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常用阀门铸件材料
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中国机械工程学会铸造分会秘书处
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《铸造世界报》
2007 NO. 10
(总第333期)
中国机械工程学会铸造分会秘书处
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湖南嘉禾县铸造协会第二届理事会换届选举（扩大）会议在嘉禾宾馆召开
2007年我国工程机械销售收入预计突破2000亿元
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2007年10月中旬铸造材料及铸件价格行情
2007中国铸造活动周在武汉隆重举行
由中国机械工程学会主办，中国机械工程学会铸造分会和国家铸造行业生产力促进中心承办的2007中国铸造活动周于-26日在湖北省武汉市举行。来自国内外的400余名嘉宾和代表参加了2007中国铸造活动周。
10月21日召开了中国机械工程学会铸造分会第八届理事会第二次会议暨第二十二次秘书长会议。会议由铸造分会第八届理事会理事长、沈阳工业大学校长李荣德教授主持。在会上，铸造分会前理事长、WFO执委会委员、东南大学教授孙国雄先生首先介绍了WFO的最新动态和将于2008年在印度召开的第68届世界铸造会议的一些情况。接下来，受李荣德理事长委托，铸造分会秘书长苏仕方对铸造分会自年度铸造分会的工作情况进行了系统总结，总结报告包括学术交流、期刊、学会组织建设、对外交流、第69届世界铸造会议筹备、工作委员会、会员发展与服务及其他工作等，并向会议提交了铸造分会年度工作计划，到会人员通过了铸造分会的工作总结报告和下一年度的工作计划。消失模铸造技术委员会、压铸技术委员会、环境保护与安全技术委员会、铸件挽救工程技术委员会、编辑出版委员会的代表及广东省铸造学会、湖北省铸造学会、重庆市铸造学会的代表分别介绍了各自工作情况。
理事会暨秘书长会议结束后，召开了铸造分会2007年第二次理事长工作会议暨第69届世界铸造会议组委会工作会议，会议由李荣德理事长主持，会议主要讨论并确定了第69届世界铸造会议的会址和会徽设计方案。
10月22日召开了2007中国铸造活动周开幕式。开幕式由铸造分会副理事长娄延春先生主持，李荣德理事长致开幕词。李荣德理事长在开幕词中代表活动周的主办、承办及协办单位，对参加活动周的各位代表表示热烈的欢迎，并简要地阐述了目前我国铸造行业的发展形势和存在的问题，他还代表铸造分会向全国铸造行业正式发出邀请，邀请全国铸造界的同仁们积极支持并参加2010年在中国举办的第69届世界铸造会议。铸造分会学术工作委员会主任孙国雄先生宣布了第九届（2006年度）中国机械工程学会铸造专业“福士科”杯优秀论文评选结果公告；铸造分会副理事长，中国铸造协会秘书长张立波先生宣布了由国家铸造行业生产力促进中心和铸造杂志社组织的2006年中国铸件生产企业和压铸件生产企业排行榜评选结果。主席台嘉宾为2006年铸件生产企业排行前十名和压铸件生产企业排行前五名的企业颁发了证书，为优秀论文作者颁发了奖牌和证书。铸造分会副理事长、济南圣泉集团常务副总经理祝建勋先生宣读了关于表彰年度中国机械工程学会铸造分会优秀团体会员单位的公告。
为了支持铸造分会办好第69届世界铸造会议，济南圣泉集团与铸造分会经过协商达成协议，向铸造分会赞助人民币一百万元，并成为第69届世界铸造会议独家主赞助商。在活动周开幕式上举行了隆重的签约仪式，铸造分会副理事长娄延春先生和济南圣泉集团常务副总经理祝建勋先生分别代表双方在协议书上签字。
开幕式后，举行了2007中国铸造活动周的学术交流。在22日的大会报告中，有14位专家做了报告。22日的大会报告分别由铸造分会副理事长、哈尔滨工业大学郭景杰教授，铸造分会副理事长、西北工业大学黄卫东教授和铸造分会副理事长、上海大学翟启杰教授主持。
在大会报告结束后，举行了由全国铸造学会与济南圣泉集团共同组编的
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阀体常用材料的使用温度范围　　阅读(520)
阀体常用材料的使用温度范围国产材料的使用温度范围名称铸件锻件说明&牌号使用温度（℃）牌号使用温度（℃）灰铸铁HT200 HT250HT300 HT350－15～250－－用于PN&1.6MPa的低压阀门黑心可锻KTH300－06KTH330－08KTH350－10KTH370－12－15～250－－用于PN&2.5MPa的中低压阀门球墨铸铁QT350-22QT400-18QT400-15QT450-10QT500-7QT600-3QT700-2QT800-2QT900-2-30～350－－用于PN&4.0MPa的中低压阀门碳素钢WCA、WCB、WCC-29～42520、25、35、40-29～425用于中高压阀门，16Mn、30Mn常用来代ASTM A10516Mn、30Mn-40～450&&&&低温碳钢（LCB）-46～345－－用于低温阀合金钢（WC6）（WC9）-29～59515CrMo25Cr2MoV-29～595用于非腐蚀性介质的高温高压阀（C5）（C12）-29～6501Cr5Mo-29～650&&奥氏体不锈钢ZG00Cr18Ni10ZG0Cr18Ni9ZG1Cr18Ni9TiZG0Cr18Ni9TiZG1Cr18Ni9TiZG0Cr18Ni12Mo2TiZG1Cr18Ni12Mo2TiZG1Cr17Mn9Ni14Mo3Cu2NZG1Cr18Mn13Mo2Cuｎ-196～60000Cr18Ni100Cr18Ni91Cr18Ni90Cr18Ni9Ti1Cr18Ni9Ti00Cr17Ni14Mo20Cr18Ni12Mo2Ti-196～600用于腐蚀性介质奥氏体不锈钢CF8CF8MCF3CF8C（CN7M）－（304）（316）（304L）（316L）（321）B462－用于腐蚀性介质蒙乃尔合金－－（NCu28-2.5-1.5）-29～450主要用于含氢氟介质铸铜合金ZCuSn3Zn11Pb43-11-4锡青铜ZCuSn5Pb5Zn55-5-5锡青铜ZCuSn10P110-1锡青铜ZCuSn10Zn210-2锡青铜ZCuA19Mn29-2铝青铜ZCuA11Fe310-3铝青铜ZCuZn25A16Fe3Mn325-6-3-3铝黄铜ZCuZn38Mn2Pb238-2-2锰黄铜ZCuZn16Si416-4硅黄铜-273～200－－主要用于氧气
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铸钢件生产指导书
铸钢件生产工序作业指导书目录1、 木 模 操 作 工 艺 守 则 ??????????????????????????????1 2、 铸 钢 砂 型 (芯 )干 燥 、 配 模 工 艺 守 则 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?3 3、 炉 墙 打 结 和 烘 烤 工 艺 守 则 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 4 4、 钢 水 包 和 浇 注 操 作 工 艺 守 则 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 7 5、 铸 钢 件 清 理 、 切 割 工 艺 守 则 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 8 6、 合 金 钢 、 碳 素 钢 铸 件 热 处 理 工 艺 守 则 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 10 7、 电 弧 炉 熔 炼 碳 素 钢 、 中 低 合 金 钢 操 作 规 程 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 13 7、 电 弧 炉 熔 炼 CF8、 CF8M 系 列 不 锈 钢 操 作 规 程 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 15 8、 铸 钢 件 补 焊 规 程 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 18 9、 碱 性 中 频 感 应 电 炉 炉 衬 捣 制 工 艺 守 则 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 21 10、核电阀门奥氏体不锈钢铸件技术条件???????????????????? 23 11、核电阀门碳素钢铸件技术条件???????????????????????28 12、核电阀门铸钢件的目测检验???????????????????????? 33 13、 树 脂 砂 配 制 工 艺 守 则 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 34 11、 树 脂 砂 旧 砂 再 生 工 艺 守 则 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 36 12、 树 脂 砂 造 型 （ 制 芯 ） ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 37 13、 铸 钢 砂 型 (芯 )干 燥 配 模 工 艺 守 则 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 39 14、 铸 钢 件 开 箱 落 砂 工 艺 守 则 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 41 15、 铸 造 用 原 材 料 的 技 术 条 件 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 41 16、 中 频 感 应 电 炉 熔 炼 碳 钢 、 低 合 金 钢 、 不 锈 钢 操 作 工 艺 守 则 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 57 17、 酯 硬 化 水 玻 璃 自 硬 砂 工 艺 守 则 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 60 18、 铸 钢 件 芯 骨 准 备 工 艺 守 则 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 62 19、 铸 造 工 艺 评 定 规 程 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 64 20、 高 温 受 压 件 用 合 金 钢 铸 件 技 术 条 件 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 57木模操作工艺守则1范围 本标准规定了树脂砂、水玻璃砂铸造用木制模样和芯盒的技术要求、验收规则、修改、标志、保管与报废。 本标准适用于厂内制作和外单位提供树脂砂、水玻璃砂铸造用木制模样和芯盒。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本 均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB 153-1995 GB
