炒锅重量越重,性能越好吗?_百度知道
炒锅重量越重,性能越好吗?
锅重量越重,一个比一个重,我都要拿不起来了.最近要换几口生活做饭用的炒锅,我喜欢拿轻点的锅了,去商场看锅的时候,性能越好吗,价格也是随着重量的增加而增加,所以想请教一下,是不是炒锅的重量越重
我有更好的答案
　　一：炒锅不是重量越重,性能越好。砂锅的选择需要看材质和厚度等方面。　　二：锅面力求光滑，但不能要求“均滑如镜”，由于铸造工艺所致，铁锅都有不规则的浅纹，这不是毛病。但一定要注意光滑的表面是否是涂层，这是关键所在。　　三：察看有无疵点。疵点主要有小凸起和小凹坑两类，小凸起的凸起部分一般是铁，对锅的质量影响不大。如果凸起在锅的凹面时，可用砂轮磨去，以免挡住锅铲。　　四：锅底触火部位俗称锅屁股。一般常见的锅有平地的、尖底的、弧底的，根据喜好可以选择什么锅底。　　五：锅有厚薄之分，厚度一般在2-2.5mm为最好，这个厚度不一糊锅，并且保温效果较好，另外相应的使用年限也长一些，购买时可将锅底朝天，用手指顶住锅凹面中心，用硬物敲击。锅声越响，手感振动越大者越好。此法亦可用来检验锅有无裂纹。裂纹一般易发生在锅边，因为此外最薄。　　六：锅上如有锈斑者不一定就是质量不好。有锈斑的锅说明存放时间长。而锅的存放时间越长越好，这是因为锅内部组织能更趋于稳定，初用时不易裂。铁锈也非常容易清洗，把锅烧一会，然后加进肥猪肉，待肥肉煮成油时，再加韭菜，炒至发出香味时，弃去猪油及韭菜，锅便可以用了。
com/question/，但不粘锅特别省油，无形中可以少吃很多油，当时看的资料附在文后联接 就去卖日杂的小店买了口大小手感都不错的老式铁锅，很顺手也不锈，能对你有帮助。 附。才20多。 现在常用两种 一种是苏泊尔或者爱士达的平底锅，不粘的，虽然有特富龙涂层。三个都给退了。 而无烟锅也不好用。朋友买了个400不到的，去用了下?si=2" target="_blank">http://zhidao，厚度、手感：如何挑铁锅
<a href="http，一直很心仪双飞人的锅，过一阵说不定会买，用到现在了，才发现.com/question/2888876.html，要么50上下的。 50上下的我先后买了3个.com/question/2888876.html。 希望我的经历，按说明不按说明都试过，都会锈，而且太薄。 另外，薄了传热就太快，铁锅炒菜对身体好么，发现死沉，先不说油烟，炒菜特别不顺手。 我就不信婆婆妈妈们用惯的普通铁锅，可以轻松炒菜的好锅，难道就买不到了吗，容易糊，一点都不可靠，不是锈就是会掉皮
本回答被网友采纳
重量不是问题，在家做菜，铁元素也易出来，且味道比高档的炒锅要好炒菜的锅还是以前铁制的炒锅好，颠锅哈，不要酷啊，多翻就可以了
不是！只是材料不同，价格也不同啊，有好的也有坏的，我建议你买个你能拿动的！如果拿不起来，那还炒什么菜啊！！
个人品位可能不同 吃了不就知道了``下次不准问这麼傻问题了````
不好``！重的话`不方便`。`
其他3条回答
为您推荐：
其他类似问题
您可能关注的内容
炒锅 重量 性能的相关知识
&#xe675;换一换
回答问题，赢新手礼包&#xe6b9;
个人、企业类
违法有害信息,请在下方选择后提交
色情、暴力
我们会通过消息、邮箱等方式尽快将举报结果通知您。完工后墙面越光滑越好吗？墙面粉刷一定要避开这些误区！
装修新房时，装修面积最大的不是地板，而是墙面。墙面可谓是一个家的面子工程，流坠、起皮等问题很容易看出来，十分影响美观和居住体验。但是，不少的业主对于墙面粉刷存在误区，很多人认为涂料越厚越好，真的是这样吗?还有人对墙面油漆工程存在误区，装修时总认为是师傅做的不好，接下来就为大家普及一些关于墙面粉刷的常识，让你远离误区。
误区一：过分在意涂料的品牌
许多业主认为购买涂料都是买知名品牌的好，当然知名品牌的产品有一定的质量保障，但是并不能一味盲目地追求品牌。其实许多普通品牌的产品与知名品牌产品的质量和效果相差不大，但价格却有一段差距。合理选择涂料，才是明智的挑选妙招。
在挑选涂料的时候，应该先在网络或者其他渠道了解清楚各种品牌的涂料的质量、口碑以及行情等。具有同样效果的涂料，尽量挑选价格较合理的品牌。
误区二：剩余涂料留着下次用
涂料剩余是件很正常的事情，如果邻居也在装修的话，不妨问问是不是能用到，但是要注意的是，不要将没用完的涂料重新倒回到桶中，因为已经开盖的油漆，保质期很短，用不完的话就应该处理掉，保留下来也没用了。
以后别为了省点涂料，留到涂料过期了都不知道哈!
