XK5032A/C数控机床刀库的工作原理是什么?
XK5032A/C数控机床刀库的工作原理是什么?
09-11-03 &匿名提问
第1章 概 述 第1章 概 述 1.1 数控机床的组成及工作原理 1.2 数控机床的种类与常见数控机床 1.3 数控加工技术的应用与发展 习题与思考题 1.1 数控机床的组成及工作原理 1.1.1 数控机床的组成1. 数控机床的概念数控即数字控制(Numerical Control,简称NC).数控技术即NC技术,是指用数字化信息发出指令并实现自动控制的技术.计算机数控(Computerized Numerical Control,简称CNC)是指用计算机实现部分或全部的数控功能.采用数控技术的自动控制系统为数控系统,采用计算机数控技术的自动控制系统为计算机数控系统,其被控对象可以是生产过程或设备.如果被控对象是机床,则称为数控机床. 数控机床的加工过程是:将所需的多个操作步骤(如机床的启动或停止,主轴的变速,工件的夹紧或松开,刀具的选择和交换,切削液的开或关等)和刀具与工件之间的相对位移,以及进给速度等都用数字化的代码来表示,按规定编写零件加工程序并送入数控系统,经分析处理与计算后发出相应的指令控制机床的伺服系统或其他执行元件,使机床自动加工出所需要的工件. 数控机床具有如下特点:(1) 具有柔性化和灵活性,当改变加工零件时,只要改变数控程序即可,所以适合于产品更新换代快的要求.(2) 可以采用较高的切削速度和进给量.(3) 加工精度高,质量稳定.机床本身精度高,此外还可以利用参数的修改进行精度校正和补偿. 2.数控机床的组成1) 程序编制及程序载体数控程序由数控机床自动加工零件所需工作指令组成,包含切削过程中所必需的机械运动,零件轮廓尺寸,工艺参数等加工信息.编制程序的工作可以人工进行,也可以在数控机床以外用计算机自动编程系统来完成.对于几何形状比较简单的零件,程序段不多,可以采用手工编程;对于比较复杂特别是空间曲面零件,由于手工编程繁琐而费时,且易出错,需采用自动编程的方法. 2) 输入装置输入装置的作用是将程序载体上的数控代码信息转换成相应的电脉冲信号并传送至数控装置的存储器.根据程序控制介质的不同,输入装置可以是光电阅读机,录放机或软盘驱动器.最早使用光电阅读机对穿孔纸带进行阅读,之后大量使用磁带机和软盘驱动器.有些数控机床不用任何程序存储载体,而是将程序清单的内容通过数控装置上的键盘,用手工的方式输入.也可以用通信方式将数控程序由编程计算机直接传送至数控装置. 3) 数控装置数控装置是数控机床的核心,包括微型计算机,各种接口电路,显示器等硬件及相应的软件.它能完成信息的输入,存储,变换,插补运算以及各种控制功能.数控装置接受输入装置送来的脉冲信号,经过编译,运算和逻辑处理后,输出各种信号和指令来控制机床的各个部分,并按程序要求实现规定的,有序的动作.这些控制信号是:各坐标轴的进给位移量,进给方向和速度的指令信号;主运动部件的变速,换向和启停指令信号;选择和交换刀具的刀具指令信号;控制冷却,润滑的启停,工件和机床部件松开,夹紧,分度工作台转位等辅助信号等. 数控装置具备的功能有:① 多坐标控制;② 实现多种函数的插补;③ 信息转换功能,如英制/公制转换,坐标转换,绝对值/增量值转换;④ 补偿功能,如刀具半径补偿,长度补偿,传动间隙补偿,螺距误差补偿;⑤ 多种加工方式选择,如可以实现各种加工循环,重复加工;⑥ 具有故障自诊断功能;⑦ 通信和联网功能等. 4) 强电控制装置强电控制装置是介于数控装置和机床机械,液压部件之间的控制系统.