JB/T 5105-91 JB/T
木模材料 针叶树锯材 树种、尺寸、公差 阔叶树锯材 铸件模样 树种、尺寸、公差 分等 分等起模斜度铸造用木制模样和芯盒技术条件3.1 木模工作表面材料一律采用红松(或高于红松)制作。结构材料允许采用不易变形的高强度木材制 作，但不应低于 GB153.1 和 GB153.2 或 GB4817.1 和 GB4817.2 中规定的三等木材。 3.2 制造模样和芯盒的木材应干燥，且存放期不应少于 20 天。 3.3 木材的含水率宜在 8%～16%范围内。 3.4 树心材料必须按树心剖开，但用于制作浇冒口时除外。 4 木模制作4.1 木模制作依据铸造工艺图样，按 JB/T7699-95 中的二级木模要求进行施工。 4.2 按工艺加工木模，必须划出中心线，打样板图，分型面用铁定位销，同时在木模的适当部位设置 起模装置。起模装置必须牢固可靠、起模平稳。 4.3 工艺上未注明拔模斜度（包括冒口），应按 JB/T5105-91 的规定进行。 4.4 凡用骨胶胶合时,必须用圆钉加固，部件装配时应用螺钉或螺栓连接。 4.5 板材拼合时，纹理应交叉，同一平面上钉子应错开分布，钉子之间距离按 JB/T7699-95 中的有关 规定，钉子长度伸入第二层薄板的深度为薄板厚度的 2/3 以上。 4.6 外模固定在型板上。 4.7 冒口做出起模装置， 暗冒口顶部按工艺做出自来气压泥芯， 明冒口按工艺要求做出浇注高度记号。 4.8 按工艺要求位置做出出气孔圆凸台，并在上面钉出φ 6×12mm 铝出气管。 4.9 型板上按工艺要求钉出芯头出气槽。 4.10 木模上放冷铁处嵌磁条。 4.11 木模和芯盒工作表面应光滑，型板上的金属定位销移动范围小于 0.3mm.14.12 模样和芯盒上的外圆角均须按图样要求做出。 4.13 本厂木模用于树脂砂造型，除有特殊要求外，一律以不涂漆方式提供。 4.14 木模附件如定位销、镶角铁皮等须按本厂提供的使用。 4.15 木模尺寸公差、形位公差以及表面粗糙度按 JB/T7699―95 中的有关规定执行。 5 检验5.1 木模完工后必须经检验员检验，根据铸造工艺图仔细检验木模的全部尺寸、制造质量、木模结构 及其它工艺要求，经检验合格后填写木模检验单，予以验收。 5.2 木模验收后，用填料填补钉眼及缝隙。 5.3 对于检验不合格的木模处理 5.3.1 凡验收检验发现不符合本厂规定之产品，应开出不合格通知单，由车间准备员转生产处主管人 员。 5.3.2 检验员根据不符合项情况，并注明返修和报废拒收二种情况，有下 述四种情况之一者定为报废拒收： 5.3.2.1 木模用材材质不符合规定大于 10%。 5.3.2.2 木模结构不合理，影响模型整体强度。 5.3.2.3 木模木质水份含量过高，以至存放一段时间后无法使用。 5.3.2.4 多处尺寸问题，整修后需多处贴厚或减薄，严重影响模型强度及表面质量。 6 标志6.1 模样和芯盒经技术检验部门检验合格后才能交付使用， 并附有检验合格证或在模样和芯盒的明显 部位有合格的标记。 6.2 活块部分同其连接部位，要做出各种不同而明显的定位标记。 6.3 模样和芯盒上必须标明产品型号、零件图号、名称、活块、冒口数量和冷铁数量和规格。 7 修改7.1 木模修改（指工艺性修改）必须经车间技术组有关人员出具木模修改通知单，提出明确的修改内 容方可修改，修改要及时无误。 8 保管8.1 模样和芯盒应保存在干燥的场所。防止日晒、雨淋。 8.2 模样的芯盒的放置应平整且高于地面 200mm 左右，不能在其上放置重物。 8.3 木模由专管人员统一保管，无关人员不得翻动或取走，专管人员要按规格品种分离存放木模，对 模型的完好负责，并及时反馈模型的缺损情况，以便及时修复，木模附件要妥善保管，木模送车间要 填写木模收发单。 8.4 木模台帐必须完整，做到一件一卡。 8.5 木模必须定期检查，发现问题及时修理，小修要做到随到随修，每次交付使用前必须仔细复验， 并填写木模合格证后方可用于生产。28.6 木模间严禁烟火，必须备有完好的防火设备。 9 报废9.1 要报废的旧木模须在技术、质量、准备和木模检验四方的共同认为确无利用价值时，方可予以报 废，再由技术组签字重新制作。 9.2 报废木模的台帐必须一同清理，使帐物相符。铸件砂型（芯）干燥、配模工艺守则1范围1.1 本标准规定了树脂砂、水玻璃砂砂型（芯）干燥、配模、检验技术要求。 1.2 本标准适用于树脂砂、水玻璃砂砂型（芯）的干燥、配模。 1.3 本标准是砂型（芯）干燥、配模操作和检验的指导性文件。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本 均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 树脂砂配制工艺守则 树脂砂造型（制芯）工艺守则 3 技术指标3.1 流入配模工序的砂型（芯）型砂性能（强度、表面稳定性）必须符合 Q/DJ101.35-1997 规定。 3.2 砂型（芯）造型后至配模浇注搁置时间：原则上外模不超过 7 天，泥 芯不超过 5 天。 3.3 砂型（芯）造型干燥后至配模搁置时间：一般季节不超过 48 小时，梅雨季节不超过 24 小时，超 过此时间规定必须进炉重新进行干燥。重复干燥不多于一次。 3.4 砂型干燥、配模必须按工艺路线卡进行。 4 操作4.1 配模场地必须松平，保证砂型处于水平位置。 4.2 配模前必须检查砂型（芯），对局部损坏必须修补完好，并使其性能符合要求。 4.3 配模时必须吹清砂型内杂物和浮砂，确保砂型型腔干净，以保证铸件质量。 4.4 配模时必须确保砂型（芯）出气孔通畅。34.5 落入泥芯后要用卡板、壁厚板、橡皮泥反复检验型腔壁厚以保证铸件尺寸精度。 4.6 合箱前应将浇口杯安放稳定后检查浇口通畅。 4.7 合箱时要平稳，下箱根据砂箱大小分别用石棉绳或嵌条垫好，以防射箱。 4.8 合箱后必须四边均匀受力紧固，外边用红砂封实。 5 干燥5.1 砂型进搁炉干燥应注意装车平稳、合理搁置以确保干燥质量。 5.2 搁炉点火焙烧注意检查炉体、炉门、通风设备、烟道、仪表是否正常。 5.3 干燥升温必须采用双火同时焙烧，徐徐升温，以确保炉内温度均匀。 5.4 做好干燥升温过程中记录，确保记录完整。 5.5 干燥的升温、保温、冷却见干燥工艺图。℃ 150℃～180℃随炉冷却1h2～2.5h干燥工艺图h炉墙打结和烘烤工艺守则1 范围本标准规定了电弧炉炉墙打结及烘烤的技术要求。 本标准适用于铸钢车间电弧炉的筑炉及烘炉， 本标准是碱性电弧炉炉墙打结及烧结操作与检验的 指导性文件。42引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 设备 镁砂3.1 本工艺适用于一车间碱性电弧炉的筑炉、烘烤、烧结。 4 原材料要求及配比4.1 镁砂要求 镁砂按 GB/T2273 的要求 牌 号 MS―88Ga 4.2 卤水 卤水主要成份是氯化镁（MgCl2），通常以固态供应，根据要求比重加入净水溶化，使其达到所 要求的比重的水溶液后使用。 比重≥1.3（g／cm3） MgCl2 含量≥2.15（g／ml） 4.3 打结炉墙用镁砂配比 项 目 粒度（毫米） 配比（％） 5 炉墙打结 粗砂粒度 ＞5～10 40 细砂粒度 1～3 25 混合砂 0～8 20 粉剂 ≤0.071 15 MgO ＞88.0 SiO2 ＜4.0 CaO ＜5.0 灼烧减量 ＜0.5 颗粒组成 按配比要求5.1 用于打结炉墙的镁砂必需按 4.3 的配比要求进行配砂。 5.2 配好的镁砂在混砂时应先加粗粒度砂，后加细粒度砂。先干混 2～5 分钟，然后逐渐加制好的卤 水，同时加入镁砂粉。拌好后，用手握成团，以不松散为宜。 5.3 打结炉墙时，气锤所用压缩空气压力应为 0.4～0.6MPa 。 5.4 打结炉墙时每层打结厚度在 15～20mm 范围，不宜太厚，整块炉墙按要求尺寸打好后，表面要 平整，有一定的手感硬度。 5.5 混拌好的混合料，应及时使用，不宜久放，超过 1h 后必须酌情补加卤水重混，凡手握不能成团、 松散的混料不得使用。 6 炉墙烘烤6.1 炉墙打结好后可以随同钢模一起先堆放起来进行自然风干， 但不宜在黄霉潮湿天气堆放太久， 一 般不宜超过十天。56.2 经自然干燥过的炉墙随同钢模一起进入窑炉烘烤， 一般在 300～450℃温度范围烘烤 10h （在开始 烘的 3h 内，温度不得超过 200℃），要缓慢升温，在 400～450℃保温 4h。在烘烤时避免窑炉的火焰 直接烧炉墙，以免炉墙剧急升温导致涨裂。温度℃ 400（400～450℃）×4h停火200紧闭炉门 至次日1注意事项：2345678910时间 h炉墙烘烤工艺曲线a) 炉墙打好后，不能受潮、水淋。 b) 吊炉墙入窑炉时，要吊钢模，不准吊炉墙吊攀。 c) 烘烤时严禁急火烘烤，3h 内温度不得高于 200℃，6h 内不准高于 400℃。 7 炉墙烧结7.1 炉墙在电弧炉内砌筑好后，要进行炉墙烧结烘烤。 7.2 烘炉时，炉底中间铺废电极，周围放焦炭，焦炭的块度以 50～100mm 为宜，焦炭灰份及含硫量 要低。亦可采用底部先装焦炭，上部放废电极。但要防止电极插入焦炭层内，防止烘炉过头，造成焦 炭熔融，在炉底与炉墙烧结在一起。 7.3 在烘炉过程中要经常补加焦炭并搅拌，避免焦炭过熔与炉底烧结在一起。 7.4 烘炉送电制度 7.4.1 开始烘炉要缓慢升温，先用低电压（121V）、小电流（A），俟焦炭烧旺后，每送 电 40min，停止送电 20min，并按其原则循环 6 次（中间停送 6 次电）。 7.4.2 接着送较高电压（老电炉 160V，新电炉 180V）、较大电流（A），每烘 30min（送 电 30min），停送电 30min，按此循环 3 次（中间停送 3 次电）。 7.4.3 在烘炉结束前，再以低电压（121V）小电流（2500A）送电 30 分钟，然后紧闭炉门，开始闷 炉，直到次日。 7.4.4 在连续烘炉、闷炉后的次日，以低电压、小电流将焦炭烧旺，约 30min 后，将焦炭扒出，可以 装料熔炼。 7.4.5 在整个烘炉过程中，严禁使用 210V 高电压及 4000A 大电流。6钢水包和浇注操作工艺守则1 范围 本标准规定了钢水包烘烤及浇注操作工艺的技术要求。 本标准适用于铸钢车间钢水包烘烤及浇注操作，本标准同样是检验的指导性文件。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本 均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB2995C87 GB2996C87 GB4420C87 GB4422C84 盛钢桶用高铝质衬砖 盛钢桶内铸钢用高铝质耐火砖 盛钢桶粘土衬砖 盛钢内铸钢用耐火砖形状尺寸铸造用原材料的技术条件 3 原材料3.1 车间所用盛钢桶采用的耐火砖按 Q/DJ101.45 其中耐火砖一节的要求执行， 钢包内衬砖采用 CN-40 材质，其性能应符合 GB4420 规定，尺寸及公差要求应符合 GB2995。盛钢桶所用袖砖、塞头砖、注 口砖、座砖均采用高铝材质，应符合 GB2996 要求。其尺寸及公差应符合 GB4422 的规定。 4 钢包烘烤4.1 新砌钢包烘烤时间一般不可少于 4h，若只换表面工作层，烘烤时间一般不可少于 2h。 4.2 正常每天使用的钢包需烘 1h 左右，在烘烤过程中，要随时注意调整火力，原则上火力由小逐渐 增大，要防止急火烘裂耐火砖。浇注前钢包必须烤红（800℃左右）方可使用。 5 浇注操作5.1 新砌钢包需在使用 2 炉后才准用于浇注不锈钢。 5.2 钢包使用前要认真检查钢包的倾动机构、升降机构是否灵活、稳靠，塞头与漏口是否密合。 