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简介：本文档为《PE磨砂与PE消光有什么区别-PP论坛_包装印刷360doc》，可适用于人文社科领域，主题内容包含PE磨砂与PE消光有什么区别珠光膜是用聚丙烯树脂为原料、添加碳酸钙和珠光颜料等混合后经双向拉伸而成。由于采用机械发泡法所以珠光膜的比重仅左右而PP比符等。
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１、 特性：PP油墨是一款适合于PP一表面丝印、移印、亮光的溶剂型油墨，印刷适性好，对PP表面有特别好的附着力，环保无毒，且干燥温度低，可有效的节省能源。２、 &适用范围：PP材质表面丝印移印；&３、 &使用方法：（1） &印刷前先清除印件表面的尘埃油渍，用PP处理水擦拭印件表面，做好印前处理；（2） &本品是双组份应应型固化油墨，印前需加10~15%的S－5固化剂，调配好后，再加上适当的溶剂（开油水），充份搅拌均匀，方可进行印刷操作；（3） &为确保印后质量和附着力，印好后需加温80度烘烤30分钟，并于24小时后方可进行附着力测试；完全固化干燥后的墨层可耐水煮24小时，耐指刮，过3M胶百格测试，耐酒精200次以上；４、 注意事项：（1） &大货前先行试印，测试油墨对印材的匹配性，防止出现材料品种不同而引起质量问题；（2） &本品为易燃品，使用前后请交油墨容器完全密封且置于阴凉通风处保存，避免接触高温和明火；& & & &自油墨生产之日起，保持期限为一年，过期请重新测试其可用性；
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凹印油墨与柔印油墨的水性化解决方案（柔印水墨软包装实例）
来源：印刷技术
在轰轰烈烈尝试了各种印刷VOCs治理方案之后，从源头解决印刷环保问题，用凹印油墨与柔印油墨的水性化解决印刷对大气环境的污染，在不增加印刷企业制造成本条件下走出一条绿色印刷之路，这是2017年国内印刷界书写的浓墨重彩的一笔。
按照环保部科技标准司标准处的要求，中国印刷技术协会柔性版印刷分会于2017年11月在上海组织了采用溶剂含量不超过5%的水墨在OPP薄膜上里印，采用OPP与PE无溶剂复合，用一个完整的柔印水墨软包装实例，证明了这一环保工艺的可行性。
水墨允许的溶剂含量应该控制在什么范围？
2017年10月，环保部环境认证中心主持修订的“环境标志产品技术要求 凹印油墨和柔印油墨”，即已经实施10年的HJ/T 371-2007，经两轮专家组投票，终获通过。在2017年6月的北京讨论会上，12个有投票权的专家全票通过该修订讨论稿，经网上公示后，在2017年11月初的上海讨论会上又以7∶1的结果再获通过。在两次审定会期间，环保部相关部门根据网上公示引起的反响，分别在北京和上海召开了讨论会，多次听取不同意见。这同2016年修订HJ/T 370-2007，即胶印油墨的环境标志产品技术要求相比，当时的相对平静，而此次的剧烈争论、不同意见针锋相对，确实令人惊诧。
不同意见争论的焦点，即水墨允许的溶剂含量应该控制在什么范围。拥护修订讨论稿的意见，赞成水墨溶剂含量不超过5%；反对意见则认为这不可能做到，强烈反对。反对意见中，主要针对凹印水墨，有赞成维持10年前30%的，也有赞成10%——15%的，甚至还有虽然不赞成5%，但如果标准最终定在5%，我们也能适应这种表态的。至于柔印水墨，由于10年前定的溶剂含量标准是不超过10%，而10年来的实践表明，目前柔印水墨普遍的溶剂含量数据已是不超过溶剂含量5%。反对意见中有一种观点很有趣：柔印既然能做到5%，不妨控制得再严点，但凹印不能同柔印捆在一起，凹印决不能采用溶剂含量5%。