其主要作用是接收数控装置输出的主轴变速,换向,启动或停止,刀具的选择和更换,分度工作台的转位和锁紧,工件的夹紧或松开,切削液的开或关等辅助操作的信号,经必要的编译,逻辑判断,功率放大后直接驱动相应的执行元件(如电器,液压,气动和机械部件等),以完成指令所规定的动作,从而实现数控机床在加工过程中的全部自动操作. 5) 伺服控制装置伺服系统主要完成机床的运动及运动控制(包括进给运动,主轴运动,位置控制等),它由伺服驱动电路和伺服驱动电机组成,并与机床上的执行部件和机械传动部件组成数控机床的进给系统.它接受来自数控装置的位置控制信息,将其转换成相应坐标轴的进给运动和精确的定位运动,驱动机床执行机构运动.由于是数控机床的最后控制环节,它的性能将直接影响数控机床的生产效率,加工精度和表面加工质量. 6) 机床的机械部件与传统的普通机床相比,数控机床机械部件有如下几个特点:(1) 采用了高性能的主轴及进给伺服驱动装置,机械传动结构得到简化,传动链较短.(2) 机械结构具有较高的动态特性,动态刚度,阻尼刚度,耐磨性以及抗热变形性能.(3) 较多地采用高效传动件,如滚珠丝杠螺母副,直线滚动导轨等.(4) 还有一些配套部件(如冷却,排屑,防护,润滑,照明,储运等一系列装置)和辅属设备(编程机和对刀仪等). 这些特点较好地满足了数控技术的要求,并能充分适应数控加工的特点,便于实现自动化控制.(1) 主传动系统及主轴部件.主传动电机已逐步被变频主轴电机和交流调速电机所代替,不再使用普通的交流异步电机或传统的直流调速电机.由于主轴部件要求实现自动更换刀具或工件,因此主轴上设计有刀具自动夹紧机构.此外还有主轴准停装置.(2) 进给系统.由于进给系统传动精度,灵敏性和稳定性将直接影响被加工工件的最后坐标精度和轮廓精度,因此,为减少摩擦阻力,进给系统普遍采用滚珠丝杠螺母副和滚动导轨. (3) 数控回转工作台.回转工作台通常用来实现数控机床的圆周进给运动,除了用来进行各种圆弧加工或与直线进给联动进行曲面加工外,还可以实现精确的分度.对于自动换刀的多工序加工中心来说,回转工作台已成为一个不可缺少的部件.(4) 刀具及自动换刀系统.对于加工中心类的数控机床,还有存放刀具的刀库,自动刀具交换装置,自动交换工作台等部件.由于数控机床是按预先编制的程序自动进行加工的,因而数控机床所用刀具的标准化,系列化以及编程前刀具的选用和加工前刀具的预调等都很重要.此外,自动换刀系统还应满足换刀时间短,刀具重复定位精度高,足够的刀具储存量,刀库占地面积小以及安全可靠等要求. 1.1.2 数控机床的工作原理1. 工作原理数控机床是一种高度自动化的机床,它在加工工艺与加工表面形成方法上与普通机床基本相同,最根本的不同在于实现自动化控制的原理与方法上:数控机床是用数字化的信息来实现自动控制的.在数控机床上加工零件时,首先要将被加工零件图上的几何信息和工艺信息数字化.先根据零件加工图样的要求确定零件加工的工艺过程,工艺参数,刀具参数,再按数控机床规定采用的代码和程序格式,将与加工零件有关的信息如工件的尺寸,刀具运动中心轨迹,位移量,切削参数(主轴转速,切削进给量,背吃刀量)以及辅助操作(换刀,主轴的正转与反转,切削液的开与关)等编制成数控加工程序,然后将程序输入到数控装置中,经数控装置分析处理后,发出指令控制机床进行自动加工. 2.插补1) 插补的概念如何控制刀具或工件的运动是数控机床的核心问题.数控机床的信息数字化就是把刀具与工件的运动坐标分割成一些最小单位量,即最小位移量.数控系统按照程序的要求,经过信息处理,分配,使坐标移动若干个最小位移量,实现刀具与工件的相对运动,完成零件的加工. 在数控机床中,刀具的运动轨迹是折线,因此刀具不能严格地沿着所加工的曲线运动,只能用折线以一定的精度要求逼近被加工曲线,当逼近误差相当小时,这些折线之和就接近曲线了.