5.3 浇注前根据铸件生产流程卡核对炉号、钢种、铸件种类以便做到心中有数。 5.4 钢水在钢包中应镇静 3～5min（自出钢完毕断流起计时至开浇为镇静时间），以便非金属夹杂物 有足够时间上浮。 5.5 重要铸件和试棒应放在中间浇注，不应放首箱及尾箱。 5.6 浇注时浇口杯与钢包底孔间距一般应在 200mm 左右， 浇注时要尽量避免滴漏现象， 要一次浇满， 不可随意中断钢流。每箱浇满后，应在浇口内再压浇 1～2 次，大的明冒口应回冲 1～2 次，对准浇口 后要做到快浇畅浇，至快满时可适当放慢些。 5.7 浇注接近结束时可用预热的元钢测量钢水，正确估计剩余钢水的重量，以防浇不足。 5.8 注意安全生产，防止钢水飞溅及设备故障，浇注过程中一般不可以让包。7铸钢件清理、切割工艺守则1范围1.1 本标准规定了不锈钢、合金钢、碳素钢铸件清理、气割、热处理、检验入库等要求。 1.2 本标准适用于车间生产的各种牌号铸件材料。 1.3 本标准是铸件清理、气割、操作和检验的指导性文件。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本 均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 铸钢件补焊规程 合金钢、碳素钢铸件热处理工艺守则 不锈钢铸件热处理工艺守则 MSS SPC55 3 铸件清理 阀门、法兰配件及其它管件的铸钢件质量标准（目测检验）3.1 铸件清理的准备工作 3.1.1 操作者接到任务后要先检查清理的铸件有无损坏及缺陷， 如发现缺陷较为严重应即与检验员和 组长联系，待其作出决定后才能清理。 3.1.2 检查风铲、砂轮等工具是否良好，安全可靠，并按规定正确使用劳动保护用品。 3.2 铸件的清理要求 3.2.1 铸件内外表面上的粘砂应全部清理干净，清理芯骨时注意不得将内腔筋条等弄坏，不得将炉号 损坏。 3.2.2 使用风铲清理应注意避免用铲凿直接对准铸件非加工表面，造成铸件表面质量下降，增加打磨 工作量。 3.2.3 薄壁铸件禁止用郎头敲击，防止变形和损坏。 3.2.4 芯骨须尽量保持完整，并将芯骨、冷铁放到指定地点分类堆放，以便回收使用。 4 铸钢件切割4.1 铸件切割应根据其钢种牌号、切割大小确认是否需预热。需预热则按相关标准执行。 4.2 铸件氧―乙炔气割 4.2.1 切割前必须检查氧气瓶、乙炔瓶、压力表、割刀等设备是否完好，特别要注意安放和使用的安 全，并检查冒口周围的切割线附近是否光洁，不得有粘砂或其它杂物残留。 4.2.2 切割前应先打开乙炔气，点火后慢慢拧开氧气开关，根据浇冒口直径大小调整火焰。 4.2.3 切割时手势应平稳，走刀要均匀，尽可能一刀割平。 4.2.4 铸件浇冒口，出气孔，补缩档，拉筋以及 3mm 以上披缝，孔径在 80mm 以上带有冒口补贴的8铸件内孔均须在切割时割去（除工艺上规定的如防止变形的拉筋例外），并根据铸件形状修平。 4.2.5 碳钢和低合金铸件冒口切割后允许留量见表 1： 表1 浇冒口直径 残留量 小于 100 1～2 100～200 3 mm 200～300 5 大于 300 6～8注：不锈钢铸件酌情增加 2～3mm，冲后应保持几何形状。 铸件加工面割入深度，不得超过加工余量的 1/3，非加工面上 不允许割低。 4.2.6 如果在切割时割刀的火焰突然熄灭或发出啪啪声，急促的嘘嘘声，应立即关闭乙炔阀门，然后 关闭氧气阀门，待查明原因后，再重新点火。 4.3 碳弧气刨 4.3.1 碳弧气刨采用Φ 8、Φ 10、5×20 石墨电极。 4.3.2 根据产品需切割和修正的情况，确定电流和压缩空气压力大小。 5 铸件热处理5.1 铸件热处理可以采用车间铸件热处理炉（煤气加热炉、燃油炉或箱式电炉），按其材质、工件大 小，按 Q/DJ101.12、Q/DJ101.13 标准执行。 5.2 铸件的最终热处理，可于焊补修理作业之前进行，并随即进行应力消除处理。或在焊后进行充分 的最终热处理。 6 铸件精整及检验入库6.1 铸件缺陷可采用挖凿、冲割等方法，去除后，采用相应材质的焊条，按 Q/DJ19 进行修补。 6.2 铸钢的焊补表面通常被打磨或熔弧工艺来修饰到铸件最后外形。 6.3 对于易变形的铸件， 在清理、 热处理过程中， 要防止变形， 如有变化则要采用机械方法进行矫正。 6.4 铸件打磨应保证铸件的几何形状、尺寸精度。 6.5 在完成了铸件上述工序后应对铸件内外表面进行喷丸处理。其表面质量满足需方所规定的 MSS SP―55 规范相应级别。 6.6 热处理后的铸件经清理打磨合格后应通知成品检验员验收。9合金钢、碳素钢铸件热处理工艺守则范围11.1 本标准规定了合金钢、碳素钢铸件的热处理技术要求。 1.2 本标准适用于 WCA、WCB、LCB、LCC、WC1、WC5、WC6、WC9、C5 等铸钢材料的铸件热 处理。 1.3 本标准是热处理操作和检验的指导性文件。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，下列标准 所示版本均为有效。 所有标准都会被修订， 使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 热处理质量控制程序 3 设备3.1 本工艺适用于本车间用于铸件热处理的加热炉（煤气加热炉或箱式电炉）。 3.2 用于铸件热处理的加热炉均应按 Q/DJGQ1108 标准中要求的对各类加热炉按其分类及技术要求 进行定期检测，其炉温均匀性必须符合规定要求。 4 铸件装炉前的准备工作及要求4.1 铸件应在内外砂清理干净，骨头去除，缺陷经挖凿补焊后才准进行装炉。 4.2 铸件应按炉(熔炼炉号)热处理，并随炉带试棒，铸件与试棒其炉号应核对后才准装炉。 4.3 装炉前应检查炉体、炉门和平车是否损坏，炉门平车是否灵活平稳， 控制系统及测温仪表是否正常，然后才准装炉。 5 装炉5.1 铸件装入炉内要平稳整齐，既要充分利用炉膛容积，又要留有足够的空隙，保证火焰畅通，装炉 时要轻放，防止碰伤铸件和平车上的耐火砖。 5.2 厚大铸件放在高温区，薄小铸件放在低温区，形状复杂、容易变形的铸件要垫好，防止铸件在热 处理过程中变形。 6 热处理6.1 各钢种铸件应遵照热处理工艺曲线进行操作。 6.2 铸件热处理要做好热处理原始记录(包括自动测温仪、温度记录纸)，要注明日期、铸件试棒炉号 及数量、热处理时间、操作者姓名。整个热处理过程中每隔 30 分钟记录一次温度值(炉顶温度及炉门 温度)。 6.3 在热处理过程中，操作者不得擅离岗位，要按工艺要求经常检查与调节温度，检查控制系统及仪 表测示系统是否正常。 6.4 WCA、WCB、LCB、LCC、WC1、WC5、WC6、WC9、C5 热处理工艺及曲线见表 1 及图 1、 图 2、图 3。10表1 T (加热温度℃)×h (保温时间，小时)牌 号 热处理工艺WCA WCB LCB LCC WC1 WC5 WC6 WC9 C5 正 火 正 火 正火＋回火 正火+淬火+回火 正火＋回火 正火＋回火 正火＋回火 正火＋回火 正火＋回火正 火 (880~900℃)×3h (880~900℃)×3h (900±10℃)×3h (900～910℃)×3h (900±10℃)×3h (880~900℃)×3h (920~940℃)×(3~4h) (940~960℃)×(3~4h) (900±10℃)×3h淬火回火备 注取上限(800~810℃)×3h(600±10℃)×3h (600±10℃)×3h (600 ~ 650℃)×3h (600 ~ 650℃)×3h (650±10℃)×(3~4h) (680±10℃)×(3~4h) (680±10℃)×3h温度℃保 700~750℃ 等 温 ≤ 100℃ / ≤120℃/ h h (1.5~2.0h)T℃ 温 h空冷2图 14681012时间 h正火工艺曲线温度℃保 700±10℃ 等 温 ≤120℃/ h h (1.5~2.0h) ≤ 100℃ /T℃ 温 h 水淬24681012时间 h图 2 淬火工艺曲线11温度℃T℃ 保 h ≤120℃/ h 出炉空冷 温2468时间 h图 3 回火工艺曲线7 铸钢件消除应力处理7.1 因某些订单有特殊要求， 需对焊补后的铸件作消除内应力， 使之达到稳定状态而采取除应力热处 理。 除应力处理一般根据钢种成分，取加热温度 T=Ac1－150℃(Ac1―钢 加热时，开始形成奥氏体的温度)，保温一段时间后空冷，其消除应力工艺曲线与图 3 相同。 对于 WCB、LCB 其加热温度 T 取 550℃。12电弧炉熔炼碳素钢、中低合金钢操作工艺守则1 范围1.1 本标准规定了碳素钢、中低合金钢熔炼操作工艺要点。 1.2 本标准适用于 WCA、WCB、LCB、LCC、WC1、WC5、WC6、WC9、C5 等铸钢材料的熔炼。 1.3 本标准是熔炼操作和检验的指导性文件。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本 均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB4223―84 GB4224―84 GB12229―89 回炉碳素废钢分类及技术条件 回炉废铁分类及技术条件 通用阀门、碳素钢铸件技术条件 高温用可熔焊碳钢铸件标准规范 高温承压件用马氏体不锈钢和合金钢铸件标准规范 低温承压件用铁素体和马氏体钢铸件标准规范ASTM A216／A216M-93 ASTM A217／A217M-93 ASTM A352／A352M-93 3 4 设备 各钢种成份3.1 本工艺适用于用于熔炼的 HX―1.5 电弧炉及非标准的老电弧炉。 车间熔炼的常见钢种其主要牌号的成份见表 1 表1 化 牌号 C Si Mn P S Cr 学 Mo 成 份， ％ Ni Cu V W― ― ― ― ≤0.10 ≤0.10 ≤0.10 ≤0.10 ≤0.10残余元素总量Cr Ni Mo Cu 总量≤1.00 Cr Ni Mo Cu 总量≤1.00 Cr Ni Mo Cu 总量≤1.00 Cr Ni Mo Cu 总量≤1.00 Cr Ni Cu W 量≤1.00 Cu W 量≤0.60 Ni Cu W 量≤1.00 Ni Cu W 量≤1.00 Ni Cu W 量≤1.00 V V V V 总 总 总 总 总WCA WCB LCB LCC WC1 WC5 WC6 WC9 C55≤0.25 ≤0.60 ≤0.70 ≤0.04 ≤0.045 ≤0.50 ≤0.20 ≤0.50 ≤0.30 ≤0.03 ≤0.25 ≤0.60 ≤1.00 ≤0.04 ≤0.045 ≤0.50 ≤0.20 ≤0.50 ≤0.30 ≤0.03 ≤0.30 ≤0.60 ≤1.00 ≤0.04 ≤0.045 ≤0.50 ≤0.20 ≤0.50 ≤0.30 ≤0.03 ≤0.25 ≤0.60 ≤1.20 ≤0.04 ≤0.045 ≤0.50 ≤0.20 ≤0.50 ≤0.30 ≤0.03 ≤0.25 ≤0.60 0.50～ 0.80 0.05～ ≤0.60 0.40～ 0.20 0.70 0.05～ ≤0.60 0.50～ 0.20 0.80 0.05～ ≤0.60 0.40～ 0.18 0.70 ≤0.20 ≤0.75 0.40～ 0.70 ≤0.04 ≤0.045 ≤0.35 0.45～ 0.65 ≤0.04 ≤0.045 0.50～ 0.90～ 0.90 1.20 ≤0.04 ≤0.045 1.00～ 0.45～ 1.50 0.65 ≤0.04 ≤0.045 2.00～ 0.90～ 2.75 1.20 ≤0.04 ≤0.045 4.00～ 0.45～ 6.50 0.65 ≤0.50 ≤0.50 0.60～ ≤0.50 1.00 ≤0.50 ≤0.50 ≤0.50 ≤0.50 ≤0.50 ≤0.50 ― ― ― ― ―炉料及配料5.1 所采用的废钢和废铁应符合 GB4223 和 GB4224 的技术条件。 