这场争论引起了中国印刷技术协会领导的关注。在2017年11月底西安召开的凹印年会暨陕西北人50周年庆典上，根据相关媒体的报道，领导的说法是这样的：
“近年来，随着凹印水性油墨的研发及推广应用，纸基材料的水性凹版油墨印刷已经实现，但软包装材料的水性凹版里印复合油墨印刷质量还不能保证，印刷速度和生产效益还不理想，还需要行业研发单位共同努力、继续不断创新。”
“……要依靠技术进步，从源头治理涉及环境的问题，如加大水性油墨研发力度，尽快降低醇类溶剂的含量，同时通过凹印设备的改造升级达到环保要求等。”
“近期环保部科技标准司委托环保部环境认证中心组织修订‘环境标志产品技术要求 凹印油墨和柔印油墨’环保行业标准，2017年11月初刚刚在上海召开了标准审定会，会上就标准高低的掌握上有一些讨论，这个话题的讨论可能还在延续中。我们要看到的是，环保部关于环保刚性约束的要求在加大，我们的弹性工作范围有多大不好讲。绿水青山，生态文明建设的要求已经写到了新修改的党章中，我们要增强这方面的责任感，因而这也是今后一个时期全党的中心工作。”
这是国内印刷界领导对水墨溶剂含量这个问题的公开表态，业界同仁尽可以按自己的意思来理解。但讲话中关于刚性与弹性的表述，意味深长。
反对意见中有一个具体意见很有意思：溶剂含量不超过5%的水墨在薄膜上的应用，在表印上没有太大问题，可以不反对。但在里印上不行，这不是指印刷工艺不行，而是指水墨里印后无溶剂复合工艺不行，剥离强度达不到国标要求。由于采用醇溶性油墨里印与无溶剂复合没有出现过这个问题，因此可以推论出现这个问题主要还在于水墨里印不行，即溶剂含量不超过5%的水墨质量不行。
笔者作为柔印分会代表，有幸参加了标准讨论稿的两次审定，在讨论反对意见提出的该问题时，笔者提出了一个分析与解决办法。很幸运，由于笔者以前在油墨行业与印刷行业的经历，反对意见没法反驳。因此，当环保部科技标准司标准处领导提出要求——柔印分会能否作一个印刷实证来证明这个方法的可行性时，笔者当时表态要向协会领导汇报，若协会接受环保部委托，我们将责无旁贷。
柔印分会对环保部的委托作了慎重研究，领导表态：柔印分会可以作柔印实证，但不作凹印实证。我们将用产品实例证明：不超过溶剂含量5%的柔印水墨可以在薄膜上印出精美产品，也可以在而后的无溶剂复合中作出合格产品，以论证标准修订稿的可行性。
除了柔印分会自身，参加该实证项目的有承担印刷任务的上海紫泉标签有限公司，承担制版的信华精密制版（上海）有限公司，承担版材的富林特集团柔印产品事业部，承担无溶剂复合的上海康达化工新材料股份有限公司。项目所需要的所有设备、耗材与人工，均由参与单位自己承担。此外，项目还得到了上海新三花薄膜有限公司的支持，产品分切由他们承担。
此次试验所采用的水墨，分别由富林特（广州）油墨有限公司与上海墨传新材料科技有限公司提供。原先考虑还拟请2家油墨企业参加，一家知名外企在接到邀请经慎重考虑后放弃，另一家是上海紫泉原有的供应商，我们事前了解他们也有相关产品，但上海紫泉拒绝了。听闻柔印分会组织此次实证，还有好几家油墨企业表示愿意提供产品。但由于目前的水墨试验规则是由印刷企业承担薄膜等大宗耗材成本，为了不增加印刷企业的试验成本负担，我们并没有采纳。
此次实证课题的技术后盾是北京工商大学辛秀兰老师的团队。辛老师是《水性油墨》一书的作者，此书在国内水墨制造界享有很高声誉，2012年就已出版第二版。不少水墨制造企业的技术人员都读过此书，此书在水墨配方、水墨制造方面有很重要的参考价值。