数控机床是以脉冲当量为单位,计算轮廓起点与终点之间的坐标值,进行有限分段,以折代直,以弦代弧,以直代曲,分段逼近,相连成轨迹的.CNC装置每发出一个脉冲,机床执行部件的最小位移量称为脉冲当量.常用机床的脉冲当量为0.01～0.001 mm/脉冲,脉冲当量越小,数控机床精度越高.各种斜线,圆弧,曲线均可由以脉冲当量为单位的微小直线段拟合而成. 零件的轮廓形状是由各种线形如直线,螺旋线,抛物线,自由曲线等构成的,用户在加工程序中,一般仅提供描述该线形所必需的相关参数.例如,对直线,仅提供起点和终点的坐标值;对圆弧,除必须提供起点和终点的坐标值外,还必须提供圆心相对于起点的位置数值以及圆弧的旋转方向.因此,数控系统必须在运动过程中实时计算出满足线形和进给速度要求的若干中间点(在起点和终点之间),这就是插补.它实质上是根据有限的信息完成&数据密化&的工作.可将插补定义为:插补就是根据给定进给速度和给定轮廓线形的要求,在轮廓的已知点之间计算中间点的方法. 数控系统对直线进行的插补计算即为直线插补,对圆弧进行的插补计算为圆弧插补,对其他由线进行的插补计算为其他的曲线插补.数控系统能进行哪几种线形的插补计算,即具有哪几种插补功能.目前,绝大多数数控系统只有直线插补功能和圆弧插补功能.因此,数控机床只能作直线进给和圆弧进给,其指令为G01和G02/G03. 2) 插补方法的分类目前常用的插补方法大致分为两类:脉冲增量插补和数字增量插补.(1) 脉冲增量插补.主要用于采用步进电机驱动的开环系统.每次插补计算结束,CNC装置向各坐标轴驱动装置发出一个脉冲,驱动步进电机带动机床移动部件运动.其基本思想是:用折线来逼近曲线(包括直线). 脉冲增量插补每次插补的结果仅产生一个单位的行程增量(一个脉冲当量).以一个个脉冲的方式输出给步进电机.脉冲增量插补的插补速度与进给速度密切相关,还受到步进电机最高运行频率的限制.脉冲增量插补的实现方法较为简单,比较容易用硬件来实现,也有用软件来完成这类算法的.这类插补算法有逐点比较法,最小偏差法,数字积分法等.逐点比较法的基本原理是:数控系统在控制加工过程中,逐点计算和判别加工误差,与规定的运动轨迹进行比较,由比较结果决定下一步的移动方向.这种算法的特点是:运算直观,插补误差小于一个脉冲当量,输出脉冲均匀,而且输出脉冲的速度变化小,调节方便.因此,逐点比较法在两坐标联动的数控机床中应用较为广泛. (2) 数字增量插补.主要用于采用交,直流伺服电机为伺服驱动系统的闭环,半闭环数控系统,也可以用于以步进电机为伺服驱动系统的开环数控系统.目前所使用的CNC系统中,大多采用这类插补方法.CNC装置产生的不是单个脉冲,而是标准的二进制数.其基本思想是,用直线段来逼近曲线(包括直线). 采用数字增量插补时,插补程序以一定的时间间隔定时进行.根据编程的速度将轮廓曲线分割为插补采样周期的进给段即轮廓步长,用弦线和割线逼近轮廓轨迹.在每一插补周期内,插补程序被调用一次,计算出各坐标轴在下一插补周期内的位移增量(数字量而不是单个脉冲)ΔX,ΔY等,然后再计算出相应插补点位置的坐标值.插补运算速度与进给速度无严格的关系,因此可以达到较高的进给速度.数字增量插补的实现算法较脉冲增量插补复杂,对计算机的运算速度有一定要求.这类插补算法有数字积分法,二阶近似插补法,时间分割法等. 1.2 数控机床的种类与常见数控机床 1.2.1 数控机床的种类1.按工艺方式分类1) 金属切削类数控机床这类数控机床如数控车床,数控铣床,数控镗床,数控磨床,数控钻床,数控齿轮加工机床,加工中心等.尽管这些机床在加工工艺方面存在很大差异,具体的控制方法也各不相同,但它们都适合于单件,小批量和多品种的零件加工,具有很高的生产率和自动化程度. 