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简析双头数控车床对刀的方法和技巧
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　　在现代制造系统中，数控技术是关键技术，随着数控技术的发展，数控加工机床被普遍使用。一个熟练的双头数控车操作者必须要掌握对刀这一基本技能。在实际生产中，对刀效率和对刀误差直接影响数控加工效率和加工零件的精度。&　　不同的双头数控车对刀方法略有不同，但对刀原理基本一致，只要知道数控系统的对刀原理，结合具体系统的使用说明，我们就可以进行对刀操作。但数控系统的对刀方法有多种，这就要求我们知道各种对刀方式的优缺点以及使用条件。&　　一、为什么要对刀&　　通常，我们对某一零件进行数控加工。首先是数控编程人员对零件的设计图纸进行分析，确定加工方案，然后选取工件上一点作为坐标系原点进行编程，我们称之为程序坐标系和程序原点。该点的确定原则为容易确定和方便编程计算，一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此也被称作工件原点，以此建立的坐标系也称工件坐标系。数控编程是以工件坐标系为基础进行的，而零件加工是在数控车床上进行的。数控车床通电后，如果系统检测元件采用增量编码器时，必须进行手动返回参考点，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，以建立机床坐标系。如果系统检测元件采用绝对编码器时，数控车床通电后机床坐标系同时建立，不需要进行手动返回参考点操作。现在我们可以知道工件坐标系与机床坐标系二者没有任何联系，为了将二者联系起来，我们就要进行对刀操作。&　　二、FANUC系统确定工件坐标系有三种方法&　　第一种是通过对刀将刀偏值直接输入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好。通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不卸刀具、不改变刀偏值，工件&　　坐标系就不会变，即使更换刀片，只要稍加修正，工件坐标系还在原来的位置，断电、重启机床也不会影响坐标系位置。&　　第二种是在程序中G50之后指定一个值来设定工件坐标系，对刀后需将刀具上的点，比如刀尖，移动到G50设定的坐标位置才能加工。&　　第三种方法是运用MDI设定六个坐标系，G54~G59，这种坐标系可以通过外部工件零点偏移值或工件零点偏移值来改变其位置。改变外部工件零点偏移值或工件零点偏移值三种方法分别是从MDI面板输入，用G10或G50编程，用外部数据输入功能。&　　三、试切对刀&　　对刀一般可分为手动对刀和自动对刀，目前，绝大多数双头数控车都采用手动对刀。其中手动对刀又分四种方法：定位对刀法、光学对刀法、ATC对刀法、试切对刀法，但无论采用哪种对刀方式，皆因手动和目测等误差，对刀精度有限，最终还要通过试切加以修正。下面以采用FANUC?摇0i数控系统的CK6150数控车床为例，具体步骤如下。&　　工件和刀具装夹完毕，在手动工作方式下，让主轴旋转，移动刀架使刀尖车削零件外圆，然后保证X方向不动，按原路退出，主轴停止，测量零件外圆尺寸，读取数值X1，将测量值X1输入到刀具参数中刀具补偿、形状相应的的补偿号中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件外端端面，在相应的刀具参数中刀具补偿、形状相应的的补偿号中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得到工件坐标系Z原点的位置。此时将程序原点O设在工件端面，即将工件坐标系与机床坐标系建立关联。在程序中使用Taabb就可以成功建立出工件坐标系，其中aa为对应的刀具号(取值范围00~99)，bb为对应的补偿号(取值范围00~99)。事实上，通过此法对刀仍然存在误差，需在粗加工后，进行精确测量并进行修正，这样就可保证加工零件尺寸在要求公差范围内。&　　四、对刀技巧&　　在日常生产中，我们通常将上面对刀过程调整为工件和刀具装夹完毕，先测量工件直径得到数值X1，然后旋转主轴，移动刀尖至刚才测量处，在刀具参数中刀具补偿、形状相应的的补偿号中输入X1+0.2，Z方向对刀方式不变，然后运行程序加工，因为对刀过程中放大了测量尺寸，所以最终零件尺寸也会被放大，用千分尺测量零件，得到直径X2，用X2减零件标注尺寸(有公差要求的取公差中间值)，将得到的差值通过&+输入&方式补偿到对应补偿号中，这种方法对刀既有效率又准确。又因在程序中使用Taabb方式建立工件坐标系，我们可以为同一把刀建立不同的坐标系，例如T0101，T0102，T0103&&来加工不同长度的工件，程序稍加调整而不用重新对刀。 & & & 对刀的目的是确定程序原点的位置。对刀完成后，调用程序原点方法不同，编程使用方式就不同。各种设置方式可以组合使用，以适应不同的应用条件和不同的工作效率。