由于环保部科技标准司标准处提出实证的初衷是要作凹印水墨薄膜里印与无溶剂复合，而柔印分会考虑到兄弟协会之间的关系，不方便越俎代庖，因此只能作柔印水墨薄膜里印与无溶剂复合。在宽幅薄膜印刷上用柔印代替凹印，总不能用卫星式柔印通用的133线/英寸印版代替凹印主流的175线/英寸印版，因此实证方案对分色制版的第一个要求就是采用175线/英寸印版，印刷质量的目标是从消费者角度来看，分辨不出是凹印还是柔印。
上海紫泉此次承担印刷任务的一台意大利进口的卫星式柔印机，已运行多年。该机型的桥式烘干装置原是适应溶剂型柔印油墨的，烘道较短，约为3.5——4.0米，而一般的卫星式柔印机烘道为6.0——7.0米。新型号的该类设备已在我国山东生产。为配合印版需求，网纹辊采用800线/英寸。印版图片由信华制版提供，为静物，能充分兼顾高光、中调与暗调，从图案本身来看，看不出是适应凹印或柔印。
由于实证讲究印刷速度，即产能，因此为保证水墨干燥不影响后续的无溶剂复合，工艺规定此次实证的印刷速度控制在200m/min，两种水墨在为复合工艺作里印时印刷速度均不超过此限。此次实证的印刷速度不等于该水墨可以达到的最高印刷产能。
由于该实证的另一重要内容是无溶剂复合，而且必须达到国标对薄膜复合后剥离强度的要求。因此实证设计的方案是CMYK四色水墨在OPP薄膜上里印，然后同乳白PE膜复合。根据这种产品结构，国家规定的剥离强度是0.7N/15mm。因此产品复合强度必须大于国标，这是底线。
其实，设计里印加无溶剂复合这个实证环节，针对性很强。笔者曾在2017年3月《印刷技术》杂志上撰文，专门提到过这个问题：“水墨印刷后，在使用异氰酸根与氢氧根配比要求比较严格的无溶剂复合胶黏剂时，如何考虑印刷膜中残留的氢氧根以多少比例参与后续的复合交联反应？”这是2003年以前我们在无溶剂复合时，已经发现的问题并积累的经验，10多年后，只是将彩膜上醇类油墨的氢氧根残留改作水性油墨的氢氧根残留，本质上是一致的，没有创新。可惜这篇公开发表的文章读懂的人估计并不多，所以反对意见竟会据此来作为一种责难。
油墨业估计也曾遇到过这个坎，前述那个回绝了我们邀请的知名外企，在了解此次实证意图时要求我们先回答一系列问题，其最后一个问题就是：印刷残留的测试方法和具体指标。在看到这一要求时，笔者相信他们已经有过在醇溶性油墨彩膜无溶剂复合方面的教训与经验，对水墨彩膜无溶剂复合剥离强度已有警觉。虽然此次没有合作，但高手过招，一点就透，已经说明我们这个实证环节在业内确实具有难度。作好了这个实证，也一定能体现该工艺的先进性。
由于实证有时间限制，因此在印刷单位确认了采用上述两家油墨企业的水墨以后，留给我们对这两种水墨作实验室测试的时间非常有限。同一般印刷企业作水墨上机中试不同，此次实证对实验室测试环节非常重视，即使实验条件比较困难。实践表明，该工序的实施为现场顺利印刷奠定了坚实基础。
笔者以前就公开过水墨的实验室测试方法（点击即可查看测试方法），在2017年10月《印刷技术》杂志上很容易查到。需要说明的是：在没有条件对每一个测试项目作逐一测定时，同水墨研发人员的直接沟通也很有作用。尤其是生产基地不在上海的油墨企业，在没法提供试验样墨，只能在对方提供的实验室展色样上测定，并通过寻找问题而找到该水墨的特点，或通过沟通了解该水墨在干燥上必须要保证的条件。
柔印水墨实证首先要保证水墨在薄膜上可靠附着。水墨树脂对薄膜的溶解性匹配，既可以通过对水墨设计者的面对面沟通交流而获得，也可以通过用3M600/610测试胶带在我们设定的墨层上测定而验证。不论是水性丙烯酸树脂、水性聚氨酯树脂，抑或是具有核壳结构的树脂，甚至水分散体树脂，这个了解并测定的过程非常重要，不可缺少。