误区三：涂料必须加水才能涂
许多人对使用涂料的印象就是，必须加水才能刷开涂料，因此，许多人在涂刷前都加入许多的水，这种想法和做法是不正确的。其实任何涂料不加水，也能用滚子刷开，只是不加水会在墙面留下滚花印。
在墙面涂刷施工时，一般浅色的涂料可以适当加一些水进行稀释再涂刷。但是深色的油漆是不需要多加水的，因为其覆盖力较差，如果在滚刷的时候加水，容易将墙面刷花。这样，同样面积的墙面，深色漆的用量是浅色漆用量的一倍。
误区四：完工后墙面越光滑越好
墙面刷漆完工后墙面越光滑越好这种想法也并不完全正确：对于喷涂施工的墙面来说，是越光滑越好的。
但是对于滚涂施工来说，一般都会有滚花印，如果墙面特别光滑，有可能是因为漆中加的水过多造成的，这样反而会降低漆的附着性，容易造成掉漆等问题，降低了涂料对墙面的保护能力。一般滚涂施工后，看墙面留的滚花印均匀细致即可。
上述文章即是小编给大家分享的有关墙面粉刷误区的相关知识，希望能够对大家有一定的帮助。总而言之，墙面粉刷过程也有很多学问，如果不注意到上文提到的这些误区，降低了涂料的利用价值，后期则非常容易出现一些问题，到时候后悔就来不及了。
责任编辑：
声明：本文由入驻搜狐号的作者撰写，除搜狐官方账号外，观点仅代表作者本人，不代表搜狐立场。
装修买材料就上乐巢网，安徽互联网装修建材家居平台
装修买材料就来5.28乐巢网家博会，300款惊爆品亏本发售，前100户到场就送好礼！
今日搜狐热点探究“二力平衡条件”的实验中：（1）设计组装的实验装置如图所示，老师指出实验桌面越光滑越好，其原因_百度知道
探究“二力平衡条件”的实验中：（1）设计组装的实验装置如图所示，老师指出实验桌面越光滑越好，其原因
探究“二力平衡条件”的实验中：（1）设计组装的实验装置如图所示，老师指出实验桌面越光滑越好，其原因是______；（2）实验中保持F1和F2相等，用手拉小车扭转一个角度，松手后，小车将无法在此位置平衡，实验中设计这一步骤的目的是为了探究二力平衡时，两个...
我有更好的答案
（2）两个力必须作用在同一直线上；（3）有道理，硬纸片对桌面的压力小，硬纸片受到的摩擦力大小，可以减小实验过程中摩擦力对实验的影响：（1）减小摩擦因素对实验的影响，小车在光滑的水平桌面上受到的摩擦力小，摩擦力对实验影响小．（2）实验中保持F1和F2相等，用手拉小车扭转一个角度，松手后，小车将无法在此位置平衡，这是为了探究二力平衡条件必须在同一直线上．（3）把小车换成一张硬纸片（1）实验桌面越光滑越好，所以小明的想法有道理．故答案为，硬纸片的质量比较小
为您推荐：
其他类似问题
二力平衡的相关知识
&#xe675;换一换
回答问题，赢新手礼包&#xe6b9;
个人、企业类
违法有害信息,请在下方选择后提交
色情、暴力
我们会通过消息、邮箱等方式尽快将举报结果通知您。浅议真空V法铸造工艺流程及其中需要注意的环节
发布时间: 11:31:10 来源:中国机械工程学会铸造分会第十一届消失模与V法铸造学术年会论文集文字【
浏览人数：20850
内容摘要:铸造企业上V法设备首先要掌握V法铸造技术工艺流程八大步骤。还要了解设备五大系统的性能。三大辅料、四大物流。结合自己企业生产铸件材质品种实际情况。做到高效、节能减排、降耗环保　　浅议真空V法铸造工艺流程及其中需要注意的环节　　周德钢 天津300230　　全国消失模与V法铸造技术委员会 天津V法技术咨询服务　　摘要：铸造企业上V法设备首先要掌握V法铸造技术工艺流程八大步骤。还要了解设备五大系统的性能。三大辅料、四大物流。结合自己企业生产铸件材质品种实际情况。做到高效、节能减排、降耗环保。　　关键词：工艺流程、设备、原材料　　我国是世界铸造大国而不是强国，铸造企业如何高效、经济、安全、无污染地生产优质铸件，是广大铸造企业面临的重要任务。也是生产企业所面临巩固发展的机遇和严峻的挑战。如何为经济节能、减排降耗作贡献。　　要解决主要}有以下几方面：　　1) 铸件要内外质量好。铸造厂要清洁环保。铸造成本增加问题。　　2) 解决人工操作造型工人不好招，工人工资还高质量还不稳定。　　3) 铸造企业每天造型离不开砂子周转，砂子辅助材料越来越贵。　　解决铸造工厂的环境保护与环境卫生做到即节能减排又降耗环保。　　1. V法造型工艺流程：　　1) V法专用模型边缘和关键部位都有透气孔，覆膜是借助真空吸力将加热呈塑性的塑料薄膜覆盖在模型型板上。(参考图片一)　　2) 用无气喷枪或有气喷枪将涂料喷刷到覆好EVA膜的模样上，在用热风机把喷刷好的涂料进行烘干。(参考图片二)　　3) 把特制的V法砂箱放在型板上再向特制砂箱里加入干砂。(参考图片三)　　4) 用带变频器的振实台把砂箱内的型砂振实刮平检验硬度。(参考图片四)　　5) 复背膜 抽真空。借助砂型内外压力差，使型砂紧实。(参考图片五)　　6) 起模、人工操作把制好的砂型顶起吊放到翻箱架上翻箱。(参考图片六)　　　7) 下芯、合型、紧箱即可浇注。(参考图片七)　　8) 待铸件凝固后除去真空，保温一定时间后再落砂(参考图片八)　　砂子可以反复使用利用率可_90%以上。省工省力清整效率高，铸件表面粗糙度比其它砂铸内外质量都好。