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& &●&采用32位嵌入式CPU、超大规模可编程器件FPGA，实现多任务控制和硬件插补技术，实现μm级精度运动控制。确保高速、高精、高效率加工。
& &●&采用ISO国际标准数控G代码，国内主流的编程方式，兼容日本发那科系统，方便操作员更快、更容易使用本系统。
& &●&采用宽屏LCD中文显示，显示系统时钟及警报日记，界面清晰，操作方便；6144KB大容量存储器，最大384个加工程序，满足多品种、多规格产品的加工要求。
& &●&程度预读功能实现了切削速度最佳的加/减速控制：系统预测控制可预读多个加工程序段，实现最佳的加/减速控制，有效减少工件形状的伺服跟踪误差，有效提高加工速度和加工精度。
& &●&加工轨迹图形显示功能，实时反映工件坐标和刀具补偿的刀尖轨迹，进行跟踪显示。
& &●&高精度全闭环运行，降低机械传动背隙与挠性的影响确保机械终端定位精度。
& &●&自动倒角功能、刀具寿命管理功能、公英制编程功能、PLC轴控功能。
& &●&支持CNC与CNC、PC双向通讯，CNC软件、PLC程序可通讯升级。& &&技术参数
运动控制功能
控制轴：二轴（X、Z）。
插补方式：X、Z二轴直线、圆弧插补。
位置范围：±mm
；&&&&&&& 最小代码单位：0.001mm。
最高进给速度：直线15000
； 进给倍率：0～150%十六级实时调节。
最快进给速度：直线30000
mm/min ； 快速倍率：F0、25%、50%、100% 四级。
手动进给速度：0mm/min～1260mm/min十六级实时调节。
每转进给：0.01mm/r～500mm/r（需要安装100p/r～5000p/r主轴编辑器）。
加减速方式：快速移动采用S型加减速；切削进给采用指数型加减速。
电子齿轮比：倍频1～32767，分频1～32767。
电子手脉功能：0.1mm、0.01mm、0.001mm三档。
手动操作：手动连续进给、手轮进给、手动增量进给、手动机床返回参考点
程序编辑功能
3种单一固定循环代码和7种复合循环代码。
6144KB容量最大384个程序；支持四重子程序调用，用户宏程序调用。
编程格式：ISO标准格式；相对/绝对混合编程；
程序编程：输入、输出、检索、修改、插入、删除、复制等功能。
单程序段执行；跳选程序段执行。
公英制单头/多头直螺纹、锥螺纹、端面螺纹及螺距螺纹；螺纹退尾长度可由程序指定。
螺纹螺距：0.001mm～500mm（公制） ；0.06牙/英寸～25400牙/英寸（英制）。
主轴编码器：100p/r～5000p/r编码器。
适配刀架：最大设定为8工位电动刀架。
刀位信号输入方式：直接输入。
换刀方式：MDI/自动绝对换刀或手动相对换刀；正转选刀，反转锁紧。
对刀方式：定点对刀、试切对刀。
反向间隙补偿：X、Z轴各0mm～20.000mm。
螺距误差补偿：X、Z轴各255个补偿点，补偿量范围：每补偿点0～±255μm。
刀具补偿：32组刀具长度补偿，刀尖半径补偿（补偿方式C）。
刀补执行方式：刀具移动/坐标偏移
控制方式：开关量控制/模拟控制
开关量控制：S□指令由PLC程序定义、处理；PLC程序S1、S2、S3、S4直接输出。
模拟控制：S□□□□指定主轴实际转速，NC输出0～10V模拟电压控制主轴无级变速，支持四档主轴机械档位。
恒线速切削功能：有（选择主轴模拟控制方式下有效）
显示屏：宽屏LCD；带时钟显示、图形显示；故障报警，软限位报警。
显示方式：中英文显示，由参数设定。
手动/MDI/自动方式控制主轴正转、反转、停止；冷却液启停；润滑启停；MDI/自动方式控制卡盘夹紧/松开，控制尾座进/退。机床锁住、空运行、辅助锁住。
USB通信功能；支持CNC与CNC、PC双向通讯，CNC软件、PL可通讯升级。
适配驱动器
脉冲+方向信号输入的ZS12A、ZS12B系列数字式交流伺服驱动装置；
自诊断功能、循环加工功能、内置PLC功能。
定位（快速移动）
复合精加工循环
直线插补（切削进给）
复合型外圆粗车循环
顺时针圆弧插补
复合型端面粗车循环
逆时针圆弧插补
复合型封闭粗车循环
暂停、准停
复合型端面深孔加工循环
英制单位选择
复合型内圆、外圆切槽循环
公制单位选择