2) 金属成型类数控机床这类数控机床如数控折弯机,数控弯管机,数控冲床等.3) 数控特种加工及其他类型机床这类数控机床如数控线切割机床,数控火焰切割机,数控三坐标测量机,数控电火花加工机床等. 2.按控制系统运动方式分类按控制方式分,最常用的数控机床可分为以下三类:1) 开环数控机床这类数控机床采用开环进给伺服系统.其数控装置发出的指令信号是单向的,没有检测反馈装置对运动部件的实际位移量进行检测,不能进行运动误差的校正,因此步进电机的步距角误差,齿轮和丝杠组成的传动链误差都将直接影响加工零件的精度. 这类机床通常为经济型,中小型机床,具有结构简单,价格低廉,调试方便等优点,但通常输出的扭矩值大小受到限制,而且当输入的频率较高时,容易产生失步,难以实现运动部件的控制,因此已不能充分满足数控机床日益提高功率,运动速度和加工精度的控制要求.图1-1是开环控制的系统框图. 图1-1 开环控制的系统框图 2) 闭环数控机床这类机床的位置检测装置安装在进给系统末段端的执行部件上,该位置检测装置可实测进给系统的位移量或位置.数控装置将位移指令与工作台端测得的实际位置反馈信号进行比较,根据其差值不断控制运动,使运动部件严格按照实际需要的位移量运动;还可利用测速元器件随时测得驱动电机的转速,将速度反馈信号与速度指令信号相比较,对驱动电机的转速随时进行修正.这类机床的运动精度主要取决于检测装置的精度,与机械传动链的误差无关,因此可以消除由于传动部件制造过程中存在的精度误差给工件加工带来的影响.图1-2是闭环控制的系统框图. 图1-2 闭环控制的系统框图 相比于开环数控机床,闭环数控机床精度更高,速度更快,驱动功率更大,但是,这类机床价格昂贵,对机床结构及传动链依然提出了严格的要求.传动链的刚度,间隙,导轨的低速运动特性,机床结构的抗振性等因素都会增加系统调试困难.闭环系统设计和调整得不好,很容易造成系统的不稳定.所以,闭环控制数控机床主要用于一些精度要求很高的镗铣床,超精车床,超精磨床等. 3) 半闭环数控机床这类机床的检测元件装在驱动电机或传动丝杠的端部,可间接测量执行部件的实际位置或位移.这种系统的闭环环路内不包括机械传动环节,控制系统的调试十分方便,因此可以获得稳定的控制特性.由于采用高分辨率的测量元件,如脉冲编码器,因此可以获得比较满意的精度与速度.半闭环数控机床可以获得比开环系统更高的精度,但由于机械传动链的误差无法得到消除或校正,因此它的位移精度比闭环系统的要低.大多数数控机床采用半闭环控制系统.图1-3是半闭环控制的系统框图. 图1-3 半闭环控制的系统框图 3.按控制系统功能水平分按控制系统的功能水平,可以把数控机床分为经济型,普及型,高级型三类,主要由技术参数,功能指标,关键部件的功能水平来决定.这些指标具体包括CPU性能,分辨率,进给速度,伺服性能,通信功能,联动轴数等.1) 经济型数控机床这类数控机床通常为低档数控机床,一般采用8位CPU或单片机控制,分辨率为10 μm,进给速度为6～15 m/min,采用步进电机驱动,具有RS232接口.低档数控机床最多联动轴数为二轴或三轴,具有简单CRT字符显示或数码管显示功能,无通信功能. 2) 普及型数控机床这类数控机床通常为中档数控机床,一般采用16位或更高性能的CPU,分辨率在1 μm以内,进给速度为15～24 m/min,采用交流或直流伺服电机驱动;联动轴数为3～5轴;有较齐全的CRT显示及很好的人机界面,大量采用菜单操作,不仅有字符,还有平面线性图形显示功能,人机对话,自诊断等功能;具有RS232或DNC接口,通过DNC接口,可以实现几台数控机床之间的数据通信,也可以直接对几台数控机床进行控制. 