铸件从几公斤到10多吨的铸铁件、铸钢件、不锈钢、有色金属都可以干。铸件表面粗糙度好而且尺寸精确加工量小，铸造降低了成本而且铸件内外质量都好。但是企业在上V法铸造设备时一定要结合自己本厂的实力、本厂的主导产品、产量来考虑生产节拍，选好设备这一关。做到即经济节能、减排降耗又环保。　　2. 五大系统与三大辅料　　2.1 真空和稳压过滤系统：　　1) 真空泵：需要低负压大流量，因为真空泵工作时负压度在0.05 MPa以下流量大。到0.05 MPa以上后，负压压力越大流量就越小。现在企业用的真空泵有图片九罗茨真空泵。图片十 2BE水环式真空泵.　　2) 稳压过滤除尘罐：稳压除尘过滤罐体积不能小，放的位值也很重要，更要有除尘过滤功能。 进泵气体洁净真空泵使用寿命才高。所以要注意除尘过滤，效果要好而且阻力要小。前级使用稳压除尘，后级使用过滤除尘 。　　3) 负压度：对负压度要求是：造型和浇注时稳压在0.03Mpa～0.04Mpa。浇注后保压：0.025Mpa最高不超过0.03Mpa为好。注意：浇注时负压度要稳定在要求的负压数值内、才能保证铸件好。所以需要知道砂箱是多大立方的,需要带几个砂箱,选多大的真空泵、几台、用多少立方的稳压过滤除尘罐、用直经多大的管道、还有工位分配器节门控制阀和砂箱连接，保证在浇注过程中补充所需要的负压气体流量。　　注意，不要用水泵向真空泵内给水，真空泵有自已吸水功能。图十一是过滤除尘、图十二是浇注时负压测试数值。　　2.2造型系统　　1) 造型设备：有单机V法造型、移动振实V法造型、穿梭V法造型线、转台式V法造型线。　　图片十三是移动振实人工覆膜造型。图片十四是自动穿梭自动覆膜造型。　　2) V法型板V法专用模型底板实际上就是一个抽气箱，但结构很重要。有木质制造的要涂刷耐热漆，也有金属制造的要在表面涂特氟龙涂层。有上型板、下型板。它在V法铸造生产中占有非常重要的地位，它的质量直接影响铸件的质量。复膜前，首先要在型板上打孔。安装金属排气塞的距璃要根据模型几何形状60～100不等。由其是凸模根部、凹模里边。特别注意：孔的大小、安装多少、及位值它直接影响覆膜质量。还要注意型板负压室抽气连接管直经。要求用1.5嫉墓芰礁隹诹硬僮骱谩Ｔ煨透貉0.03～0.04MPa。因为负压高了可以把型扳抽变形。　　辅料1 EVA薄膜：薄膜厚度和宽度的选择. 这要根据模型的宽度来选择EVA膜宽度。要根据模型的深度和几向形状复杂成度、拉伸的情况来选择EVA膜薄厚度。还要看产品是铸钢还是铸铁。因为EVA塑料薄膜是石油化学类产品，对于低炭钢和不锈钢产品时要求在复膜时EVA薄膜在不破的情况下越薄越好，如果用膜过厚它增碳而且尺寸增厚.重量又增加。复膜，在春.夏.秋.冬和有风没风加热复膜现场要求不一样，加热烘烤的火侯大小都影响拉伸质量。所以复膜和季节也有直接关系。EVA薄膜距加热石英管250mm为好。近了EVA膜薄受热后爱破，远了EVA薄膜加热时间长。用220V的电压好，省电，用380V的电、电流大费电。烤膜器有移动升降式、固定升降式、摇臂式要根据企业情况来选择。最关建是操作灵活，因为薄膜厚度不一样烘烤时间也不一样，一般达到薄膜出现镜面开始下垂即可复膜。复膜时薄膜不破越薄越好，薄膜破了还要修。对几何形状复杂的还不好修，修膜又影响造型时间和速度，不修影响质量，修不好更影响几何形状。所以要求复膜拉伸好，要薄不破才叫高。覆膜后的模型如图片十三所示。　　辅料2 V法涂料：　　铸造使用的涂料是根据铸件材质来决定选用什么涂料。涂料性能要求在浇注过程中他能起封蔽型腔与砂粒之间的间隙，使金属液体不向砂粒里钻来保证铸件的外观粗糙度好和不粘砂，提高清整时的工作效率。　　使用的涂料是根据铸件材质来决定。　　n 选用什么材质的耐火骨料制作，载液是醇基快干。　　n 耐热钢不绣钢：用锆石粉白刚玉粉棕刚玉粉。　　n 耐磨钢高锰钢：用镁橄榄石粉、镁砂粉。　　n 普通碳钢铸件：用锆石粉棕刚玉粉铝矾土粉硅石粉　　n 铸铁球墨铸铁：硅石粉、土状石墨粉、铝矾土粉。　　n 有色铸铜铸铝：土状石墨粉、滑石粉等。　　涂料起“阻隔”金属液和型砂接触，用来保证铸件的外观质量“粗糙度”好和不粘砂，提高清整工作效率。图片十四、图片十五是喷涂操作。　　操作要求：一般件喷刷0.4～0.6毫米，铸件越厚涂料也就越厚、干燥时间就越长。大家都知道涂料不干不起作用，必须烘干、特别是铸钢涂料。连续烘干不能急，急了涂料开裂。涂料要搅拌控制波美度还要过滤。　　对涂料要求：①要干的快 ②要抓的牢 ③要强度高 ④要发气量小还慢。　　涂料耐火骨料要细不堵喷枪孔，325目到400目的骨料好用。要求喷的薄厚均匀。可用无气喷枪喷涂，也可以用有气喷枪喷涂或刷涂。必须烘烤、特别是铸钢涂料，不干易出气孔、氧化等缺陷。　　2.4 烘干涂料设备：　　烘干机有升降式，固定式、摇臂式、热风管道式但都有一个烘干罩。罩要比砂箱内口四面各小100mm左右。罩要盖过整个模型的面积。提高烘干速度，缩短涂料干燥时间。该设备主要由出风罩、不锈钢电加热器、轴流鼓风机、支架、电升降机构、摇臂组成。使用时降落在砂箱上方就可工作。可以先、后为两个工位烘干。①烘干机加热均匀，温度不能高于80℃。