复合型螺纹切削循环
返回换刀基准点
单一型外圆、内圆切削循环
返回机械零点
螺纹切削循环
等距螺纹切削
端面切削循环
刀尖半径补偿取消
恒线速控制有效
刀尖半径左补偿
恒线速控制无效
刀尖半径右补偿
坐标系设定
宏指令代码
十进制加法运算
# i = # j ＋ # k
十进制减法运算
# i = # j － # k
十进制乘法运算
# i = # j × # k
十进制除法运算
# i = # j ÷ # k
二进制加法（或运算）
# i = # j OR # k
二进制乘法（与运算）
# i = # j AND # k
二进制异或
# i = # j XOR # k
十进制开平方
十进制取绝对值
# i =︱#j︱
十进制取余数
# i = # j－trunc（# j÷# k）×# k
十进制变为二进制
# i = BIN（# j）
二进制变为十进制
# i = BCD（# j）
无条件转移
跳转至程序段N
IF# j ＝ # k ，GOTON
IF# j ≠ # k ，GOTON
IF# j ＞ # k ，GOTON
IF# j ＜ # k ，GOTON
IF# j ≥ # k ，GOTON
IF# j ≤ # k ，GOTON
产生用户报警
产生（500+n）用户报警
上一个产品：　　 下一个产品：数控车G54指令怎么设立坐标系啊.怎么偏移机床坐标系 我先对刀,把工件坐标系原点机床坐标在MDI方式下输入
数控车G54指令怎么设立坐标系啊.怎么偏移机床坐标系 我先对刀,把工件坐标系原点机床坐标在MDI方式下输入G54 X-Z- 中,为什么等运行时候坐标没偏移呢之前车一个工件三把倒都对好了 ,接下来换一个长工件,我想在坐标系里对一把精车刀,其余就不用对刀 了 怎么设立坐标系啊 g54
任意选择其中一把刀设是T101,将刀试车一下端面.翻到MDI方式,输入T101,先运行一下刀具号.然后再输入T101 G50 Z0 运行.这个时候所以刀具的Z向零点都移到试车端面的位置
我有更好的回答：
剩余:2000字
与《数控车G54指令怎么设立坐标系啊.怎么偏移机床坐标系 我先对刀,把工件坐标系原点机床坐标在MDI方式下输入》相关的作业问题
车床还是铣床呢?车床基本上不需要使用G54的.铣床,对刀对的是刀具中心的位置,对好了以后在G54里输入相应数值.之后每一把刀的XY零点都是和第一把刀重合的.也就是说第一把刀以工件中心为零点,那么以后调用G54的刀具,零点也在工件中心. 因为后面几把刀的长度和第一把刀不同,所以Z轴的话需要使用G43 G44长度补偿即可.
关于 M 指令和 G 代码 M03 主轴正转 M03 S1000 主轴以每分钟1000的速度正转 M04主轴逆转 M05主轴停止 M10 M14 .M08 主轴切削液开 M11 M15主轴切削液停 M25 托盘上升 M85工件计数器加一个 M19主轴定位 M99 循环所以程式 G 代码 G00快速定位 G01主轴直线切
和进刀有关,次数自己定.
根据走刀路线用手比划下,顺时针就是G02,逆时针就是G03,很好判断,仅仅从你的描述,从卡盘走向刀架尚不能断定是02还是03.总之,用手从圆弧起点到终点画圆,看看到底是顺,还是逆即可知晓.
G71 U（每刀吃刀量 单面）R（退刀量） G71 P（程序起点）Q（程序终点）U（X方向精车余量） W（Z方向精车余量）F（进给速度）
两种方式：1、如果是大批量加工,夹具位置在机床上相对固定,可以使用G54~G59工件坐标系.在工件坐标系设定页面中设定好每个坐标系原点在机床坐标系中的位置,直接使用相应代码调用即可（如G54就是1#工件坐标系）.但要注意这6个G代码是模态G代码,而G54是开机后的默认值,也就是说开机后默认使用的就是G54所代表的工件坐
查看文章 数控机床加工中建立工件坐标系的方法
14:31 ①X、Y、Z为对刀点在工件坐标系中的坐标值. “对刀点”就是在数控机床上加工零件时,数控机床对刀之后的精确定位点,它是刀具相对于工件坐标系原点的起始点.由于程序段从 http://xichuang9.sdthsk.com 该点开始执行,所以
I;（毛坯直径 减 精车x最小值）除以2T：一般取0就行加分吧
所谓机床坐标系:按下EOP,然后软键的综合按一下..可以看到绝对坐标系和相对坐标系,绝对坐标系就是开机后机床三轴回零后,各自向负方向移动的..也称为是机械坐标相对坐标系可以随时清零,便于有时候要小移一下..工件坐标系则是你自己设的,一般在调用G54工件坐标系的时候,要事先在G54内输入当前刀位点的坐标,最简单的方法就是
先在MDL方式下输入转速,循环启动,用手轮摇到工件上,当前工件直径为多少,就在机床上输入多少.X直径,Z是端面零点.