正如笔者在以往的文章中介绍过的，用3M测试胶带对墨膜附着力的测试，除了溶解性匹配以外，墨膜是否彻底干燥，达到了原有的强度，也是一个不可忽略的因素。因此，了解并判定水墨树脂的玻璃化温度，评估乳液复配后的Tg，并据此确定印刷机的干燥条件，非常重要。此次实证对两种不同水墨成膜温度与成膜时间的测定，对顺利印刷功不可没。样墨的实际测定由辛老师团队完成。实践表明：高校对印刷产业的支持必不可少。
同笔者当年在标签印刷企业主持凹印水墨测试时一样，此次实证同样增加了水墨印刷后的熟化工艺。熟化室的温度和时间设定，分别按树脂的成膜温度和成膜时间而定。因为时间上的限制，由北京工商大学实验室测定的样墨数据没来得及在上机印刷前到达，但预估的判定数值已涵盖精确数值，熟化工艺可靠。
由于柔印印版采用了高线数，因此网纹辊也必须采用相匹配的高线数。高线数网纹辊意味着墨量比较小，因此对水墨色浓度的要求比较高，水墨中颜料比例要有明显的提升。实验室测定发现的问题在上机测试前得到了迅速纠正，所以实证的颜色密度令人满意。颜基比的限制并不能阻碍水墨提升颜料比例，水墨的色浓度可以达到相同墨层厚度下UV油墨的色浓度，这已为实际所证明，但前提条件是水性树脂同薄膜树脂在溶解性匹配方面是正确的。
有必要指出的是，由于柔印工艺的固有质量缺陷是堵版，即油墨堵塞了印版各网点间的凹陷区。当堵塞的油墨越积越多，印版上相邻网点搭接，形成搭桥，或者一些仅从表观上来辨识的称呼：脏版、脏点，甚至是糊版等。实证要避免该类故障的有效方法是事前控制印版表面张力与水墨表面张力的匹配，其基本理论是高分子物理的界面分析与界面配合，这是国内柔印界研究了10多年的重要课题。水墨供应商按实证组织方的要求提供各色水墨表面张力数据，经评估后调换或改进不合适数据的产品。如某色水墨的表面张力达38.2mN/m，被预先发现并替换。事前的了解与确认可有效避免印刷过程中出现相应故障，这十分重要。界面分析与界面配合并不是单纯的学术研究，没有必要去争论究竟静态或动态表面张力哪个更重要，用什么方法测试更合理。只要掌控所使用版材的表面张力，了解印版凹陷区表面张力的数值，同所使用水墨匹配，很容易正确评估。
水墨本质上属于挥发性液体油墨，因此柔印水墨印刷时很有可能出现鬼影。印前要避免鬼影，图案设计与印版重复长度设定都必须仔细计算。柔印鬼影的实质是网纹辊转速与印版辊转速的速度差引起挥发性油墨的色泽先后不一致，因此工艺设定时必须预先提防。正确的工艺设定不是等出现问题了再去解决，而是防患于未然，不让故障出现。因此水墨的表干特性与网纹辊、印版辊之间的速度差匹配十分重要。
由于此次是用卫星式柔印机印刷，8色卫星式柔印机最高2个色组离地约2米多，墨桶置于地面，回墨高度接近2米。墨泵将水墨打入封闭式刮墨刀架，回墨顺管道回流至墨桶，循环往复。墨泵对水墨产生的动能及回流水墨产生的势能，是水墨容易起泡的外在因素。因此选用合理的墨泵，尽可能不起泡或少起泡，避免因消泡剂的不合理添加而产生水墨缩孔（印刷上称之为针孔或小白点）的隐患。此次实证选用空气消耗量90L/分钟的气动泵，循环量为9.1——3.5L/分钟，空气压力为0.3Mpa（3.0kg/cm2）。实际印刷时，两种水墨都没有出现明显起泡，没有额外添加消泡剂，印刷品上也没有产生针孔或小白点。
水墨中由于存在乳液结构，这种非均相体系同溶剂型油墨树脂液的均相体系差别很大，容易出现实地流平的不足。柔印采用非溶剂的解决办法是采用柔版的实地挂网技术来改善，这两年被称之为微网穴技术。柔版的实地挂网能有效改善水墨的实地流平，但众多点形的该技术需要事前测定。由于实证有时间限制，无法一一对应选定合适的挂网结构，因此在图案设计时有意规避该故障的产生非常必要。
卫星式柔印采用175线/英寸印版，对柔印还原曲线的要求很高。印刷企业派出有经验的技术人员，协同制版公司，根据该机的印刷网点增大特点，共同选定合理的印刷还原曲线。