3) 高级型数控机床这类数控机床通常为高档数控机床,一般采用32位或64位CPU,并采用精简指令集RISC作为中央处理单元,分辨率可达0.1 μm,进给速度为15～100 m/min,采用数字化交流伺服电机驱动,联动轴数在五轴以上,有三维动态图形显示功能.高档数控机床具有高性能通信接口,具备联网功能,通过采用MAP(制造自动化协议)等高级工业控制网络或Ethernet (以太网),可实现远程故障诊断和维修,为解决不同类型不同厂家生产的数控机床的联网和数控机床进入FMS(柔性制造系统)和CIMS(计算机集成制造系统)等制造系统创造了条件.上述这种分类方式没有严格的界限,经济型数控是相对于标准数控而言的,在不同时期,不同国家的含义是不一样的.区别于经济型数控,把功能比较齐全的数控系统称为全功能数控,也称为标准型数控.1.2.2 常见数控机床1.数控车床数控车床主要用于加工轴类和回转体零件,能自动完成内外圆柱面,圆弧面,端面,螺纹等工序的切削加工,适合于加工形状复杂,精度要求高的轴类或盘类零件.数控车床具有加工灵活,通用性强,能适应产品的品种和规格频繁变化的特点,能满足新产品的开发和多品种,小批量,生产自动化的要求.图1-4为广州机床厂生产的CJK6146型经济型数控车床.该机床主轴转速为14～1600 r/min,刀架工位数为4,主电机功率为7.5 kW;切削进给速度:X方向为3 m/min,Z方向为6 m/min.图1-5为沈阳机床股份有限公司生产的CKH6116型数控车床.该机床主轴转速为500～4000 r/min,加工精度为IT7～IT6.图1-4 CJK6146型经济型数控车床 图1-5 CKH6116型数控车床 对数控车床可以采用不同的分类方法进行分类.1) 按主轴配置形式分按主轴配置形式分,可将数控车床分为卧式和立式两大类,其中数控卧式车床有水平导轨和斜置导轨两种形式.2) 按刀架数量分按刀架数量分,可将数控车床分为单刀架和双刀架两类.单刀架数控车床多采用水平导轨,两坐标控制;双刀架数控车床多采用斜置导轨,四坐标控制. 3) 按数控车床控制系统和机械结构的档次分按数控车床控制系统和机械结构的档次分,可分为经济型数控车床,全功能数控车床和车削中心.车削中心是在数控车床基础上发展起来的一种复合加工机床,可以在一次装夹中完成回转体零件的所有加工工序,包括车削内外表面,铣平面,铣槽,钻孔和攻螺纹等工序.车削中心除具有一般二轴联动数控车床的所有功能之外,其转塔刀架上装有能使刀具旋转的动力刀座,主轴具有按轮廓成形要求连续回转运动和进行精确分度的C轴功能,该轴能与X轴或Z轴联动.有的车削中心还具有Y轴,X,Y,Z轴交叉构成三维空间,可进行端面和圆周上任意部位的钻削,铣削和螺纹加工等. 2.数控铣床与加工中心数控铣床和加工中心都能够进行铣削,钻削,镗削及攻螺纹等加工,它们在结构,工艺和编程等方面有许多相似之处.全功能数控铣床与加工中心比较,区别主要在于数控铣床没有自动换刀装置,只能手动换刀,而加工中心具有刀具库和自动换刀装置,可将使用的刀具预先安排存放于刀具库内,需要时通过换刀指令,由ATC(自动换刀装置)自动换刀.图1-6为上海第五机床厂生产的XK5025型经济型数控铣床.图1-7为南通机床股份有限公司生产的XH714A型立式加工中心.图1-6 XK5025型经济型数控铣床 图1-7 XH714A型立式加工中心 加工中心具有一般数控机床的所有功能,它采用工艺集中原则,把车,镗,铣等工序集中到一台机床上来完成,打破了在一台数控机床上只能完成一两种工艺的传统观念.以铣削加工中心为例,工件在一次装夹后,可以对零件的大部分加工表面进行铣削,镗削,钻孔,扩孔,铰孔和攻螺纹等多种加工工艺;又如五面体加工中心机床,在一次装夹中可以完成除安装面以外的箱体类所有表面的加工.