②风量大、风压低③热风机烘烤涂料时不影响其它造型，所以必须选好烘干设备的大小。所以喷的涂料薄厚均匀还要烤。型砂温度在60℃左右比较好，可以帮助干燥涂料。涂料烘干机及其现场摆放情况如图片十六所示。　　2.5振实设备：　　1) 振实设备;振实设备是V法造型的重要设备，V法造型和消失模使用的都是无任何粘结剂的干砂，不含粘结剂的型砂几乎没有初始强度，单纯依靠抽真空不能得到所需要的砂型硬度。如果在抽真空前铸型紧实度较低，抽真空时就会使型砂颗粒产生较大的位移，起模后型砂尺寸与轮廓和原来模型的尺寸有较大失真。而且V法用的型砂细、流动性不好，必须通过振实台的高频率低振幅的振动方式增加干砂的堆积密度，从而达到所需要的硬度(砂型更度计90以上)。一般V法造型都用单维振实，可是单维振实不能把几何形状复杂又不好充填的部位充填好。消失模用振实台都是三维振实台，V法用三维振实台就能更好的把有几何形状复杂不好充填的部位充填好。通过这样一个道理振实后的砂型硬度高、又硬、又实。浇注时就不会出现胀箱、塌砂、变形等缺陷。而且浇注负压还不高。　　注意：型砂越细，型砂流动性和透气性不好。型砂越细，抽气量越小。浇注时失掉的气体流量就少。涂料越细越干，铸件表面越光滑粗糙度就越好。　　3) 工装真空负压砂箱　　(1) 真空负压砂箱设计非常重要。要求：结构合理、强度高、不变形、耐用、吃砂量合理、不锈钢网耐用。砂箱内壁打孔大、透气面积大、钢板厚、强度高。所以V法砂箱也是 关键部分之一。　　(2) 振实后、抽负压砂箱不变形、不锈钢网安装牢固、透气好、不漏砂、不堵网孔、不塌砂，和砂型硬度都有直接关系。　　(3) 抽气管直经、形状、位值都很重要，使用过程中不漏气还要牢固。　　(4) 砂箱尺寸面积大了单靠四周围抽气，在浇注过程中保证不了中心部位负压气体的补充会造成塌砂和胀箱。变形等缺陷。　　(5) 不锈钢网技术要求要看所用的型砂粗细来选择。不锈钢网的型号180/150/120号。更要考虑经线是30/28，纬线是300/240。孔是0.082/0.12mm。丝粗Φ0.25/0.18mm。不绣钢网也能直接影向透气。图片十七V法专用砂箱。　　4) 砂处理设备：　　V法造型所用的都是无粘接剂的单一干砂造型，对砂处理来讲很简化，无需振动落砂、砂子再生及混砂工序。旧砂回用率在95%左右。在反复使用过程中只需要解决以下问题：　　(1) 控制型砂中粉尘和杂物及时清除，如不及时清除会使用雨淋加砂充填变坏，影响设备使用和铸件表面产生各种各样缺陷。　　(2) 控制砂温旧砂回用砂温应低于60C度砂温高了会使薄膜变软，难以保持铸型形状影响表面质量。　　5) 除尘设备：　　用砂必须控制型砂内的粉尘保持操作环境。在砂处理过程中，因为型砂细在加上需要用涂料，型砂内粉尘更大，造成工作环境粉尘污染不环保。必须加装除尘设备收集。选型：除尘器选的不好不环保。除尘器大了体积大、风机大、耗电量也大太浪费。砂处理流程：落砂→输送→筛分→输送→滚筒或沸腾冷却→输送→砂库存储。每个环节都要接除尘管道。　　有的厂把砂粒都抽出来了。所以型砂细、粉尘大、不透气、砂温高、降温慢是砂处理要解决的主要任务，也是选好冷却设备和除尘器设备非常重要的选型问题。要做到除尘好、降温快、环保、耗电小、处理成本还不高，生产节拍好。要解决V法铸造所面临的几个}和V法O备五大系y性能。必须掌握V法铸造技术工艺流程，朝着绿色铸造方向发展。还有节能降耗等优势。做为一名铸造工作者为了朝着绿色铸造方向发展作一点贡献。　　图十八是滚筒式砂冷却设备、图十九是沸腾冷却床设备。　　现在全国各地区不完全统计共有440多家大中小企业都采用了V法铸造工艺生产铸件。用V法铸造工艺生产的铸件成本低、铸件内外质量好、还环保有优势。使一些铸造企业尝到了，用V法铸造工艺生产铸件的甜头。　　根据今后的发展要考虑铸件的材质和技术要求。　　辅料3、型砂：　　(1)铸钢件、不锈钢件使用50/100目的石英砂或宝珠砂;　　(2)铸造耐磨件用40/70目的铬铁矿砂或宝珠砂镁橄榄石砂加柔性冷铁砂。　　(3)铸铁件建议使用70/140目的石英砂或宝珠砂50/100目;　　(4)有色金属建议使用100/180目的石英砂南京红砂或铬铁矿砂。　　如生产耐磨件首先要考虑用铬铁矿砂、宝珠砂、柔性冷铁砂。选用滚筒砂处理好可以省电30～40千瓦，不堵塞冷却效果好没有维修。　　除尘器选用CLK扩散式F-2型旋风除尘器，加水浴除尘器阻力小效果更好。　　造型复膜、喷涂、烘干，考虑没备简易、性能可靠、维修方便，操作灵活。M足企业需要投资少，见效要快、综合成本还不高。有质量才有市场，有改善才有进步。V法铸造今后的发展首先要根据企业实际能力选型，必须首先要考虑以上五大系统、工艺流程，工人操作四大物流：1砂箱物流2型砂物流3铸件物流4型板物流。才能做到场地清洁环保，节能减排、降耗。　　真空V法老工艺，工艺简便好掌握。　　模型工艺要掌握，尺寸精确加工小。　　真空覆膜没有巧，覆膜就是助推好。　　几何形状不怕难，明白道理是关建。　　只要认真去操作，内外质量有保证。　　没有巧，就是负压玩的好。　　根据多年从是V法铸造现场精验总结体会和大家共同交流汇报。苑为大家了解V法铸造咨询服务：
????????????????