为确保实证成功，印刷企业要求协会组织方出具水墨切换溶剂墨的相关工艺指导文件，以避免实际印刷时因准备工作不充分而造成不必要的故障。该要求切实合理，实际印刷时也证明确实需要该项准备。
柔印实证时环保部科技标准司标准处与环境认证中心派员到现场督察，从印刷清洗准备到两款水墨的印刷分别完成（水墨黏度调节只用水，没有添加任何溶剂），看完了整个过程。可以披露当时的工艺参数：卫星式柔印机色组间干燥装置温度设定为70℃，实际达到70℃；桥式烘干装置温度设定为80℃，实际达到75℃；进风风机功率为5.5kW，风压为1200Pa；出风风机功率为7.5kW，风压为1900Pa；色组间干燥装置进风量为6000m3/h，出风量为7000m3/h；桥式干燥装置进风量为8000m3/h，出风量为10000m3/h；印刷彩膜收卷张力为2.8kg，衰减率为15%；两款水墨的印刷速度为200m/min，没有出现因水墨干燥不透而造成的背黏。
柔印水墨薄膜印刷实证完成，环保部相关部门领导取样后离开现场（印刷样张如下图所示）。印刷现场将速度调节到该机最高印刷速度350m/min，顺利完成水墨柔印，同样没有发现因干燥不透而造成的背黏。
客服电话：凹版柔印机-什么是凹版柔印机-机械百科-买卖机械网
机械百科：
凹版柔印机
使用凹版进行印刷的机器。印版的图文部分凹下，而空白部分与印版滚筒的外圆在同一平面上。
凹版印刷机印刷时，印版滚筒全版面着墨，以刮墨刀将版面上空白部分的油墨刮清，留下图文部分的油墨，然后过纸，由压印滚筒在纸的背面压印,使凹下部分的油墨直接转移到纸面上,最后经收纸部分将印刷品堆集或复卷好。
凹版印刷机是采用圆压圆直接印刷方式印刷，印版直接制在印版滚筒上，采用浸墨或喷墨方式给墨，没有匀墨机构。由于墨层厚，使用挥发性强的快干油墨，须有烘干装置。
1、机型按使用纸张的不同分为单张纸和卷筒纸凹印机
2、按机组运行一次印刷的色数分为单色、四色、五色、六色等，又有单面印刷和双面印刷之分。
凹印机的主要结构均由给纸、给墨、 印刷、烘干、收纸5个部分组成。
1、给纸部分，单张纸凹印机是纸堆式单张连续给纸，卷筒纸凹印机是用卷筒纸连续给纸。
2、印刷部分中印版滚筒与压印滚筒的排列有垂直、水平、倾斜 3种，印版滚筒排列在下方。一般每个机组都有 1个印版滚筒和1个压印滚筒。为了增大印刷压力，有的装有2个压印滚筒。
3、给墨装置有将印版滚筒部分浸在墨槽内的直接给墨和由浸在墨槽内的出墨辊将油墨传给印版滚筒的间接给墨，高速机上有的还采用喷墨方式。
4、烘干部分是利用电或蒸汽加热的热风，有的用红外线或远红外线灯使印刷品干燥。
5、收纸部分，单张纸是堆积成纸堆，卷筒纸是将纸带裁切折页堆集好或复卷成纸卷。卷筒纸多色凹印机印刷部分的结构有机组型和卫星型2种。前者是按所需色数设置机组，每个机组中各有1个印版滚筒和1～2个压印滚筒，收纸部分是采用复卷方式。卫星型四色凹印机,印刷部分有1个大压印滚筒和4组印版滚筒。还有将凹版印刷与平版印刷或凸版印刷、模切等组合，以适应印刷品的不同要求。
1947年中国上海建业义华机器制造股份有限公司制成凹版印刷机。1962年上海人民机器厂制成单张纸单色凹印机，1975年北京人民机器厂制成卷筒纸四色凹印机。随后一些工厂制成了印塑料薄膜的卷筒材料凹印机。凹印机在中国生产的数量不多，品种较少，在印刷工业中凹版印刷占的比重也较小。
1、 在操作时，切勿将手伸入机器运转部位，尤其是夹紧辊。
2、 检查机器时，必须关掉主控制柜上的主电源开关。
3、 在停机进行操作调整时，应锁住停机按钮。
4、 作电器检查时，关掉总电源。
5、 在干燥箱内的热辊上穿料和清理时，一定要先关掉热源。
6、 开机前应确认干燥箱排风和车间通风正常。