5.2 炉料要求干燥、少锈、少粘砂，炉料内不允许有密封的管子、盒子或可疑的爆炸物。135.3 碳素钢炉料的配料计算，可根据废钢质量的区别，轻薄料其收得率取 0.9，而重废钢及返回冒口 可取收得率为 0.95。 5.4 炉料大小要搭配适当，便于装炉密实。 5.5 炉料内不得混有含有铜、铅、锌等有色金属，其中镀铜、镀锌、镀锡的废钢不能掺杂过多，严禁 使用含 Cr、Ni、Mo 的合金废钢（除中低合金钢的配料之外）。 5.6 电弧炉熔炼所用的造渣剂如石灰、萤石、矿石、火砖块等要求干燥少泥砂。 5.7 每炉炉料的选用，要求按照炉料内旧生铁（即废铁）之多少，搭配新生铁，使之炉料熔清后含碳 量在 0.35～1.0％范围。 6 补炉及装料6.1 前一炉出钢后，应快速扒尽残存钢渣，并详细检查炉体。 6.2 补炉采用（0～8mm）混合砂拌和卤水，快速、高温、薄补为补炉操作之原则。 6.3 补好炉后降下电极烘烤补炉炉体。 6.4 炉体烘好后，先加入石灰 50～60Kg 于炉底，然后用料筒加入炉料。 7 熔炼操作7.1 熔化及氧化 7.1.1 熔化期采用高电压大电流高功率熔料，送电过程中严禁二相送电。 7.1.2 熔化期严禁采用炉盖压料。 7.1.3 当炉料大部分熔化后，应吹氧助熔加速熔化过程，同时加入石灰、矿石等造渣料。 7.1.4 在炉料全部熔化后，经充分搅拌，取熔清样分析成分。 7.1.5 在炉料熔清后，熔池温度尚未达到 1550℃阶段，抓紧造渣、流渣，以利低温去 P。 7.1.6 在熔池温度达到 1550℃后，开始吹氧或加矿石，氧化脱碳。 7.1.7 氧化期脱碳量要求大于 0.20％。 7.1.8 当含碳量低于所炼钢种内控成份要求规格下限 0.01～0.03％，P 不大于 0.020％时，可以停止氧 化，转入纯沸腾。 7.2 纯沸腾 7.2.1 要求纯沸腾时间不少于 8 分钟，纯沸腾期不得进行熔炼操作。 7.2.2 当纯沸腾时间足够，钢水温度已达 ℃工序要求范围，成份控制达标，则升起电极， 扒去全部氧化期，准备转入还原期。 7.3 还原及出钢 7.3.1 扒去炉渣后，加入 FeMn（或其钢种所需配的 CrFe、MoFe 等）、石灰、萤石、电石，密封炉 门，通电还原。 7.3.2 等 10min 后，搅拌取样分析成份，继续加碳粉还原，使炉渣保持弱电石渣或白渣。 7.3.3 隔 5min 后，再次搅拌，取样验证控制成份,并测温。每次开启炉门操作后，需继续添加还原剂。 7.3.4 还原时间要控制在 25min 左右，白渣或弱电石渣要保持 10min 以上。 7.3.5 在出钢前夕，在炉渣流动性良好，呈白渣情况下，加入硅铁，并搅拌。147.3.6 当具备下列条件即可准备出钢 钢水温度符合工序控制要求；炉渣流动性良好呈白色；钢水化学成份合格；钢包烘烤良好；打 通出钢口，出钢槽清理干净。 7.3.7 插铝 0.8～1Kg t钢水。7.3.8 出钢时要渣、钢同流，出钢后测定钢包内钢水温度，并镇静 3～5min 后浇注。包内温度要求根 据工序要求及钢种来控制。 7.3.9 在钢包内取样作为成品试样。电弧炉熔炼 CF8、CF8M 系列不锈钢操作规程1 范围1.1 本标准规定了 CF8、CF8M 系列高合金不锈钢的熔炼操作工艺要点。 1.2 本标准适用于 CF8、CF8M、CF3、CF3M、CN7M、CD4MCu 等铸钢材料的熔炼。 1.3 本标准是熔炼操作和检验的指导性文件。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本 均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 ASTM A351/A351M－94 3 设备 本工艺适用于用于熔炼的 HX―1.5 电弧炉及非标准自制老电弧炉。 4 各钢种成份 车间熔炼的高合金不锈钢其常见钢种的主要牌号之成份按 ASTM A351/A351M 规定，见表 1。 表1 牌 号 CF8 CF8M CF8C CF3 CF3M CN7M C 0.08 0.08 0.08 0.03 0.03 0.07 Si 2.00 1.50 2.00 2.00 1.50 1.50 1.00 Mn 1.50 1.50 1.50 1.50 1.50 1.50 1.00 P 0.040 0.040 0.040 0.040 0.040 0.040 0.040 主 要 化 学 成 份，％（最大值） S 0.040 0.040 0.040 0.040 0.040 0.040 0.040 Cr 18.0～21.0 18.0～21.0 18.0～21.0 17.0～21.0 17.0～21.0 19.0～22.0 24.5～26.5 Ni 8.0～11.0 9.0～12.0 9.0～12.0 8.0～12.0 9.0～13.0 Mo 0.50 2.0～3.0 0.50 0.50 2.0～3.0 Cu ― ― ― ― ― Nb ― ― 8C～1.00 ― ― ― ― 承压件用奥氏体、奥氏体―铁素体（双相）钢铸件规范27.5～30.5 2.0～3.0 3.0～4.0 4.75～6.00 1.75～ 2.25 2.75～ 3.25CD4MCu 0.04155炉料及配料5.1 所用的返回料其钢种成分要清楚，不是同钢种的返回料加入量不得超过 100Kg。 5.2 配料所用的低磷碳钢冒口，其 P 必需不大于 0.020％。 5.3 各种返回料、废钢必须无砂泥、无油污、干燥，不得混有锡、铜、锌等有色金属。 5.4 各种合金材料的成分要清楚。有怀疑的，在未查清之前，不得使用。 5.5 电弧炉熔炼所用的造渣剂如石灰、萤石、矿石、火砖块、脱氧剂（铝粉、矽钙粉）等要求干燥， 不得混有杂物。 5.6 各种炉料均要按配料单严格称量，并复验。 5.7 配料 根据不同钢种及熔炼方式的差异，其合金配入炉料有不同的要求，常用的钢种配料见表 2。 表2 牌 号 CF8 CF8M CF3 CF3M C 装料炉料配入化学元素成份，％ Cr Ni Mo ― ～3.2 ― ～3.2 吹 O2 后配入合金元素成份，％ Cr 13.0～13.5 13.0～13.5 21.0～21.5 21.0～21.5 Mn ～1.2 ～1.2 ～1.2 ～1.2 SiCa 或 SiCr SiCa 30Kg SiCa 30Kg SiCr 130Kg SiCr 130Kg0.30～0.40 11.5～13.0 11.8～12.8 0.30～0.40 11.5～13.0 13.0～13.8 0.30～0.40 0.30～0.40 ― ― ～12.5 13.5～14.06装料前对炉体及机电设备的要求6.1 新修炉衬需第 5 炉才能熔炼 CF8。 6.2 新砌钢包需第 3 包才准用于装不锈钢。 6.3 熔炼 CF8 系列不锈钢的前一炉碳钢，其成品 P≤0.025％，才准炼不锈钢。 6.4 熔炼 CF8 系列不锈钢前一炉钢不得熔炼含有 W、以及高 Mn、高 Cu、高 P、高 S 的钢种。 6.5 如果用二斗（约 500Kg）镁砂修补炉体的，则必须冶炼一炉碳钢后，方可熔炼 CF8 系列不锈钢。 6.6 熔炼不锈钢前需检查各种机电设备、水冷却系统、吹氧管路系统，确保运行正常。 6.7 电极下部的螺丝接头或短接头要在装料时敲掉。 6.8 凡熔炼 CF3 超低碳系列及 CN7M，CD4MCu 之时，在装料前应清扫炉盖及电极夹待系统。 7 补炉及装料7.1 前一炉出钢后，应快速扒尽残存钢、渣，并详细检查炉体。 7.2 补炉采用（0～8mm）混合砂拌和卤水，快速、高温、薄补为补炉操作之原则。 7.3 补好炉后，降下电极烘烤补炉炉体。167.4 炉体烘好后，先加入石灰 50～60Kg 于炉底，然后用料筒加入炉料。 7.5 装料时，先将大镍板装入炉底，钼铁尽量装在靠炉坡部位，炉料要装的密实，炉料不能搭在炉门 内水箱上。 8 熔炼操作8.1 熔化及氧化 8.1.1 当炉料熔化 2 后，可吹氧助熔，并用还原剂（SiCa 粉）调整炉渣流动性。38.1.2 当炉料全部熔化后，用扒子充分搅拌钢水，取样分析 C、P、S、Cr、Ni 或 Mo 等所需分析元素。 8.1.3 当达到下列条件后，才可开始吹氧氧化。 a) 炉渣流动性良好。 b) 钢水温度 CF8 系列大于 1600℃，CF3 系列大于 1620℃。 c) 氧气管路、吹氧管全部准备就绪。 d) 扒去 1 ～ 1 炉渣。32e) 加入 FeSi（按配 Si 0.6％计算）。 8.1.4 吹氧用二极吹氧管同时进行， 吹氧压力保持在 1.8～2.0MPa， 吹氧管插入钢水深度 100～200mm。 8.1.5 在吹氧过程中，根据火焰及磨试样的火花来判断钢水含碳量，当含碳量≤0.045％（CF8 系列） 或≤0.015％（CF3 系列）时，即可停止吹氧。同时取样分析 C、Cr、P 或 Ni、Mo。 8.1.6 取样后随即插入 Ae 块（0.5Kg／t 钢水），打开炉盖加入已烘烤红的合金，再将炉盖盖好，打 开炉门用扒子将浮在钢水面上的合金压入钢水。 8.2 初还原（予还原） 8.2.1 合金加入后，随即加入脱氧剂（Ae 粉＋少量 SiCa 粉）并通电加热进行初还原。 8.2.2 在第一批还原剂加入 5min 后，再加入第二批还原剂，同样间隔再加入第三批还原剂。每次间 隔加还原剂前需进行搅拌。 8.2.3 当第三批还原剂加入 7～8min 后，用 2～3 个扒子充分搅拌钢水和炉渣，并用插入式热电偶测 定钢水温度（要求达到 ℃），随后取样分析 C、Cr、Ni、Mn、Mo 等各钢种要求的元素含 量。 8.3 扒渣还原 8.3.1 在测温取样后，扒去炉渣 2 或扒到钢水露面为止，即转入还原。38.3.2 加入挑选好的石灰或火砖块造渣，并加入还原剂。 8.3.3 根据扒渣前的温度来决定通电或停电，以及通电电流大小。来调整钢水温度。还原期要采用低 电压（160～180V），不得用 210V 高电压。 8.3.4 根据成分分析结果，按内控要求调整钢水成分。 8.3.5 继续加入第五、 第六批还原剂， 调整好炉渣， 要求白渣保持 10min 以上， 还原时间不小于 25min。 8.4 出钢操作178.4.1 当符合工序要求的出钢条件时，可准备出钢。 a) 钢水温度达到 ℃（根据钢种及铸件而定）。 b) 化学成份全部合格。 c) 炉渣流动性良好，渣色符合要求。 d) 打通出钢口，并清扫干净。 e) 钢包红热、干净，并吊至出钢部位。 8.4.2 出钢时应钢、渣同流。出钢完毕，取样分析（成品样），并测定包内钢水温度。根据温度高低， 镇静 3～5min。要求包内钢水温度在 ℃（根据钢种及铸件大小而定）。铸钢件补焊规程1 范围 本标准规定了铸钢件补焊和质量检验的要求。 本标准适用于碳素钢、低合金钢、不锈耐酸钢和镍铜合金铸件（以下简称铸件）的补焊。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本 均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T983―1995 GB/T GB/T Q/DJ162C87 Q/DJ241C95 不锈钢焊条 碳钢焊条 低合金钢焊条阀门铸钢件目测检验 石化阀门无损探伤检验规则及质量评定 耐腐蚀的铬及铬镍钢焊条规范ANSI/AWS A5.4C92 3 技术要求3.1 铸件要求 3.1.1 铸件不应有影响机械性能和紧密性的缩孔、裂纹、砂眼、非金属夹杂物和疏松等缺陷。如有铸 造缺陷（包括热处理后机加工过程发现的缺陷）可以补焊。但机加工结束，性能试验时在重要部位发 现缺陷，一般不允许重大补焊。 3.1.2 铸件渗漏不得采用锤击、堵塞或浸渍等方法修补。