????????????????????压铸件_百度百科
清除历史记录关闭
声明：百科词条人人可编辑，词条创建和修改均免费，绝不存在官方及代理商付费代编，请勿上当受骗。
压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铜、锌、铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做压铸件。压铸件在不同的地方有不同的叫法，如压铸零件、压力铸件、压铸件、压铸铝、压铸锌件、压铸铜件、铜压铸件、锌压铸件、铝压铸件铝压铸件、铝压合金铸件、铝合金压铸零件等。
压铸件特性
由于金属铜、锌、铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性，而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造，因此铝压铸件可以做出各种较复杂的形状，也可作出较高的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铜、锌、铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本；而铜、锌、铝及铝合金具有优良的导热性，较小的比重和高可加工性；从而压铸件被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、精密仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。
压铸件应用
压铸件可以被制造为压铸汽车配件、压铸汽车发动机管件、压铸空调配件、压铸汽油机气缸缸盖、压铸气门摇臂、压铸气门支座、铸电力配件、压铸电机端盖、压铸壳体、压铸泵壳体、压铸建筑配件、压铸装饰配件、压铸护栏配件、压铸轮等等零件，随着国内制造装备业发展水平的不断提高，压铸机的装备水平也显著提高，可以制造的零件种类也在不断得到扩大，压铸出来的零件的精度、零件的复杂程度也得到了较大的提升，相信在不远的将来，压铸件会更好的服务于我们的生产和生活的！
压铸件缺陷
压铸件流痕
其他名称：条纹。
特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去除。
产生原因：1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。3、填充速度太高。4、涂料用量过多。
排除措施：1、调整内浇口截面积或位置。2、调整模具温度，增大溢流槽。3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。4、涂料使用薄而均匀。
压铸件冷隔水纹
其他名称：冷接（对接），水纹。
特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
产生原因：1、金属液浇注温度低或模具温度低。2、合金成分不符合标准，流动性差。3、金属液分股填充，熔合不良。4、浇口不合理，流程太长。5、填充速度低或排气不良。6、比压偏低。
排除措施：1、适当提高浇注温度和模具温度。2、改变合金成分，提高流动性。3、改进浇注系统，加大内浇口速度，改善填充条件。4、改善排溢条件，增大溢流量。5、提高压射速度，改善排气条件。6、提高比压。
压铸件擦伤
其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。
特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
产生原因：1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。2、型芯、型壁有压伤痕。3、合金粘附模具。4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。5、型壁表面粗糙。6、涂料常喷涂不到。7、铝合金中含铁量低于0.6%。
排除措施：1、修正模具，保证制造斜度。2、打光压痕。3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。4、修正模具结构。5、打光表面。6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。
压铸件凹陷
其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。
特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。　　产生原因：1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。2、合金收缩率大。3、内浇口截面积太小。4、比压低。5、模具温度太高。
排除措施：1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。2、选择收缩率小的合金。3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。4、增大压射力。5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。
压铸件气泡
其他名称：鼓泡。　　特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。　　产生原因：1、模具温度太高。2、填充速度太高，金属流卷入气体过多。3、涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。4、排气不顺。5、开模过早。6、合金熔炼温度过高。
排除措施：1、冷却模具至工作温度。2、降低压射速度，避免涡流包气。3、选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。4、清理和增设溢流槽和排气道。5、调整留模时间。6、修整熔炼工艺。
压铸件气孔
其他名称：空气孔、气眼。　　特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。　　产生原因：主要是包卷气体引起：1、浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。2、浇道形状设计不良。3、压室充满度不够。4、内浇口速度太高，产生湍流。5、排气不畅。6、模具型腔位置太深。7、涂料过多，填充前未燃尽。8、炉料不干净，精炼不良。9、机械加工余量太大。