由于工序的集中和自动换刀,加工中心可以有效地避免由于多次装夹造成的定位误差,减少机床的台数和占地面积,提高生产率和加工自动化程度.加工中心适宜于加工形状复杂,要求较高,需多种类型的普通机床和众多的工艺设备经多次装夹和调整才能完成加工的零件. 数控铣床与加工中心除能进行铣削,钻削,镗削及攻螺纹等加工外,还能铣削2～5坐标联动的各种平面轮廓和立体轮廓.1) 三坐标数控铣床与加工中心三坐标数控铣床与加工中心除具有普通铣床的功能外,还具有加工形状复杂的二维和三维轮廓的能力.这些复杂轮廓的零件加工有的只需二轴联动,如二维曲线,二维轮廓,二维区域加工;有的则需三轴联动,如三维曲面加工.它们所对应的加工相应称为二轴(或2.5轴)加工与三轴加工.对于三坐标加工中心,由于具有自动换刀功能,适于需要铣,钻,铰及攻螺纹等多工序加工的零件,如箱体等. 2) 四坐标数控铣床与加工中心四坐标是指在X,Y,Z三个平动坐标轴基础上增加一个转动坐标轴,且四个轴一般可以联动.其中,转动轴可以作用于刀具(刀具摆动型),也可以作用于工件(工作台回转/摆动型),实际中多以工作台摆动旋转居多.四坐标加工可以获得比三坐标加工更为广泛的工艺范围和加工效果.3) 五坐标数控铣床与加工中心五坐标数控铣床与加工中心具有两个回转坐标,相对于静止的工件来说,其合成运动可使刀具轴线的方向在一定的空间内任意控制,可获得比四坐标加工更好的工艺范围和加工效果,特别适宜于三维曲面零件的高质量加工以及异型复杂零件的加工.一般认为,一台五轴联动机床的效率可以等于两台三轴联动机床.过去因为五轴联动机床的数控系统及主机结构复杂,价格高,编程技术难度大等原因,制约了五轴联动机床的发展.当前由于电主轴的出现,使实现五轴联动加工的复合主轴头结构大为简化,制造难度和成本大幅度降低,数控系统价格差距缩小,因此促进了复合主轴头类型五轴联动机床和复合加工机床的发展.3.复合机床
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给你一份资料可能对你写论文有用. 数控系统的常见故障分析及排除方法1、常见故障分析 根据数控系统的构成、故障部位及故障现象、工作原理和特点，结合我们在维修中的经验，将常见的故障部位及故障现象分析如下： (1) 位置环 这是数控系统发出控制指令，并与位置检测系统的反馈值相比较，进一步完成控制任务的关键环节，具有很高的工作频度，并与外设相联接，所以容易发生故障。常见的故障有： •位控环报警，可能是测量回路开路；测量系统损坏，位控单元内部损坏。 •不发指令就运动，可能是漂移过高，正反馈，位控单元故障；测量元件损坏。 •测量元件故障，一般表现为无反馈值；机床回不了基准点；高速时漏脉冲产生报警可能的原因是光栅测量元件内灯泡坏了，光栅或读头脏了或是光栅损坏。 (2) 伺服驱动系统关联 伺服驱动系统与电源电网、机械系统等相关联，而且在工作中一直处于频繁的启动和运行状态，因而这也是故障较多的部分。 主要故障有： •系统损坏一般由于网络电压波动太大，或电压冲击造成。我国大部分地区电网质量不好，会给机床带来电压超限，尤其是瞬间超限，如无专门的电压监控仪，则很难测到，在查找故障原因时，要加以注意，还有一些是由于特殊原因造成的损坏，如华北某厂由于雷击中工厂变电站并窜入电网而造成多台机床伺服系统损坏。 •无控制指令，而电机高速运转。这种故障的原因是速度环开环或正反馈。如在东北某厂，引进的西德WOTAN公司转子铣床在调试中，机床X轴在无指令的情况下高速运转，经分析我们认为是正反馈造成的。因为系统零点漂移，在正反馈情况下，就会迅速累加使电机在高速下运转，而我们按标签检查线路后完全正确，机床厂技术人员认为不可能接错，在充分分析与检测后我们将反馈线反接，结果机床运转正常。机床厂技术人员不得不承认德方工作失误。 •还有一例子，我们在天津某厂培训讲学时，应厂方要求对他们厂一台自进厂后一直无法正常工作的精密磨床进行维修，其故障是：一启动机床其电机就运转，而且越来越快，直到最高转速，根据工作人员的讲述，我们分析认为是由于速度环开路，系统漂移无法抑制造成，经检查是速度反馈线接到了地线上造成的。 •加工时工件表面达不到要求，走圆弧插补轴换向时出现凸台，或电机低速爬行或振动，这类故障一般是由于伺服系统调整不当，各轴增益系统不相等或与电机匹配不合适引起，解决办法是进行最佳化调节。 •保险烧断或电机过热，以至烧坏，这类故障可能的原因一般是机械负载过大或卡死。 (3) 电源部分 电源部分是维持系统正常工作的能源支持部分，它失效或故障的直接结果是造成系统的停机或毁坏整个系统。一般在欧美发达国家，电力充足，电源质量比较好，这类问题比较少，因而在设计上这方面的因素考虑的不是很多。在中国由于电力紧张，造成电源波动较大，而且质量差，还隐藏有如高频脉冲这一类的干扰，还有一些人为的因素，如突然拉闸断电等。 另外，数控系统部分运行数据、设定数据以及加工程序等一般存贮在RAM存贮器内，系统断电后，靠电源的后备电池或锂电池来保持。因而，停机时间比较长，拔插电源或存贮器都可能造成数据丢失，使系统不能运行。 (4) 可编程序控制器逻辑接口 数控系统的逻辑控制如刀库管理、液压启动等，主要由PLC来实现。要完成这些控制就必须采集各控制点的状态信息，如断电器、伺服阀、指示灯等。因而，它与外界种类繁多的各种信号源和执行元件相连接，变化频繁，所以发生故障的可能性就比较多，而且故障类型亦千变万化。 (5) 其他 由于环境条件，如干扰、温度、湿度超过允许范围，操作不当，参数设定不当，亦可能造成停机或故障。有一工厂的数控设备，开机后不久便失去数控准备好信号，系统无法工作，经检查发现机体温度很高，原因是通气过滤网已堵死，引起温度传感器动作。更换滤网后，系统正常工作。 不按操作规程拔插线路板，或无静电防护措施等，都可能造成停机故障甚至毁坏系统。 一般在数控系统的设计、使用和维修中，必须考虑对经常出现故障的部位给予报警。报警电路工作后，一方面在屏幕或操作面板上给出报警信息，另一方面发出保护性中断指令，使系统停止工作，以便查清故障和进行维修。 2、故障排除方法 前面我们介绍了故障诊断方法，下面从几个方面介绍故障排除方法。 (1) 初始化复位法 一般情况下，由于瞬时故障引起的系统报警，可用硬件复位或开关系统电源依次来清除故障，其系统工作存贮区由于掉电，拔插线路板或电池欠压造成混乱，则必须对系统进行初始化清除，清除前应注意做好数据拷贝记录，若初始化后故障仍无法排除，则进行硬件诊断。 (2) 参数更改程序更正法 系统参数是确定系统功能的依据，参数设定错误就可能造成系统的故障或某功能无效。例如，在哈尔滨某厂转子铣床上采用了测量循环系统，这一功能要求有一个背景存贮器，调试时发现这一功能无法实现，检查发现确定背景存贮器存在的数据没有设定，经设定后该功能正常。有时由于用户程序错误亦可造成故障停机，对此可以采用系统的块搜索功能进行检查，改正所有错误，以确保其正常运行。 (3) 最佳化调整法 调节是一种最简单易行的办法。通过对电位计的调节，修正系统故障。如在某军工厂维修中，其系统显示器画面混乱，经调节后正常，在山东某厂，其主轴在启动和制动时发生皮带打滑，原因是由于其主轴负载转矩大，而驱动装置的斜升时间设定过小，经调节后正常。 最佳化调整是系统地对伺服驱动系统与被拖动的机械系统实现最佳匹配的综合调节方法，其办法很简单，用一台多线记录仪或具有存贮功能的双踪示波器，分别观察指令和速度反馈或电流反馈的响应关系，通过调节速度调节器的比例系数和积分时间，来使伺服系统达到既有较高的动态响应特性，而又不振荡的最佳工作状态。