183.2 铸件具有下列缺陷可不补焊 3.2.1 不影响铸件正常使用要求和符合 Q/DJ162 合格的表面缺陷。 3.2.2 缺陷经修凿并经打磨至与铸件表面圆滑过渡，其所在壁厚未减薄至产品标准所允许的最小壁 厚。 3.2.3 铸件经机加工后可以去掉的缺陷。 3.3 重大补焊 3.3.1 重要铸件的重要部位，为补焊而准备的坡口凹坑深度超过壁厚的 20％或 25mm（以深度较小者 为准）时或坡口凹坑的面积超过 65cm2 时，则认为是重大补焊。其余则为小补。 3.3.2 重大补焊应有补焊位置和范围等记录，补焊后均应按照检查铸件的同一标准进行检查。 3.4 焊条准备 3.4.1 各类焊条必须分类、分牌号堆放，避免混乱。 3.4.2 焊条必须存放在较干燥的库房内，建议室内温度在 10℃以上，相对湿度＜60％。 3.4.3 各类焊条储存时，必须离地面高 200mm 以上，与墙壁保持一定距离。 3.4.4 酸性焊条应在 150℃、1h 的烘烤，然后进行 100℃保温。 3.4.5 碱性低氢型焊条应进行 350℃、1h 的烘烤，然后进行 100℃保温。 3.4.6 烘烤焊条时，每层焊条堆放不能太厚，以免焊条烘干时受热不均及潮气不易排除。 3.4.7 不可将焊条突然放入高温炉中或突然冷却，以免药皮开裂。开裂或药皮脱落的焊条不能使用。 3.4.8 操作人员必须根据补焊铸件的钢种，使用保温桶领用相应品种焊条。 3.4.9 焊条周转时应避免受到油污、水等影响焊接质量的污染物。 3.5 补焊要求 3.5.1 焊工应进行培训、考核合格并取得相应的合格证。 3.5.2 补焊时的规格参数可参照表 1 或按技术协议要求规定。 表1 焊条类型 酸性焊条 碱性焊条 奥氏体不锈钢焊条 Φ 3.2mm 90～130A 90～120A 80～110A 焊 条 直 径 Φ 4.0mm 150～210A 140～180A 110～160A Φ 5.0mm 160～230A 170～210A 160～200A3.5.3 补焊用焊条型号应根据被焊铸件的化学成份和使用要求或按表 2 选用。 3.5.4 所用电焊条应符合有关标准，并具有材质合格证。 3.5.5 铸件补焊均应在热处理前进行，根据 Q/DJ162 找出所有不允许存在的铸造缺陷，并做上补焊标 记。 3.5.6 补焊前必须将缺陷铲凿干净， 并露出密实的金属表面。 其四周的粘砂、 油污等杂物亦应清除掉。 缺陷的铲凿深度尽可能不要超过铸件壁厚的 2／3， 但在可以进行双面补焊， 并能检查补焊质量的情况 下铲凿深度可19以超过。 表2 铸件 牌号 WCB LCB LCC WC1 WC5 WC6 WC9 C5 型号 牌 常用铸件和补焊用焊条对照表 焊 号 条 标准号 GB/T5117E4303 结 422（结 507） E4303 结 422（结 507） E5015 结 507 E4303 结 422（结 507） E6015CB 热 407（焊件需经 200℃～300℃预热） E5515CB2 热 307（焊件需经 200℃～300℃预热） E6015CB3 热 407（焊件需经 250℃～300℃预热） E6015CB3 热 407（焊件需经 250℃～300℃预热） E5MoV （热 507）（焊件需经 250℃～300℃预热） ZG230C450 E4303 结 422 ZG270C500 E4303 结 422（结 507） ZG310C570 E5015 结 507 CF8 E308 奥 102 CF8M E316 奥 202（奥 202） CF3 E308L 奥 002 CF3M E316L 奥 022 CF8C E347 奥 132 CN7M E320 20 号合金（沈阳中科院金属研究所） CD4MCu E2209 40 号合金 注：括号内的焊条牌号为高磅级产品时用。GB/T5118GB/T983 GB/T5117GB/T983GB/T983 （ANSI/AWS A5.4）3.5.7 缺陷铲除干净后根据铸件使用要求和缺陷性质可按 Q/DJ241 进行渗透探伤， 经检验部门确认合 格后方可施焊。 3.5.8 严禁在补焊铸件表面任意引弧，所有缺陷的补焊位置，尽量采用“水平焊”位置操作。同一面 上的多处补焊点应交叉进行，以免局部过热，补焊时尽量采用多层多道焊，每焊好一焊道后应仔细清 理焊缝表面，清除焊接缺陷后，才可继续施焊。对于不锈钢铸件每焊一焊道后，可用水冷却，低合金 钢多层补焊时的层间温度应不低于预热温度，焊后保温缓冷，而溶渣须待冷却后方可清除。相迭焊道 起讫处应错开一定距离。焊道衔接处应平缓过渡。 3.5.9 双面补焊时，先焊面，焊后背面应清根，铲除焊瘤、氧化物，溶渣以及未焊透部分。然后再焊 另一面，焊接顺序应保证铸件受热的合理性。 3.5.10 铸件内腔接触介质面的补焊，尽可能最后进行。 3.5.11 补焊完毕，焊工应仔细清理焊缝表面，并检查外观成形情况，自检合格后打上本人代号钢印， 方可交付检验。 3.5.12 铸件在热处理后和机加工过程中发现的缺陷进行小补，无需进行热处理，但补焊操作应将已 加工面的非补焊区用保护层遮盖，以防补焊过程中飞溅物影响其表面质量，并要尽量减少铸件局部过 热，以防应力变形。 3.5.13 铸件重大补焊后，应重新热处理或根据铸件材质进行局部消除应力的处理，如无法进行热处20理，需经主管部门批准。 4 质量检验4.1 铸件补焊后的表面应符合 Q/DJ162 的要求。 4.2 铸件补焊疤痕应平整光洁，局部修整使铸件本体表面应圆滑过渡。 4.3 补焊后的质量检验标准与铸件质量标准的要求相同，当铸件要求 X 射 线探伤时，补焊修复后（小补不包括在内）应重新进行 X 射线检验，其标准应与铸件要求相同。 4.4 当铸件补焊后， 发现仍有不允许存在的缺陷时， 应予返修， 并按原技术要求重新补焊， 重新检验。 同一位置处的返修，以二次为限，而机加工过程中同一位置的补焊，只允许进行一次。 4.5 特殊要求的阀门铸件的补焊另作规定或按技术协议要求进行。碱性中频感应电炉炉衬捣制工艺守则1范围 本标准规定了中频感应电炉的筑炉及烘炉的技术要求。 本标准适用于铸钢车间碱性中频感应电炉的筑炉及烘炉操作，本标准同样是检验的指导性文件。2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 ZB D
设备 本工艺适用于本车间 GW0-0.5-1 中频感应电炉的炉衬材料的选用、筑炉、烘炉。 4 炉衬材料的选用技术要求 电熔镁砂4.1 中频感应炉的筑炉镁砂应采用符合 ZBD52001 标准的电熔镁砂。 4.2 车间采用的电熔镁砂可选用 DMS-97、DMS-97.5、DMS-98 三种牌号，其技术指标如表 1： 表1 指标 牌号 DMS-98 DMS-97.5 DMS-97 MgO, ％ ≥ 98 97.5 97 SiO2, ％ ≤ 0.6 1.0 1.5 CaO, ％ ≤ 1.2 1.4 1.5 颗粒体积密度,g/cm3 ≥ 3.50 3.45 3.45214.3 炉衬粘结剂选用工业纯硼酸 H3BO3。 4.4 筑炉用电熔镁砂粒度配比 粒度配比及使用比例如表 2 表2 项 目 1 规格,mm 筑炉 Kg ％ Kg 补炉 ％ 每吨镁砂订货比例#分 2#类 3# 0.5～1 100 22 80 40 28％ 粉剂 ≤0.071 100 22 40 20 22％6～10 100 22 ― ― 15％2～4 150 34 80 40 35％4.5 镁砂使用前应经过磁选，清除其中杂质，以保证炉衬的绝缘性能。 5 炉衬的制作5.1 用石棉布或玻璃布炉底和炉壁进行铺垫，但要铺平并拉紧。 5.2 筑炉前各种粒度的镁砂按表 2 的比例混合均匀， 3BO3 加入量为 2.5～3％， H 水加入量为 8～12％。 5.3 先筑炉底，每层镁砂厚度为 20～40mm 。炉底高度为 200mm 左右，即炉底平面位于感应圈自下 而上数第二圈处。 5.4 炉底捣打好后，将特制的炉胆放入感应圈中心，经校准中心后将炉胆定位固定，然后开始捣制炉 壁，每层厚度不得超过 30mm。 5.5 在捣制过程中，要防止分层，尤其是炉底与炉壁分界处，层与层之间要捣打密实，以保证烧结层 强度。 5.6 炉颈部位捣打过程中，镁砂料中要加入 5～8％的水玻璃，均匀搅拌后使用，要求捣打密实。 6 炉衬的烧结6.1 炉子筑好后，应有 10h 以上的自然干燥时间，使部分水份自然蒸发。 6.2 炉衬的烘烤工艺 表 3 GW0-0.5-1 中频感应炉烘烤工艺 功率,KW 时间,h 20 1.0 30 1.5 40 2.0 50 3.0 40 1.0 30 0.5 30 0.5 总计 9.56.3 炉衬烧结初期，水分向外扩散，使石棉布润湿，烧结好的炉衬，一般在感应圈和石棉布上有白霜 出现。 6.4 为使炉衬烧结的更好，第一炉应熔炼一般碳钢，装料时应用钳子将金属料轻轻放入炉内，不得用 力投掷。在熔炼过程中，要轻轻捣料，以提高炉衬寿命。227炉衬的修补7.1 在熔炼数炉后，如果渣线处侵蚀较严重，应进行补炉。所用材料为 2#镁砂、3#镁砂和镁砂粉，按 表 2 比例混合，再加入适量水玻璃搅拌均匀即可。 7.2 补炉前应先将需修补处的残钢、残渣轻轻清理干净，再用刷子将水玻璃刷一层到炉衬上，方可修 补。 7.3 修补量大时，应将金属料加热到尚未熔化时，保湿 2h 进行烘烤后，再进行升温熔炼。核电阀门奥氏体不锈钢铸件技术条件1 范围 本标准规定了压水堆核电厂核安全 1、2、3 级阀门用奥氏体不锈钢承压铸件（以下简称铸件）的 技术要求。 本标准适用于压水堆核电厂核安全 1、2、3 级阀门用奥氏体不锈钢承压铸件（阀体、阀盖、阀瓣 等）的制造与验收。非核安全级阀门铸件也可参照使用。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本 均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 ASME BPV-Ⅲ NB NC ND 2000 一、二、三级设备 材料ASME BPV-V-2001 SE 94（A90） SE 1030 SE 709 SE 165 射线照相试验的标准方法指南金属铸件射线照相试验的标准试验方法 磁粉检验的标准推荐操作方法 液体渗透检验标准推荐操作方法ASTM A351-2000 高温用奥氏体不锈钢铸件技术条件 MSS SP-55-1996 RCCM M3402 GB222-84 GB223 阀门、法兰配件和其它管件的铸钢件质量标准（目视法） 奥氏体―铁素体不锈钢制造的 1、2、3 级设备中的承压铸件钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差钢铁及合金化学分析方法 金属拉伸试验方法GB228-8723GB/T229-94金属夏比（V 型缺口）冲击试验方法 不锈钢硫酸―硫酸铜腐蚀试验方法 表面粗糙度比较样块铸造表面GB/T0 GB/T7 GB6397-86金属拉伸试验试样 铸件尺寸公差与机械加工余量GB/T