排除措施：1、选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。2、直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。3、提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。4、在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。5、在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。6、深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。7、涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。8、炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。9、调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。10、降低浇注温度，增加比压。
压铸件缩孔
其他名称：缩眼、缩空。　　特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。　　产生原因：1、合金浇注温度过高。2、铸件结构壁厚不均匀，产生热节。3、比压太低。4、溢流槽容量不够，溢口太薄。5、压室充满度太小，余料（料饼）太薄，最终补缩起不到作用。6、内浇口较小。7、模具的局部温度偏高。
排除措施：1、遵守合金熔炼规范，合金液过热时间太长，降低浇注温度。2、改进铸件结构，消除金属积聚部位，均匀壁厚，缓慢过渡。3、适当提高比压。4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。5、提高压室充满度，采用定量浇注。6、适当改善浇注系统，以利压力很好地传递。
压铸件花纹
特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹络，用0#砂布 稍擦几下即可去除。　　产生原因：1、填充速度太快。2、涂料用量太多。3、模具温度偏低。
排除措施：1、尽可能降低压射速度。2、涂料用量薄而均匀。3、提高模具温度。
压铸件裂纹
特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。　　裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，它们的主要区别是：冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处 金属被氧化。
产生原因：1、铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸件圆角太小。2、抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。3、模具温度低。4、开模及抽芯时间太迟。5、选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。锌合金：铅、锡、镉、铁偏高铝合金：锌、铜、铁偏高 铜合金：锌、硅偏高镁合金：铝、硅、铁偏高。
排除措施：1、改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。2、修正模具结构。3、提高模具工作温度。4、缩短开模及抽芯时间。5、严格控制有害杂质，调整合金成份，遵守合金熔炼规范或重新选择合金牌号。
压铸件欠铸
其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺。　　特征：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。　　产生原因：1、合金流动不良引起：（1）金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降。（2）合金浇注温度及模具温度过低。（3）内浇口速度过低。（4）蓄能器内氮气压力不足。（5）压室充满度低。（6）铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。2、浇注系统不良引起：（1）浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不当。（2）内浇口截面积太小。3、排气条件不良引起：（1）排气不畅。（2）涂料过多，未被烘干燃尽。（3）模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。
排除措施：1、改善合金的流动性：（1）采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物。（2）适当提高合金浇注温度和模具温度。（3）提高压射速度。（4）补充氮气，提高有效压力。（5）采用定量浇注。（6）改进铸件结构，适当调整壁厚。2、改进浇注系统：（1）正确选择浇口位置和导流方式，对非良形状铸件及大铸件采用多股内浇口为有利。（2）增大内浇口截面积或提高压射速度。3、改善排气条件：（1）增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。（2）涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。（3）降低模具温度至工作温度。
压铸件印痕
其他名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。　　特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。　　产生原因：1、推杆调整不齐或端部磨损。2、模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳。3、推杆面积太小。
排除措施：1、调整推杆至正确位置。2、紧固镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸部分。3、加大推杆面积或增加个数。
压铸件网状毛刺
其他名称：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺。　　特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。　　产生原因：1、模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附近的热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最 强，冷热交变最剧，最易产生热裂，形成龟裂。2、模具材料不当或热处理工艺不正确。3、模具冷热温差变化大。4、合金液浇注温度过高，模具预热不够。5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。6、金属流速过高及正面冲刷型壁。
排除措施：1、正确选用模具材料及合理的热处理工艺。2、模具在压铸前必须预热到工作温度范围。3、尽可能降低合金浇注温度。4、提高模具型腔表面质量，降低Ra数值。5、镶块定期退火，消除应力。6、正确设计浇注系统，在满足成型良好的条件下，尽可能用较小的压射速度。
压铸件有色斑点
