表面隔离开，这个的润滑效果是非常好的，也可利于提高模具使用的寿命和产品的合格率。
　　不锈钢拉伸防开裂还有其他的一些简单的预防措施。可以使用一些白口铸铁做压边圈磨具。因为白口铸铁的储存油的性能比较好，可以形成润滑油膜。还有一个方法就采用锥形压边圈。接着要将工件的边缘加工光滑，去除缺口。这样也是可以有效的防止开裂。
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