GB11170-89 JB/T7853-95不锈钢的光电发射光谱分析方法 铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测定方法 核电阀门无损探伤及验收质量等级Q/DJ100.4-2001Q/DJ100.19-2001 核电阀门壳体试验规程、密封试验和性能试验规程 Q/DJ100.28-2001 核电阀门铸钢件补焊规范 Q/DJ100.31-2001 核电阀门铸钢件的目测检验 Q/DJ101.13-1997 3 冶炼 铸件用不锈钢应采用电炉冶炼,也可采用其它相当或更好的冶炼工艺冶炼。 4 化学成分 不锈钢铸件热处理工艺守则4.1 铸件的牌号和化学成分应符合 ASTM A351 中规定。见表 1。 表1 主要化学元素%≤ 牌号 C CF8 CF8M CF3 CF3M 0.08 0.08 0.03 0.03 Mn 1.50 1.50 1.50 1.50 Si 2.00 1.50 2.00 1.50 S 0.04 0.04 0.04 0.04 P 0.04 0.04 0.04 0.04 Cr 18.0~21.0 18.0~21.0 17.0~21.0 17.0~21.0 Ni 8.0~11.0 9.0~12.0 8.0~12.0 9.0~13.0 Mo 02) ~0.5 2.0~3.0 0.5 2.0~3.0 Cu 规定的残余元素%≤1)注：1) 除给出范围外，其余都是小于等于。 2）仅指残余量，不能另外加入4.2 化学成分的分析 4.2.1 化学成分分析，每熔炼炉号一个试样。 4.2.2 化学成分分析用试块，应在浇注中途制取，也可在力学性能试验用的试样余料上制取。 4.2.3 按 RCCM 生产的核电阀门，对于 1 级阀门，必须进行制品分析，分析可在力学性能试验用的 试样余料上制取。 4.2.4 化学分析用试样应按 GB222 规定，用钻屑取样时应取自表面下至少 6.5mm 处。 4.2.5 当用光谱分析法时按 GB11170 方法分析。244.2.6 化学成分仲裁分析按 GB223 规定。 5 力学性能 5.1 铸件经固溶处理后其力学性能应符合 ASTM A351 中规定，见表 2 表2 项目 牌号 CF8 CF8M CF3 CF3M 5.2 取样规定 σ0.2MPa≥ 室温 205 205 205 250σbMPa≥ 485 485 485 485δs%≥35 30 35 305.2.1 力学性能用试块应在每一炼熔炉次中单独铸出，浇注试块的数量要足够用。 5.2.2 试样毛坯应与所代表一批铸件同炉或同样工艺热处理。 5.2.3 单铸试块的形状、尺寸应符合图 1 要求。图1基尔试块5.3 热处理：铸件应以热处理状态交货，热处理规定应按 Q/DJ101.13 中规定。 5.4 试验方法 5.4.1 室温拉伸试验 a) 每炉一个试样，试样尺寸按 GB6397 规定。 b) 试验按 GB228 规定进行 5.4.2 室温 KCU 冲击试验（RCCM 标准），要求大于 10daJ/cm2。 5.5 复验 当力学性能试验结果不符合表 2 规定，则按下列规定进行复验。 5.5.1 当力学性能试验用试样断面有铸造缺陷或试验操作失误不符合表 2 规定， 则试验结果无效， 并 应以同炉试块上另取试样重新试验。 5.5.2 拉伸试验结果未达指标，可进行复验，复验应双倍取样。若复验中仍有一试样结果不合格则该 批铸件为不合格品，或按 5.6 处理。255.6 重新热处理 当铸件由于一项或几项力学性能试验结果不合格，可对其作重新热处理。但未经需方同意，重新热处 理不得超过两次（回火除外，但累计回火保温时间不超过 20 小时），重新热处理后按 5.2 条规定重新 取样，按第 5.4 条规定进 行试验。 6 检验 6.1 外观检验 6.1.1 铸件应仔细清砂及修整，包括清除飞边毛刺，去除浇冒口，并经喷丸处理，表面粗糙度应符合 GB/T6060.1 和图样或合同规定。 6.1.2 铸件表面不应有可见的表面裂纹、氧化皮其它缺陷按 Q/DJ100.31 规定进 行目视检验和质量评定，其它表面缺陷应满足订单中规定的外观验收标准。 6.2 尺寸检验 铸件的形状和尺寸应符合铸件图样的规定。如果图样未注明尺寸偏差要求则应符合 GB/T6414 或合同 之规定 6.3 无损检验 铸件应在热处理后进行无损检验。射线照相检验可以在热处理前进行。无损检验人员应具有相应等级 的资格证书，方可进行检验和评定。 6.3.1 磁粉检验方法按 Q/DJ100.4 规定 6.3.2 液体渗透检验方法按 Q/DJ100.4 规定 6.3.3 射线检验方法按 Q/DJ100.4 规定 6.3.4 质量评定按 Q/DJ100.4 规定 6.4 壳体水压试验 6.4.1 每个阀体铸件应按 Q/DJ100.19 的规定做水压试验。 6.4.2 铸件在试验前不能施加任何保护性涂料或涂层。 6.4.3 铸件不得用锤击，堵塞或浸渍等方法消除渗漏。 6.5 铁素体含量的评定 对铸件铁素体含量如订货合同有要求，其含量应由供需双方协商选定δ 铁素体含量评定方法： a) 图表法：按附录 Scheffler 曲线评定。 b) 金相法：金相法取样，测试方法按 JB/T7853 执行。 6.6 晶间腐蚀试验 铸件晶间腐蚀试验按 GB/T4334.5 进行。 7 补焊7.1 铸件允许补焊，按 Q/DJ100.28 的规定。 7.2 铸件经修补后修补区的检验应与铸件的检验同样要求。268 标志 承压铸件应铸出铸钢牌号和炉号标志，对受压铸件标注炉号确有困难时，允许打钢印，具体要求应符 合有关规定 9 质量证明书a) 订货号 b) 供方名称 c) 铸件的标志 d) 化学成分检验结果 e) 热处理工艺记录 f) 力学性能试验结果 g) δ 铁素体含量评定结果 h) 晶间腐蚀试验结果 I) 外观检查和尺寸检查结果 J) 无损检验结果 k) 如有补焊，则应提供焊补情况说明及较大焊补区的简图 l) 水压试验结果 m) 质检部门印记 9 验收 按本技术条件验收。附录一：Scheffer 曲线27附录二：（参考件） 核安全级奥氏体不锈钢铸件检验项目一览表 检验项目 化学成分 力学 性能 拉 伸 检验标准 GB222 GB11170 GB223 GB6397 GB228 本技术条件图 2 GB1954 GB4334.5 ASME SE165 ASME SE1030 GB6060.1 GB6414 或图样规 定 Q/DJ100.19 本技术条件 3 指标值 表1 表2 本技术条件 6.5 本技术条件 6.6 本技术条件 6.3 本技术条件 6.3 本技术条件 6.1 本技术条件 6.2 按 Q/DJ100.19 规定 按图样及合同规定 检验范围 同一熔炼炉号 同一熔炼炉号 同一熔炼炉号 同一熔炼炉号 Q/DJ100.4 规定 Q/DJ100.4 规定 内外表面 内外表面 核安全 1、2、3 级 同一热处理炉次 取样数量 一个 一个 一个 四个 每个 每个 每个 每个 每个 每个铁素体含量 晶间腐蚀检验 无 损 检 验 液体渗透验检 射线照相检验 外观检查 尺寸检查 水压试验 热处理核电阀门碳素钢铸件技术条件1 范围 本标准规定了压水堆核电厂核安全 2、3 级阀门用碳素钢 WCB、WCC 承压铸件（以下简称铸件） 的技术要求。 本标准适用于压水堆核电厂核安全 2、3 级阀门用铸件（阀体、阀盖、阀瓣等）的制造与验收。 非核安全级阀门铸件也可参照使用。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本 均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 ASME BPV-Ⅲ-1995 NC ND 2000 二、三级设备 材料ASME BPV-V-2001 SE 94（A90） SE 1030 SE 709 SE 165 射线照相试验的标准方法指南金属铸件射线照相试验的标准试验方法 磁粉检验的标准推荐操作方法 液体渗透检验标准推荐操作方法28ASTM A216/A216M-93高温熔焊用碳钢铸件技术条件RCC-MM、3 级设备中承压碳钢铸件 GB222-84 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差 钢铁及合金化学分析方法GB223-87-91 GB228-87 GB6397-86金属拉伸试验方法 金属拉伸试验试样 铸件尺寸公差与机械加工余量 不锈钢光电发射光谱分析方法 核电阀门无损探伤及验收质量等级GB/T GB-91 Q/DJ100.4-2001Q/DJ100.19-2001 核电阀门壳体试验规程和密封试验规程 Q/DJ100.28-2001 核电阀门铸钢件补焊规范 Q/DJ100.31-2001 核电阀门铸钢件的目测检验 Q/DJ101.12-1997 3 化学成分 低合金钢碳钢铸件热处理工艺守则3.1 铸件的牌号和化学成分按 ASTM A216 应符合表 1 规定 牌号 C WCB WCC 0.30 0.30 主要化学元素%≤ Si 0.045 0.045 Mn 1.00 1.20 S 0.045 0.045 P 0.04 0.04 Cu 0.30 0.30 Ni 0.50 0.50 规定的残余元素%≤ Cr 0.50 0.50 Mo 0.20 0.20 V 0.03 0.03 总量 1.00 1.00注：1 在规定的最大含碳量以下,每减少 0.01%碳允许锰在规定的最大值基础上增加 0.04%,直 到锰最大值为 1.28%。 2 若用户订单上有规定时,表 1 中的最大值不再适用。 3 未加规定的元素,若用户有要求时,可以提供化学成分分析。3.2 化学成分的分析3.2.1化学成分分析，每熔炼炉号一个试样。3.2.2 化学成分分析用试块，应在浇注中途制取，分析用试样按 GB222 规定，用钻屑取样时应取自表 面下至少 6.5mm 处。 3.2.3 当用光谱分析法时按 GB11170 方法分析。 3.2.4 化学成分仲裁分析按 GB223 规定。 4 力学性能 性能指标按 ASTM A216 和 ASME BPV-Ⅲ-89 NC ND 2000 规定，分别见表 2、表 3、表 4。项目σ0.2MPa表2 σ b MPaδs%ψ%29牌号 WCB WCC 表3 壁厚 mm 试 验 温 度室温 ≥250 ≥275485~655 485~655≥22 ≥22≥35 ≥352 级设备承压材料 CV 试验的吸收能量和横向膨胀量 吸收能量（J） 横向膨胀量（mm） 三个试样平均值 单个试样最低值 0.40 0.50 0.75 1.00三个试样平均值单个试样最低值≤16 &16~25 27 20 0.50 室 &25~40 34 27 0.65 温 48 40 0.90 ≥40~60 60 54 1.15 ≥60 注：冲击试验中一组三个试样允许一个结果低于平均值 表 4 3 级设备承压材料 CV 试验的吸收能量和横向膨胀量 壁厚 mm 试 验 温 度 吸收能量（J） 三个试样 平均值 单个试样 最低值横向膨胀量（mm） 三个试样 平均值 0.35 0.40 0.50 0.65 0.75 单个试样 最低值 0.25 0.25 0.40 0.50 0.65≤16 &16~20 18 14 &20~25 20 14 室 &25~40 27 20 温 34 27 ≥40~60 40 34 ≥60 注：冲击试验中一组三个试样允许一个结果低于平均值 4.2 取样规定4.2.1 力学性能用试块应在每一熔炼炉次中单独铸出，浇注试块的数量要足够用。 4.2.2 试样毛坯应与铸件同炉热处理。 4.2.3 单铸试块的形状、尺寸和试样的切取位置应符合附录二要求，但铸件厚度超过 50mm 时，单铸 试块尺寸不得小于 3t×3t×t（t 为铸件名义厚度）,可将附录二所示图形放大至要求。 4.3 热处理：铸件应以热处理状态交货，热处理规定应按 Q/DJ101.12 中规定。 5 试验方法5.1 室温拉伸试验 5.1.1 每炉一个试样，试样尺寸按 GB6397 规定。 5.1.2 试验按 GB228 规定进行 5.2 冲击试验按照 ASME BPV-Ⅲ-1995 NC ND 2000 规定。 公称壁厚大于 16mm 的阀门铸造承压零部件要进行冲击试验。 5.2.1 夏比（V 型缺口）冲击试验，试样的形状尺寸及试验条件按 ASTM SA370 规定进行。 5.2.2 每组试验由三个试样，试验温度为室温，试验结果应符合表 3、表 4 中有关冲击值的规定。 5.2.3 冲击试验的次数30a) 每一热处理炉次中必须对每一炉号的制品进行一次试验。 