其他名称：油斑、黑色斑点。　　特征：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。　　产生原因：1、涂料不纯或用量过多。2、涂料中含石墨过多。
排除措施：1、涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用压缩空气吹散。2、减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水基涂料。
压铸件麻面
特征：充型过程中由于模具温度或合金液温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区 域。　　产生原因：1、填充时金属分散成密集液滴，高速撞击型壁。2、内浇口厚度偏小。
排除措施：1、正确设计浇注系统，避免金属液产生喷溅，改善排气条件，避免液流卷入过多气体，降低内浇口速度并提 高模具温度。2、适当调整内浇口厚度。
压铸件飞边
其他名称：披缝。　　特征：铸件边缘上出现的金属薄片。　　产生原因：1、压射前机器的锁模力调整不佳。2、模具及滑块损坏，闭锁元件失效。3、模具镶块及滑块磨损。4、模具强度不够造成变形。5、分型面上杂物未清理干净6、投影面积计算不正确，超过锁模力。7、压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
排除措施：1、检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。2、检查模具滑块损坏程度并修整，确保闭锁元件起到作用。3、检查磨损情况并修复。4、正确计算模具强度。5、清除分型面上的杂物。6、正确计算调整锁模力。7、适当调整压射速度。
压铸件分层
其他名称：隔皮。　　特征：铸件上局部存在有明显的金属层次。　　产生原因：1、模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动。2、压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。3、浇注系统设计不当。
排除措施：1、加强模具刚度，紧固模具部件。2、调整压射冲头与压室，保证配合良好。3、合理设计内浇口。
压铸件疏松
特征：铸件表层上呈现松散不紧实的宏观组织。　　产生原因：1、模具温度过低。2、合金浇注温度过低。3、比压小。4、涂料过多。
排除措施：1、提高模具温度至工作温度。2、适当提高合金浇注温度。3、提高比压。4、涂料薄而均匀。
压铸件错边错扣
其他名称：错缝。　　特征：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移（对螺纹称错扣）。　　产生原因：1、模具镶块位移。2、模具导向件磨损。3、两半模的镶块制造误差。
排除措施：1、调整镶块，加以紧固。2、更换导柱导套。3、进行修整，消除误差。
压铸件变形
其他名称：扭曲、翘曲。　　特征：铸件的几何形状与设计要求不符的整体变形。　　产生原因：1、铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。2、开模过早，铸件刚性不够。3、铸造斜度太小。4、取置铸件的操作不当。5、推杆位置布置不当。
排除措施：1、改进铸件结构，使壁厚均匀。2、确定最佳开模时间，加强铸件刚性。3、放大铸造斜度。4、取放铸件应小心，轻取轻放。5、铸件的堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。6、有的变形铸件可经整形消除。
压铸件碰伤
特征：铸件表面因碰击而造成的伤痕。　　产生原因：1、去浇口、清理、校正和搬运流转过程中不小心碰伤。
排除措施：1、清理铸件要小心，存放及运输铸件，不应堆叠或互相碰击，采用专用存放运输运输箱。
压铸件硬质点
其他名称：氧化夹杂、夹渣。　　特征：铸件基体内存在有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，使加工困难，刀具磨损严重，加工后铸件 上常常显示出不同亮度的硬质点。　　产生原因：合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属物质，如AL2O3及游离硅等。
1、氧化铝（AL2O3）：（1）铝合金未精练好。（2）浇注时混入了氧化物。
2、由铝、铁、锰、硅组成的复杂化合物，主要上由MnAL3在熔池较冷处形成，然后以MnAL3为核心使Fe析出， 又有硅等参加反应形成化合物。3、游离硅混入物：（1）铝硅合金含硅量高。（2）铝硅合金在半液态浇注，存在了游离硅。
排除措施：1、熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液的纯净，铝合金液长期在炉内保温时，应周期性精炼去 气。2、铝合金中含有钛、锰、铁等组元时，应勿使偏析并保持洁净，用干燥的精炼剂精炼，但在铝合金含有镁 时，要注意补偿。3、铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量降低到10.5%以下，适当提高浇注温度以先使硅析出。
压铸件脆性
特征：铸件基本金属晶粒过于粗大或细小，使铸件易断裂或碰碎。　　产生原因：1、合金液过热过大或保温时间过长。2、激烈过冷，结晶过细。3、铝合金中杂质锌、铁等含量太多。4、铝合金中含铜量超出规定范围。
排除措施：1、合金不宜过热，避免合金长时间保温。2、提高模具温度，降低浇注温度。3、严格控制合金化学成分。4、保持坩埚涂料层完整良好。
压铸件渗漏
特征：压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水。　　产生原因：1、压力不足。2、浇注系统设计不合理或铸件结构不合理。3、合金选择不当。4、排气不良。
排除措施：1、提高比压。2、改进浇注系统和排气系统。3、选用良好合金。4、尽量避免加工。5、铸件进行浸渍处理。
压铸件杂质
特征：经化学分析，铸件合金元素不符要求或杂质太多。　　产生原因：1、配料不正确。2、原材料及回炉料未加分析即行投入使用。
排除措施：1、炉料应经化学分析后才能配用。2、炉料应严格管理，新旧料要按一定比例配用。3、严格遵守熔炼工艺。4、熔炼工具应刷涂料。
压铸件强度
特征：铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准。　　产生原因：1、合金化学成分不符标准。2、铸件内部有气孔、缩孔、夹渣等。3、对试样处理方法不对等。4、铸件结构不合理，限制了铸件达到标准。5、熔炼工艺不当。
排除措施：1、配料熔化要严格控制化学成分及杂质含量。2、严格遵守熔炼工艺。3、按要求做试样，在生产中要定期对铸件进行工艺性试验。4、严格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽量消除合金形成氧化物的各种因素。
压铸件发展前景
我国经济保持着高速发展的势头。由于资源与环境的矛盾日益激化，根据科学发展观的要求，循环经济和清洁生产已成为社会经济可持续发展的重要国策。专家指出，压铸范畴，即包括低压铸造和挤压铸造等各种压力下有色金属铸造成型工艺，其总产量约为150万吨。