凹版印刷制品具有墨层厚实、层次丰富、立体感强、印刷质量好等优点，主要用于印刷精致的彩色图片、商标、装潢品、有价证券和彩色报纸等。由于凹版印刷机的制版工艺复杂、周期长及含苯油墨对环境的污染，在中国尚未被大量使用。因此，提高制版工艺、缩短制版时间、使用无污染油墨、减少能源消耗、降低成本等措施，正在研究改进中。
凹版印刷机的主要特点是印版上的图文部分凹下，空白部分凸起，与凸版印刷机的版面结构恰好相反。机器在印单色时，先把印版浸在油墨槽中滚动，整个印版表面遂涂满油墨层。然后，将印版表面属于空白部分的油墨层刮掉，凸起部分形成空白，而凹进部分则填满油墨，凹进越深的地方油墨层也越厚。机器通过压力作用把凹进部分的油墨转移到印刷物上，从而获得印刷品。
印多色时采用套印法或间接的局部涂墨法，使各种颜色的油墨根据需要，分布在印版表面的有关部分，印多色的基本印刷原理与印单色相同。凹版印刷机所用的印版主要有两种，一种是照相凹版，即影写版；另一种是雕刻版。雕刻版的雕刻有手工雕刻、机械雕刻和电子雕刻等方法。
1.塑料凹版油墨一般是用于印刷PE、PP、OPP、NY等塑膜的油墨，但也可印刷复合软包装，只要印刷版面没有较大的色块经过复卷冷风检验，复合气味和牢度还是基本可以的. 　2.塑料凹版油墨选择 　在选择和使用塑料凹版复合油墨时要注意油墨制造厂家在设计油墨时有高速机快干墨和低速机收干墨的区别。印刷时要以凹印机的转速来确定油墨的选择，否则，凹印机的转速，油墨干在凹版网点凹坑里；凹印机转速快印件又干燥不了。对耐蒸煮的塑料软包装或印刷铝箔，要选择耐蒸煮的双组分凹版油墨和铝箔专用油墨。否则起不到耐蒸煮作用，会出现复合后里层的油墨经过蒸煮变稀，变色，图文不清晰等现象。在生产耐蒸煮的包装袋时还需选择耐高温的材料和耐蒸煮的双组分复合胶。塑料凹版油墨的表面张力一般是36达因，而PE、OPP的表面张力一般只有32达因左右，这就要求在进行凹版印刷时，薄膜要经过电晕处理，破坏塑料表面分子结构，提高薄膜表面张力，使之达到38达因以上，让油墨和薄膜亲和粘牢，用手搓和胶粘带撕不下油墨，才达到印刷质量要求。
故障一。墨色浓淡不匀印刷品上出现周期性墨色变化的现象。排除的方法有：校正印版滚筒的圆度，调整刮墨刀的角度、压力或更换新的刮墨刀。
故障二。 印迹发糊起毛印刷品图象层次并级、发糊，图文边缘出现毛刺的现象。排除的方法有：去除承印物表面的静电，在油墨中加入极性溶剂，适当地增大印刷压力，调整刮墨刀的位置等。
故障三。堵版油墨干涸在印刷版的网穴中，或印版的网穴被纸毛、纸粉所充塞的现象，叫做堵版。排除的方法有：增加油墨中溶剂的含量，降低油墨干燥的速度，采用表面强度高的纸张印刷。
故障四。 油墨溢出印刷品实地部分出现斑点的现象。排除的方法有：添加硬性调墨油，提高油墨的粘度。调整凹版印刷机刮墨刀的角度，提高印刷速度，将深网穴印版换成浅网穴印版等。
故障五。 刮痕印刷品上有刮墨刀的痕迹。排除的方法有：使用无异物混入的干净油墨印刷。调整油墨的粘度、干燥性、附着性。使用优质刮墨刀，调整好刮墨刀与印版的角度。
笔者在多年与企业的一线生产工人、设备安装调 试技师、技术工程人员的接触交流中获知，他们在工作实践中，积累了丰富的凹版印刷中及时排除常见故障和 隐患的简便易行的经验和体会。笔者收集整理了这些常 见的解决问题的方法 愿献给常年工作在一线的印刷师 傅以资借鉴。 开机后常见故障排除：
1．克服开机状态，有单极和双极跳闸不送电 首先要检查主电机控制柜的开关位置：
①容量太小 现象容易出现此类现象，调整开关位置，增大容量，即 可解决开关跳闸现象。②检查色组碟阀的控制电源线， 是否有短路或线路板烧坏等 若有应及时更换碟阀。