5.3 材料复验 5.3.1 当力学性能试验用试样断面有铸造缺陷或试验操作失误不符合表 2 规定， 则试验结果无效， 并 应以同炉试块上另取试样重新试验。 5.3.2 当冲击试验的结果不满足表 3、表 4 规定的单个试样的最低值，并与最低值的差小于等于 7J 或 0.13mm 而其它条件均能满足（平均值达到要求，至多一个结果低于平均值）则可进行复验。 5.3.3 复验时取三个一组的两组补充试样，取样部位尽可能靠近不合格试样部位，每组试验结果都应 满足表 3、表 4 规定，若有一个条件不符合则该批铸件应与报废。 5.4 重新热处理 当铸件由于一项或几项力学性能试验结果不合格，可对其作重新热处理。但未经需方同意，重新热处 理不得超过两次（回火除外，但累计回火保温时间不超过 20 小时），重新热处理后按 4.2 条规定重新 取样，按第 5 条规定进行试验。 6 6.1 检验 外观检验6.1.1 铸件应修整毛刺，去除浇冒口。 6.1.2 铸件表面不应有可见的表面裂纹、氧化皮其它缺陷按 Q/DJ100.31 规定进行目视检验和质量评 定，其它表面缺陷应满足订单中规定的外观验收标准。 6.2 无损检验 6.2.1 磁粉检验方法按 Q/DJ100.4 规定 6.2.2 液体渗透检验方法按 Q/DJ100.4 规定 6.2.3 射线检验方法按 Q/DJ100.4 规定 6.2.4 质量评定按 Q/DJ100.4 规定 6.3 尺寸检验 铸件的形状和尺寸应符合铸件图样或合同的规定。 铸件尺寸公差应符合 GB/T6414 或图样合同的规定。 6.4 壳体水压试验 6.4.1 每个阀体铸件应按 Q/DJ100.19 的规定做水压试验。 6.4.2 铸件在试验前不能氧化处理，且不能施加任何保护性涂料或涂层。 6.4.3 铸件不得用锤击，堵塞或浸渍等方法消除渗漏。 7 补焊7.1 铸件允许补焊，按 Q/DJ100.28 的规定。 7.2 铸件经补焊整理后的要求按 Q/DJ100.31 和 Q/DJ100.28 进行检查和评定。8标志承压铸件应铸出铸钢牌号 WCB 和炉号标志，对受压铸件标注炉号确有困难时，允许打钢印，具体要31求应符合有关规定。 9 质量证明书a) 订货号 b) 供方名称 c) 铸件的标志 d) 化学成分检验结果 e) 热处理工艺记录 f) 力学性能试验结果 g) 外观检查和尺寸检查结果 h) 无损检验结果 I) 水压试验结果 J) 如有补焊，则应提供焊补情况说明及较大焊补区的简图 k) 质检部门印记 10 验收 按本技术条件验收。附录一：（参考件） 检验项目 化学成分 力学 性能 无损 检验 拉伸 冲击 液体渗透检验 磁粉检验 射线照相检验 外观检查 尺寸检查 水压试验 热处理 核安全 2、3 级阀门用碳钢铸件检验项目一览表 检验标准 指标值 检验范围 GB222 GB11170 表1 同一熔炼炉号 GB223 每炉 450~4500Kg/ GB6369 表 2、3、4 GB228 件 SA370 ASME SE165 ASME SE1030 本标准 6.1 条 图样尺寸或合同规定 按 Q/DJ100.19 或图样 合同规定 按图样及合同规定 Q/DJ100.4 规定 Q/DJ100.4 规定 Q/DJ100.4 规定 内外表面 内外表面 核安全 2、3 级 同一热处理炉次 取样数量 一个 一个 三个 每个 每个 每个 每个 每个 每个附录二：单铸试块形状尺寸图核电阀门铸钢件的目测检验321范围 本标准规定了核电阀门承压及重要零部件、法兰、管件等铸钢件表面缺陷的类型及其目测检验标准规定的照片等。 本标准适用于核电阀门承压及重要零部件法兰、管件等铸钢件表面质量的目测检验。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本 均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 MSS SP-55-89(90) 用于阀门法兰、管接头和其它管路附件的铸钢件的质量标准 Q/DJ 162-87 GB 3 表面质量评定 铸钢件应在清理焊补修整后，涂层、刷漆前进行目测检验。 3.1 表面质量除图纸规定外,要求与介质接触的表面粗糙度 Ra 不低于 12.5μ m。 3.2 非加工表面和焊缝需打磨光，打磨后粗糙度 Ra 应不低于 25μ m。 3.3 铸件表面进行喷丸处理。 3.4 铸件表面缺陷类型可直接采用 MSS SP-55 标准中规定的照片，与其进行 对比评定。 4 评级照片的说明 按 Q/DJ 162-87 第 2.1.2.2 条规定。 阀门铸钢件目测检验 表面粗糙度比较样块铸造表面树脂砂配制工艺守则331范围1.1 本标准规定了树脂砂生产线所用主要造型材料、规格、技术指标及验收与检测。 1.2 本标准规定了树脂砂生产线再生砂新砂配制工艺以及型砂性能和配砂运行中调试以及监控的规 定。 1.3 本标准适用于树脂砂的配制工艺。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本 均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 Q/DJ101.36－91 Q/DJ101.45－91 3 树脂砂旧砂再生工艺守则 铸造用原材料的技术条件树脂砂生产线主要造型材料规格以及技术指标3.1 硅砂 3.1.1 粒度： a) 45／75（分组代号 30）主要筛号 5、6、7（45、55、75）；2 号以及 2 号以上之和≤5%；9 号以及 9 号以下之和≤5%。 b) 55／100（分组代号 21）主要筛号 6、7、8（55、75、100）；8 号以及 8 号以上之和≤10%； 9 号以及 9 号以下之和≤5%；10 号以及 10 号以下之和≤1.5。 3.1.2 物理性能 a) 含水量＜0.2％ b) 含泥量＜0.3 c) 角形系数＜1.2（圆形或多角形） 3.1.3 化学成分 SiO2＞97% 耗酸值＜5ml(50g) 3.2 再生砂（旧砂） 3.2.1 粒度 55／100 3.2.2 微分≤1.5％ 3.2.3 灼烧减量≤1.5％ 3.3 呋喃树脂 3.3.1 糠醇含量≥90％ 3.3.2 含氮量≤1％ 3.3.3 游离甲醛≤0.5％ 3.3.4 游离酚≤0.5％ 3.3.5 PH 值 6～734（55、 75、 100）≥75％3.3.6 粘度≤60（25℃c.p.s） 3.4 固化剂 3.4.1 04# 总酸度 17～19（硫酸计） 游离硫酸≤3 3.4.2 03# （硫酸计）总酸度 23～26（硫酸计） 游离硫酸＜7 （硫酸计）3.4.309#总酸度 27～30（硫酸计） 游离硫酸＜10 （硫酸计）3.4.4 4粘度≤150 厘泊（25℃c.p.s）树脂砂生产主要原材料验收与检测4.1 树脂砂生产线主要造型材料必须来自厂有关方面共同认可的合格供货单位。 4.2 进生产线造型材料必须经规定手续进行报检合格。 4.3 进生产线造型材料必须注明规格、牌号、生产厂家、生产日期以及编号、批次。 5 树脂砂生产线配砂工艺以及型砂性能5.1 树脂砂配比 5.1.1 技术主管根据不同气候（温度、湿度）确定所用材料规格以及具体工艺配比。 5.1.2 型砂配比：原砂 100（包括再生砂） 树脂 固化剂 硅烷 0.9～1（占原砂百分比数） 30～50（占树脂百分比数） 0.2（占树脂百分比数）5.1.3 型砂性能参数 a) 24h 抗压强度 2.8MPa～3.2MPa b) 表面稳定性＞90％ c) 可使用时间 5～10min 5.1.4 型砂试验 a) 按规定每天检测强度、表面稳定以及原砂再生砂性能参数。 b) 每天检测调整生产线上的树脂固化剂流量参数。 c) 正确记录试验检测情况并汇报技术主管和有关部门。 6 混砂工艺以及开机运行调试监控6.1 开机前必须检查电器信号是否正常。 6.2 开机前必须检查原材料、料斗是否有砂、树脂、固化剂。 6.3 开机前必须测定原砂、树脂、固化剂流量是否符合要求并及时调整。 6.4 操作人员未许可不得任意改变工艺，改变树脂、固化剂流量（加入量）。 6.5 开机运行中操作人员发现型砂异常应立即通知技术主管检查或调整参数。356.6 开机中发现设备异常应立即通知设备维修人员修复或调整。 6.7 保持混砂设备电器仪表清洁，每班操作结束必须清理混砂机。树脂砂旧砂再生工艺守则1范围1.1 本标准规定了树脂砂再生旧砂工艺参数。 1.2 本标准规定了树脂砂再生运行技术条件。 1.3 本标准是树脂砂旧砂再生工作程序以及维护保养指导性文件。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本 均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 Q/DJ101.37－1997 Q/DJ101.35－1997 3 再生旧砂工艺参数 树脂砂造型（制芯）工艺守则 树脂砂配制工艺守则3.1 再生旧砂粒度、微分要符合 Q/DJ101.35－1997 的规定。微分＜1.5％。 3.2 再生旧砂灼烧减量必须＜1.5％。 3.3 再生旧砂砂温控制在 25℃±5℃。 4 再生运行技术条件4.1 树脂砂旧砂再生运行必须在设备完好的情况下操作。 4.2 进入破碎机，旧砂温度不得＞80℃。 4.3 进入再生器，旧砂温度不得＞60℃。 4.4 旧砂再生循环次数不得低于 2 次。 5 运行5.1 设备合闸运行前必须详细观察电源信号设备情况， 注意是否有人在进行维修设备， 一切无误后方 可启动设备。 5.2 开动集尘器 3～5min 后才能启动其设备。 5.3 经常检查 U 形压力差计，当压力大于 180mm 水柱时，必须开动振动器，震动灰尘。当压力差小 于 70mm 水柱时，需检查过滤布袋以及 U 形管的橡皮是否松动破碎。 5.4 再生运行中必须经常检查破碎机震动筛，防止机内及周围垃圾杂物影响破碎机震动筛正常工作。365.5 再生运行中必须经常检查再生器、调温器、微分分离器、升降斗、机冷却水塔工作情况，如有异 样要及时调整和排除。 5.6 一旦灼烧减量超过 1.5％，要增加再生次数或加新砂。 5.7 当灰份大于 1.5％时要调整微分分离器，增加除尘量。 5.8 当旧砂砂温超过或低于 25℃±5℃应开蒸气或冷却水。 5.9 再生运行中如出现电源信号及设备故障，应立即停机报告专业维修人员，及时维修排除故障。 5.10 操作人员必须经常保持操作柜整洁完好，以确保运行正常。树脂砂造型工艺守则1范围1.1 本标准规定了树脂砂造型（制芯）的技术要求，树脂砂生产线开机运行程序和树脂砂生产线造型 （制芯）准备工作及操作程序等。 1.2 本标准适用于铸钢件的冷硬树脂砂造型（制芯）。 1.3 本标准是树脂砂造型（制芯）操作、检验的指导性文件。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本 均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 Q/DJ101.35－1997 Q/DJ101.36－1997 Q/DJ101.45－1997 Q/DJ101.48－1997 3 技术要求 树脂砂配砂工艺守则 树脂砂再生工艺守则 铸造用原材料的技术条件 铸钢芯骨准备工艺守则3.1 进入树脂砂生产线造型（制芯）新旧木模芯壳必须经检验合格。 3.2 树脂砂造型（制芯）用原辅材料必须符合 Q/DJ101.45 规定。 3.3 树脂砂造型（制芯）用冷铁芯骨必须符合 Q/DJ101.48 规定。 3.4 树脂砂造型（制芯）用旧砂必须符合 Q/DJ101.36 中性能规定。373.5 树脂砂造型（制芯）操作、检验必须按工艺卡进行。 3.6 树脂砂砂型（芯）存放期不超过 7 天。 