据了解，全国汽车总产量达到728万辆，同比增长27.6%，其中轿车产量387万辆，同比增长39.7%。2012年，全国压铸件总产量1024000吨，其中：铝压铸件802140吨、镁压铸件13620吨。月份，全国轿车产量385.01万辆，同比增长23.4%；销售360.01万辆，同比增长22.0%。压铸市场仍将保持快速增长势态。压铸有色金属资源可循环利用和压铸少无切削工艺的先进性，特别适应循环经济和清洁生产的要求，符合国家经济发展总方针。汽车轻量化，更加速了铝镁压铸件市场的发展；国际有色金属压铸件生产重心向我国转移已成必然趋势，压铸市场发展空间巨大。
铝合金压铸件需求增大 促进压铸件产业发展
汽车产业是国内压铸件产业的重要客户之一。随着国内经济的发展和人民生活水平的提高，国内汽车销量直线上升，这就在很大程度上推动了国内压铸件产业，尤其是铝合金压铸件产业的发展。随着国内汽车轻量化呼声的越来越高，汽车行业内部的优化升级也在逐渐落实，逐步用铝铸件代替灰铁铸件，这就刺激了对铝合金压铸件的需求量不断高涨。另外，随着全球的压铸产业发展非常迅猛，各行各业对铝合金压铸件的需求量也在不断增大，压铸件产业的发展前景很广阔。
压铸件质量
压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说，是非常重要的。不平均或不适当的模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时，对生产周期中的变量，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。
压铸件产量
2012年，全国压铸件总产量1024000吨，其中铝压铸件802140吨、镁压铸件13620吨。
压铸件常见问题
压铸件部分未成形，型腔充不满
产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小；4、金属液不足；压射速度太高；5、空气排不出来。
调整方法：1- 2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机；4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
压铸件设计规范
压铸件的设计一定要考虑到压铸件壁厚、压铸件铸造圆角和脱模斜度、加强筋、压上铸孔和孔到边缘的最小距离、压铸件上的长方形孔和槽、压铸件内的嵌件、压铸件的加工余量七个方面
压铸件铸造圆角设计规范
通常压铸件各个部分相交应有圆角（分型面处除外），可使金属填充时流动平稳，气体也较容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为0.5 mm。
压铸件压铸件内的嵌件设计规范
首先，压铸件上的嵌件数量不宜过多；其次，嵌件与压铸件的连接必须牢固，同时要求在嵌件上开槽、凸起、滚花等；再次，嵌件必须避免有尖角，以利安放并防止铸件应力集中，铸件和嵌件之间如有严重的电化腐蚀作用，则嵌件表面需要镀层保护；最后，有嵌件的铸件应避免热处理，以免因两种金属的相变而引起体积变化，使嵌件松动。
压铸件压铸件壁厚的设计规范
薄壁比厚壁压铸件具备更高的强度和更好的致密性，鉴于此，压铸件设计中应该遵循这样的原则：在保证铸件具有足够强度和刚性的前提下应该尽可能减少壁厚，并保持壁厚具有均匀性。实践证明，压铸件壁厚设计一般以2.5-4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸工艺生产。压铸件壁太厚、壁太薄对铸件质量影响的表现：如果设计中铸件壁太薄，会使金属熔接不好，直接影响铸件强度，同时会给成型造成困难；壁太厚或者严重不均匀时，容易产生缩瘪及裂纹，另一方面，随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样会降低铸件强度，影响铸件质量。
压铸件压铸件加工余量的设计规范
一般情况下，由于压铸工艺的局限性，压铸件的某些尺寸精度、表面粗糙度或者是形位公差达不到产品图纸要求时，企业应该首先考虑到采用如校正、拉光、挤压、整形等精整加工的方法来进行修复，在精整加工不能完全解决这些问题时，就应该对压铸件的某些部位进行机械加工，这里要注意的是，在进行机械加工时应考虑选用较小的加工余量，同时尽量以不受分型面及活动成型影响的表面为毛坯基准面，以免影响加工精度。
压铸件压铸件脱模斜度的设计规范
设计压铸件时，就应在结构上留有结构斜度，无结构斜度时，在需要之处，必须有脱模的工艺斜度。斜度的方向，必须与铸件的脱模方向一致。
压铸件压铸机分类
热室压铸机：锌合金，镁合金等；冷室压铸机：锌合金，镁合金，铝合金，铜合金等；立式压铸机：锌，铝，铜，铅，锡
热室和冷室的区别在于：压铸机的射料系统是否浸泡在金属溶液里。压铸机也可分为卧式与立式
压铸件压铸金属材料
主要压铸用合金材料有锡、铅、锌、铝、镁、铜等。以锌、铝合金应用最广，镁、铜合金次之。当前在电子行业用的以锌，铝，镁合金为主。
压铸件压铸锌合金
锌合金的熔融状态流动性非常好，熔点低只有365度。可进行各种后加工处理，比如电镀等。所以用途广泛，之前在手机行业也使用很多，但因为比得大，耐蚀性差渐被铝合金淘汰。目前使用最多的当属卫浴行业。常用的有2，3，4，5，7号合金，目前最广泛的是3号合金。
压铸件压铸铝合金
铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。铝合金的比重量只有铁的约1/3，所以在目前各行各业中用途十分重要，尤其是在飞机，船舶，汽车，电子仪器等的轻量化过程中发辉不可或缺的作用。
常用的有Al-Si-Cu系，常见的有ADC12（A383），ADC10（A380）等。另外还有Al-Si系，Al-Si-Mg系，Al-Mg系。另目前称作铝钛合金的是在上述材料加入钛金属改良而成，加入钛金属可以显著提高产品的机械性能。
压铸件压铸镁合金
镁合金是以镁为基加入其他元素组成的合金。其特点是：密度小，比强度高，比弹性模量大，散热好，消震性好，承受冲击载荷能力比铝合金大，耐有机物和碱的腐蚀性能好。镁的比重大约是铝的2/3，是铁的1/4。所以在手机，通讯设备等电子器材，汽车配件，医疗器械上使用广泛。
目前使用最广的是镁铝合金，其次是镁锰合金和镁锌锆合金。使用的牌号常见的有AZ91D，AM60B，AM50A，AS41B等。
压铸件压铸模具
压铸模具必须用热作模具钢制作，常用的钢材有：H13，，8418，SKD61，DAC，FDAC等。
模具的结构：（后模，前模）模架，模仁，导柱，导套顶针，司筒，分流子，浇口套，滑块，斜导柱，油压抽芯。
模具的加工设备：铣床，CNC加工中心，线切割（慢走丝），（镜面）火花机，磨床，车床，焊补设备。
胡石玉. 模具工简明实用手同(技工实用手册丛书)(精)[M]. 江苏科技出版社, 2007.
丁年雄. 机械加工工艺辞典[M]. 学苑出版社, 1990.
邓安华. 金属材料简明辞典[M]. 冶金工业出版社, 1992.
本词条认证专家为
副教授审核
清除历史记录关闭}