2．人机界面通讯电缆被干扰 开机试车后 整机的通讯电缆受到干扰合上变频 器的主回路开关后，干扰加重 导致无法调试。 造成的原因主要是触摸屏通讯电缆铝膜和外层的 屏蔽网之问有隔断的有层塑料，使铝膜和屏蔽之问接触 不好，使通讯电缆接地不良，没有起屏蔽作用。 正确的接法是将电缆剥开后．将里层的铝膜去 掉，将中间的屏蔽网与总线连接器的接地完成接触并 接好。
3．快速调整电机同步 一般收放料A B轴机械 电子参数一样．打同 步时以任一轴进行第一次同步调整 记下5OHZ (E1— 04=50H Z)能达到的最高线速度假设为1 20，然后进行 机械设定最高速(假设为200)，进行比例计算，假设 5OHZ时最高线速度为l 20 最高速频率=X83．33HZ输 入到E=04里进行最高速的校正，即快速又很准确，因 文/曹春宝曹伟 此用同样方法进行牵引主机的快速调整。
4．主机启动时，收放料牵引辊及电机出现剧烈 抖动伴随巨大响声 此时注意检查驱动电机的编码器．摆辊电位器的 齿轮间隙，调整牵引变频器内部PI D值中的P值参数 即可排除。
DT950~动套准装置问题的处理：
1．DT950三色套色出现问题，不能自动套印 ①有可能是三色套印的光电头到中继箱的光缆在 中继箱处丁l、T 2头部线插反，造成无法正确跟踪套 印、跑版。②打开DT950系统外盖，仔细检查各接线端 子 紧固松动线头，对脉冲发生器及线路进行除尘，消 除隐患故障。
2．DT950中继箱灯泡经常烧坏要检查阻断其他24V电窜入或灯泡供应电压偏高， 其两端电压值保持在职11．5V时为宜。
3．在自动套色时偶尔出现不自动跟踪 偶尔出现不自动跟踪的现象，而且中继箱灯泡总 是烧坏，原因有二 一是其它24V电压串入，二是灯泡 供应电压偏高，开机启动后用万用表测灯泡两端电压 为1 2．5V时，可确定为灯泡供电电压偏高．引起灯泡烧 坏 因此调整950系统中稳压电源电压，使其输出电压 降低，为11．5V 则正常。 如何解决套印不准，跑版问题 1．~D．I．-J解决横向跑版? ①确认承印材料是否合适。②烘箱温度是否合适__与否，影响料膜的拉伸变形。③机组、导向辊的水平 度、平行度是否符合要求。④版面吹风设施是否完善 若风直接吹向料膜会引起抖动。 2．如何解决纵向跑版 ① 电位器齿轮的间隙过大，消除齿轮间隙。②调 整张紧带轮 解决皮带过松问题。 3．横向自动跟踪加速时影响纵向跟踪怎么办 主要原因是．横向自动跟踪反应太快，在加速 时纵向跟踪不能很快稳定。如对线路校对、变频参 数检验、通电检查一切正常下，就需将横向跟踪P值 调小 在速度到1 5O～180米时，张力稳定不过正负 0～ ， 收放料废料平均不超过l 5米，且无张力变化． 印刷正常。
4．如何解决多色印刷时，印品干不透的问题 在印刷时，经常出现印品干不透 调大收料锥度 张力时，就出现收料不齐 要是把张力加达到25% 收 料齐了 后三色干燥不好而印品就出现反粘．主要是进 风量与排风量没有调整好，排风的风量太大．而进风量 太小．导致从风机进来的热风刚进入烘箱时 就被排风 抽走了．固烘箱的温度达不到印刷产品的要求，热量上 不去 可将排风的风量减小，同时增大进风量 反复调 整即好。对于收卷不齐的问题，可把收料锥度张力增大 到20% 即可，印出合格的产品。
5．正确调整烘箱风力，对提高产品质量至关 重要 在实际工作中，工作要细，把握好每一个环节， 使风力 风速恰到好处．确保印品质量。操作中注意做 好以下几点。 ①二次回风非常重要 回风风门不能关死 这样 有利于提高排风效果。②排风和进风风压要调匹配 不 能为了怕倒风把排风风压调的很大，进风调得很小。③ 不管是进风或排风用的帆布接头 都不能太长，一定要 拉直 绷展．过长则风阻很大，对干燥、排风都不利。 ④烘箱上的挡风板，上、下风嘴的导风板，一定要装、 加装挡风板 使烘箱尽可能地密封，腔体风才容易形成 负压 有利于排风。加装导向板，可以使下风嘴的风往 上吹 上风嘴的风往下吹，形成两道风墙 阻止腔内风 处溢 不易产生倒风现象。