在现场没有示波器或记录仪的情况下，可采用一种经验的办法，即调节使电机起振，然后向反向慢慢调节，直到消除震荡即可。 (4) 备件替换法 用好的备件替换诊断出坏的线路板并做相应的初始化启动，使机床迅速投入正常运转，然后将坏板进行修理或返修，这是目前最常用的排故办法。 (5) 改善电源质量法 目前我国的电源质量较差，解决这一问题的办法一般采用稳压电源，来改善电源波动。对于高频干扰可以采用电容滤波法，通过这些预防性措施来减少电源板的故障。 (6) 维修信息跟踪法 一些大的制造公司根据在实际工作中由于设计缺陷而造成的偶然故障，不断修改和完善系统软件或硬件。这些修改以维修信息的形式不断提供给维修人员。这些信息可以做为故障排除的依据，以正确彻底排除故障。 3、维修中应注意的事项 (1) 从整机上取出某块线路板时，应注意记录其相应的位置、连接的电缆号。对于固定安装的线路板，还应按前后取下相应的压接部件及螺钉作下记录，拆卸下的压件及螺钉应放在专门的盒内，以免丢失。装配后，盒内的东西应全部用上，否则装配会不完整。 (2) 电烙铁应放在顺手的前方，远离维修线路板。烙铁头应作适当的修整，以适应集成电路的焊接，并避免焊接时碰伤别的元器件。 (3) 测量线路间的阻值时，应断电源。测阻值时应红黑表笔互换测量两次，以阻值大的为参考值。 (4) 线路板上大多刷有阻焊膜，因此测量时应找到相应的焊点作为测试点，不要铲除阻焊膜，有的板子全部刷有绝缘层，则只有在焊点处用刀片刮开绝缘层。 (5) 不应随意切断印刷线路，有的维修人员具有一定的家电维修经验，习惯断线检查，但数控设备上的线路板大多是双面金属孔板或多层孔化板，印刷线路细而密，一旦切断不易焊接，且切线时易切断相邻的线，再则有的点，在切断某一根线时，并不能使其和线路脱离，需要同时切断几根线才行。 (6) 不应随意拆换元器件，有的维修人员在没有确定故障元件的情况下只是凭感觉哪一个元件坏了，就立即拆换，这样误判率高，拆下的元件人为损坏率也较高。 (7) 拆卸元件时应使用吸锡器及吸锡绳，切忌硬取。同一焊盘不应长时间加热及重复拆卸，以免损坏焊盘。 (8) 更换新的器件，其引脚应作适当的处理，焊接中不应使用酸性焊油。 (9) 记录线路上的开关、跳线位置，不能够随意改变。两极以上的对照检查或互换元器件，应注意标记各板上的元件，以免错乱，致使好板亦不能工作。 (10) 查清线路板的电源配置及种类，根据检查的需要，可分别供电或全部供电。应注意高压，有的线路板直接接入高压，或板内有高压发生器，需适当绝缘，操作时应特别注意。
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数控机床: 车、铣、刨、磨、镗、钻、电火花、剪板、折弯、激光切割等等都是机械加工方法，所谓机械加工，就是把金属毛坯零件加工成所需要的形状，包含尺寸精度和几何精度两个方面。能完成以上功能的设备都称为机床，数控机床就是在普通机床上发展过来的，数控的意思就是数字控制。 　　给机床装上数控系统后，机床就成了数控机床。当然，普通机床发展到数控机床不只是加装系统这么简单，例如：从铣床发展到加工中心，机床结构发生变化，最主要的是加了刀库，大幅度提高了精度。加工中心最主要的功能是铣、镗、钻的功能。 　　 一般所说的数控设备，主要是指数控车床和加工中心。 现在学这技术找工作还是比较好找的，毕竟是高，精，尖人才。至于难不难学，“世上无难事，只怕有心人。”希望 的回答 能满意.screen.width*0.35) this.width=screen.width*0.40&&
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