4 开机运用程序4.1 树脂砂生产线开机前必须先准备原辅材料并认真检查品种、规格、牌号。 4.2 向料桶加树脂、固化剂绝对不能搞错，工作时应有两人在场。 4.3 加料后应镇静 10min，待树脂、固化剂沉淀和气泡逸出后方可造型。 4.4 开机操作前先由型砂技术主管以及试验人员， 根据不同气候， 确定型砂配比和树脂、 固化剂型号， 并测定调整树脂固化剂流量，其它人员不得擅自改动。 5 造型（制芯）准备工作5.1 工艺路线卡必须到位。 5.2 按图验查木模（芯壳）是否完好，尺寸是否正确，是否经过检验程序，冒口是否齐全，二个位置 是否标出。 5.3 模型、芯壳表面必须涂刷脱模剂，在使用过程中，磨损脱落的必须重新涂刷。 5.4 按图检查应用砂箱是否符合技术要求， 并注意所用砂箱是否平整以及干净， 内腔不得有残存的旧 砂。 5.5 检查冷铁芯骨以及浇口砖、冒口（包括保温冒口）是否符合技术要求。 6 操作6.1 放砂 6.1.1 操作造型前必须检查混砂机：信号灯指示正常才能开机。 6.1.2 操作前必须注意树脂、固化剂、管路中是否有空气，正常后指示开机。 6.1.3 启动混砂首砂 3～5Kg 以及尾砂 3～5Kg 不能填入箱内。 6.1.4 放砂中注意模型深凹处以及冒口、冷铁、活块附近椿实，在整个放砂过程中必须椿紧、捣实。 上述操作应当在型砂可使用时间内进行。 6.1.5 砂箱背面、冒口、出气棒附近要椿平拍紧，不能高出砂箱背面，上述操作应在树脂砂规定的可 使用时间内进行。 6.1.6 待有一定强度后（占起模时间 60～70％），拔出出气棒、明冒口、四周上醇剂涂料然后即点火 燃烧。 6.1.7 用钢钎插入砂型中， 观察是否有足够强度,待有足够强度后翻箱和起模， 也可用可使用时间来预 计，一般在 5～7 倍的可使用时间后可以翻箱、起模。 6.1.8 起模要用力均匀，起模前轻轻均敲型板（芯壳），起模要平稳，以防损坏砂型（芯）。 6.2 修理 6.2.1 砂型（芯）起模后要仔细检查砂型（芯是否有损坏，局部和轻敲的损坏可用刚混出砂型修补）， 或用胶粘剂粘结，对损坏面超过砂型（芯）1／5 以上者则应报废处理。 6.2.2 砂型（芯）要确保气眼畅通386.3 上涂料 6.3.1 砂型（芯）上涂料时间为起模 2h 后第一层，上二次涂料间隔时间＞2h。 6.3.2 上涂料前必须吹清砂型（芯）浮砂。 6.3.3 涂料使用前必须充分搅拌。使用时，水基＞14s（Φ 4 杯）醇基＞12s（Φ 4 杯）密度 z：2.5g／ cm3。 6.3.4 涂刷时要注意涂层均匀，气眼和字板处特别要防止涂料堆积。 7 其它事项7.1 树脂砂砂型（芯）搬运、叠砂箱时间：泥芯＞2h，外模＞8h，以免人为损伤。 7.2 叠砂箱时，垫铁要放稳，以防损坏砂型，严禁不同尺寸（长宽）砂箱叠在一起。 7.3 型芯拼芯时间为脱模时间 4h 以后。 7.4 拼芯前要去掉背面浮砂，粘胶剂要适量，拼缝要修补好，并刷好涂料。 7.5 造型（芯）结束后必须清理混砂机，辊道以及造型（芯）场地，并切断所有设备电源。铸钢砂型(芯)干燥、配模工艺守则1范围1.1 本标准规定了树脂砂、水玻璃砂砂型(芯)干燥、配模、检验技术要求。 1.2 本标准适用于树脂砂、水玻璃砂砂型(芯)的干燥、配模。 1.3 本标准是砂型(芯)干燥、配模操作和检验的指导性文件。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，下列标准 所示版本均为有效。 所有标准都会被修订， 使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 树脂砂配制工艺守则 树脂砂造型(制芯)工艺守则 3 技术指标3.1 流入配模工序的砂型(芯)型砂性能(强度、表面稳定性)必须符合 Q/DJ101.35-91 规定。 3.2 砂型(芯)造型后至配模浇注搁置时间:外模不超过 7 天,泥芯不超过 5 天。 3.3 砂型(芯)造型干燥后至配模搁置时间:一般季节不超过 48 小时;梅雨季节不超过 24 小时,超过此时 间规定必须进炉重新进行干燥。 3.4 砂型干燥、配模必须按工艺线卡进行。394配模4.1 配模场地必须松平,保证砂型处于水平位置。 4.2 配模前必须检查砂型(芯),对局部损坏必须修补完好,并使其性能符合要求。 4.3 配模时必须吹清砂型内杂物和浮砂,确保砂型型腔干净,以保证铸件质量。 4.4 配模时必须确保砂型(芯)出气孔通畅。 4.5 落入泥芯后要用卡板、壁厚板、橡皮泥反复检验型腔壁厚以保证铸件尺寸精度。 4.6 合箱时要平稳,下箱根据砂箱大小分别用石棉绳或嵌条垫好,以防射箱。 4.7 合箱必须四边均匀吃力紧固,外边用红砂封实。 5 干燥5.1 砂型进搁炉干燥应注意装车平稳、合理以确保干燥质量。 5.2 搁炉点火焙烧注意检查炉体、炉门、通风设备、烟道、仪表是否正常。 5.3 干燥升温必须采用双火同时焙烧,徐徐升温;以确保炉内温度均匀。 5.4 做好干燥升温过程中记录,确保记录完好。 5.5 1 小时升温至 150℃～180℃,保温 2 小时,随炉冷却。 5.6 干燥工艺图温 150℃～180℃ 度随炉冷却1 小时2 小时小时铸钢件开箱落砂工艺守则401适用范围 本标准规定了树脂砂开箱操作的技术要求和规定。 本标准适用于树脂砂砂型（箱）开箱落砂操作技术要求。2树脂砂开箱落砂操作技术要求2.1 严格按照工艺规定的保温时间开箱、落砂，铸型浇后至开箱时间≥48h。 2.2 铸型进入开箱机砂温平均应＜80℃。 3 开箱操作规定3.1 待铸件凝固后，方可拆卸螺栓，并将紧固件分类堆放。 3.2 每班使用震动落砂机前，必须将芯骨、冷铁、板缝等杂物清理干净，让格栅在空载情况下运转， 启动后无异常，方可进入正常运行。 3.3 开箱操作程序应为先将上箱吊出，放在震动机震动，再将铸件从下箱中吊出，再将砂箱进震动机 落砂，严禁砂箱铸件一起震动操作。 3.4 取出砂箱芯骨、冷铁，并堆放在指定地点。 3.5 将开箱旧砂（包括开箱机内外）全部回收以便再生。 3.6 每天必须清扫一次开箱机、破碎机、取出冷铁披缝芯骨等杂物。 3.7 注意安全生产，开箱严格遵守起吊安全操作规定。 3.8 工作结束清理包括落砂机在内的四周工作场地。铸造用原材料的技术条件1 范围 本标准规定了铸造分厂铸造用各种主要用原材料的技术条件。 本标准适用于铸造生产中使用的各种主要原材料。 本标准的技术条件亦是供应采购部门和检验的指导性文件。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文，本标准出版时，所示版 本均为有效。所有标准都会被修订，使用标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T466―82 电解铜 GB/T394.1―94 工业酒精 GB/T4137―93 稀土硅铁合金 GB/T394.2―94 酒精通用实验方法41GB/T717―98 炼钢用生铁 GB/T718―82 铸造用生铁 GB/T1196―93 重熔用铝粉 GB/T2082―89 铝粉 GB/T2072―87 硅粉 GB/T5167―93 萤石块矿 GB2273―88 镁砂 GB2684―81 铸造用原砂及混合料实验方法 GB2774―91 金属锰 GB2997―82 致密定型耐火材料制品显气孔率、吸水率、体积密度和真气孔率试验方法 GB3072―82 石墨电极 GB3211―87 金属铬 GB3282―87 钛铁 GB3649―87 钼铁 GB3795―87 锰铁 GB4009―89 硅铬合金 GB4139―87 钒铁 GB4209―84 水玻璃 GB4223―84 回炉碳素废钢分类及技术条件 GB4225―84 回炉合金废钢分类及技术条件 GB5683―87 铬铁 GB7322―87 耐火材料耐火度过试验方法 GB9442―88 铸造用硅砂 GB10326―88 耐火制品尺寸、外观及断面检查方法 GB12214―90 精制石英砂（粉） GB6515―86 电解镍 GB0.11―86 粘土、高铝质耐火材料化学分析方法 GB6983―86 电磁铁棒材技术条件（纯铁） GB7143―86 铸造用硅砂化学分析方法 GB7321―87 置密定性耐火制品试验的制样规定 JB/T5107―91 砂型铸造用涂料试验方法 JB/T6984―93 铸造用铬铁矿砂 JB/T7526 铸造用呋喃树脂 JB/T7527―94 铸造用自硬呋喃树脂性能检测方法 JB/TQ82002―90 铸造用水洗天然砂质量分等 YB/T5109―93 浇注用粘土质耐火砖 YB/TS2000―93 高铝质耐火制品 YB/T5113―93 盛钢桶内铸钢用耐火砖形状尺寸 YB/T5115―93 粘土质和高铝质耐火可塑料 YB/T5017―93 炼钢电炉顶用高铝砖 YB/T5018―93 炼钢电炉顶用高铝砖尺寸 YB/T5111―93 浇注用耐火砖形状尺寸 YB/879―76 矿石化学分析方法 YB/5009―93 镁质耐火泥 YB/T5051―93 硅钙合金 YB/T5020―93 盛钢桶用高铝砖 YB/T5021―93 盛钢桶用高铝耐火砖 ZBJ31003―88 铸造用水玻璃 ZBJ31004―88 铸造用试验筛 ZBJ31005―88 铸造用锆砂 ZBJ31008―90 砂型铸造用涂料42ZBD52001―90 电熔镁砂 QD/J101.35―1997 树脂砂配制工艺守则 HG/T2345―92 铸造树脂用磺酸固化剂 3 原材料技术要求 3.1 电弧炉于中频炉的原材料 3.1.1 生铁 3.1.1.1 炼钢生铁按 GB/T717 规定进行，见表 1。 铁 铁 号 牌 代 Si 化 学 成 分 % Mn 一组 二组 三组 一级 二级 三级 特类 一类 二类 三类 种 号 号 炼 04 L04 ≤0.45 表1 炼 钢 用 生 炼 08 L08 &0.45~0.85 ≤0.30 &0.30~0.50 &0.50 ≤0.15 &0.15~0.25 &0.25~0.40 ≤0.02 &0.02~0.03 &0.03~0.05 &0.05~0.07 铁 炼 10 L10 &0.85~1.25PS3.1.1.2 铸造用生铁按 GB718 规定，见表 2。 铁种 牌号 铸 34 铁号 Z34 代号 C Si &3.20~ 3.60 1组 Mn 2 组 3组 化 1级 学 2级 成 分 P 3级 4级 % 表2 铸 造 铸 26 Z26 用 生 铁 铸 22 Z22铸 30 Z30铸 18 Z18铸 14 Z14 &1.25~1.60&3.3 &2.80~3.20 &2.40~2.80 &2.00~2.40 &1.60~2.00 ≤0.50 &0.5~0.90 &0.90~1.30 ≤0.06 &0.06~0.10 &0.10~0.20 &0.20~0.40&0.40~0.90 5级 1类 ≤0.03 S 2类 ≤0.04 3类 ≤0.05 注：我厂采用铸 14 或多或 18 牌号的生铁，其锰可以 1 组及其组，磷规定 1 级或 2 级， 亦可以采用炼 04 牌号炼钢生铁，其中磷只能用 1 级，硫可用特类~2 类，锰不限组 别，炼钢后期增碳生铁用铸 18。 3.1.2 硅铁按 GB/T2272 规定，见表 3。 表3 牌号 化 学 成 分%43Si 范围 FeSi75-A FeSi75-B FeSi75-C 74.0~80.0 74.0~80.0 72.0~80.0Al ― ― ―Ca ― ― ―MnCr 不大于PSC0.4 0.4 0.50.3 0.3 0.30.035 0.04 0.040.02 0.02 0.020.1 0.1 0.2注：硅铁呈块状，小于 20x20 的不得超过总重的 8% 3.1.3 锰铁按 GB/T3795 规定，见表 4。 表4 化 类别 牌号 Mn C I 学 Si II I 不大于 低碳 锰铁 FeMn8}