收放料出现问题的处理 1．放料在小卷径状态时料被拉断 经检查小卷经P I D值调整正常 摆辊电位器与机械 ；间隙正常，如摆辊收回后不能正常返回 手动摆辊机械 阻力很大，是因为摆辊气缸与摆臂的连接处锈蚀，处理 后即好。 2．放料过程中出现打皱 ①改走料路线包角的导向辊为中凹。②对打皱不 明显的地方换成光辊。③把涂胶前的可调辊进行改造 调整幅度增大。④复合前的展平辊换成可调导向辊。 复合走料时．两边如果加上热敏胶带就会有褶子 出现时 可把胶辊加大，胶层加厚，增加胶辊的弹性． 此时加上胶带、复合就可平稳走料。
1．如何增加超温报警装置 使用电加热凹印机 长期加热会使接触器触点焊 死现象．更可能导致烘箱温度失控、起高，甚至火灾 发生。 可结合使用的FU J I温控表进行改造 具体步骤 是：①使用端子AL1、C0H。②启动报警器。③参数设 定AL1 (当实际温度超过设定温度A L1设定值时，即报 警，警示操作人员对温度进行检查)。
2。如何解决放料裁切报警时间长的问题 在印刷过程中 放料裁切报警时间过长 就会增 大废品率，造成浪费。主要原因是新料卷和旧料卷线速 度不同引起的，摆辊摆动过大。 重新校正直径检测电位器，打开人机界面处直径 检测面，调整直径检测系数，重新进行预备接料 直到 界面里检测出准确的料卷直径．使用使新料卷和旧料卷 速度同步 即可缩短报警时间，废品损失大大减少。
3．如何解决全体色组经常离压的现象 现象：① 主机运行中瞬间失速又复行。②运行中 印刷压辊全体自动离现象。⑨启动后，批示灯不能正常
凹印机主要由开卷机、导向组、印刷组、分切组和控制组几部分组成。开卷机主要是完成卷筒纸在一定速度和张力条件下的展开，并保持相应的稳定状态，同时完成卷筒纸的自动或手动拼接。导向组的主要功能是保证印刷过程中纸幅不横向偏移，同时保证纸张的张力稳定。印刷组是凹印机的主要组成部分，完成印刷的主要过程，包括油墨供应、印刷、烘干等。分切组将印刷好的整张印刷半成品，分切成成型的小张产品。控制组主要是设定凹印机的运行参数和工作状态，其中包括速度、张力、温度，以及压力辊、刮墨刀和油墨泵等的工作状态。
张力区的划分
凹印机的张力区可划分为3个区：开卷张力区、印刷张力区和分切张力区。开卷张力区包括卷筒纸纸芯轴到导向组中送纸张力辊之间的张力控制；印刷张力区包括导向组中送纸张力辊到印刷组中出纸张力辊之间的张力控制；从印刷组出纸张辊到分切张力辊之间为分切张力区。对于没有分切组、仅有复卷组的凹印机，其分切张力区包括从纸张力辊到复卷轴之间的区域。
开卷张力区的张力控制主要是由开卷机完成的。张力控制是开卷机的一个主要功能，所以该张力区的控制原理与开卷机的工作原理一致，由离合器、张力辊和张力控制器组成闭环控制系统。
印刷张力区是凹印机张力控制系统的重要环节，是保证印刷套准精度的关键。该张力区的张力控制采用差速原理，系统通过控制送纸张力辊与出纸张力辊的运转速度，来调整纸张的张力。大多数凹印机的送纸张力辊均与印刷机运转速度同步，出纸张力辊轴端与步进电机相连，以此实现差速控制。
分切张力区的张力控制也很重要，如果由于张力不稳定而达不到分切精度，就会出废品。为此，该张力区一般采用与印刷张力区同样的控制方式。其基本速度为印刷组也纸张力辊的运转速度，分切组出纸张辊的轴端与步进电机相连，实现差速控制。
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