你要先明白,无论那个系统,四种坐标代表四种性质,每个系统原理都一样!例如,机床坐标,也就是机械坐标,代表在工作台范围内的距离!相对坐标,只是给你计算的,不能生效的!绝对坐标,也就是工件坐标,相当于当前工件也就是你分中抄进去的数,剩余坐标就是剩余距离,他是参考绝对坐标的……一般带对刀仪的都要先在对刀仪对刀,再去工件对刀,
数控车的原点是根据厂家生产的数控车的形状设制的,一般的数控车的是以在拆下卡盘后主轴轴套的端面为原点的,而X轴原点是主轴的中心.我们加工工件时用的工件坐标是通过刀塔来设定的.如果是盘形刀塔,那么工件偏置和刀具的Z值都是以刀塔的断面来设定的,而且工件偏置永远是负Z,而刀具的X值根据刀塔的形状一般是以刀塔外端面或者外援为基准
一, 直接用刀具试切对刀 1.用外园车刀先试车一外园,记住当前X坐标,测量外园直径后,用X坐标减外园直径,所的值输入offset界面的几何形状X值里. 2.用外园车刀先试车一外园端面,记住当前Z坐标,输入offset界面的几何形状Z值里. 二, 用G50设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿Z
这样的话,你的所有刀,都进去了0.1,所以变薄了
不行的,不要去想拉就有个G50
数控加工加工都是以工件坐标系 为基准的,用户可以从下面叙述的工件坐标系中选择(关于设定方法 见 -7.2.1)(1) G50或自动工件坐标系设定选择了工件坐标系后 工件坐标系用绝对值指令工作(2) 从MDI设定的6个工件坐标系中选择从G54到G59中指定一个G代码 可以从工件坐标系1到6中选择一个G54 工件坐标系1G
可以这样回答你1.G50在设定工件系这块中,没有太多的价值,假如我先定一个点G00X100Z100,然后如果改成G50X100Z150,那么最多是下面的程序中把Z100,当成Z150来加工,但编程还是不变的.所以在设置工件坐标系G50用处不大.2.但G50也不是一点用没的,我个人认为,G50指令在限速这方面用处很大.它
我是湖南省某一高校的实训指导老师,但是不是教车床的 ,我电脑里面只有这点资料了 ,如果有什么可以帮的上你的,可以QQ联系Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法1. 直接用刀具试切对刀 1.用外园车刀先试车一外园,记住当前X坐标,测量外园直径后,用X坐标减外园直径,所的值输入offset界面的几何形状
不是,G54预先设定的工作坐标系,它是存储在机床存储器内的,在机床重新开机仍然存在,这个工作坐标系是以机床本身的原点为参考的,是设置与机床原点偏移量表示的.数控从0学起到精通3 G50使用数控从0学起到精通3 G50使用性感的技术百家号一 G50 坐标偏移如:1】在MDI状态下输入G50 W10起动 意思是一个完整程序里共有的刀具坐标系全部向负-方向偏移10设Z为0.0点G50W-10意思同上相反2】G50 S设最高转速,我一般用在盘内加工，或曲线度比较大的零件上走恒线速！如；T0101 M3G50 S600G96 S80G99G0X300 Z1G1 X-1 F0.15G97 S200 &取消恒线速，设转速为200G0X300Z1M30二其次程序首句G00配合G50的使用技巧1.对刀，把工件装好2.主轴开启，手轮基准刀平工件右端面；3.Z轴不动，沿X轴释放刀具车完平面，输入G50 Z0，电脑自动记忆该点；4.程序录入方式，输入G01W-10F50，将工件车削出一台阶；5.X轴不动，沿Z轴释放刀具至C点，停车测量车出来的工件台阶直径γ，输入G50 X尺寸，电脑记忆该点；6程序录入方式下，输入G00 Xα Zβ，刀具运行至编程指定的程序原点，再输入G50 Xα Zβ，电脑记忆该程序原点。在步骤6即刀具定位在 X Z 点处至关重要，否则，工件坐标系就变动呢，无法正常加工。有加工经验人都知道，上述将刀具定位到xz处的过程繁琐，一旦出现意外，X或Z轴无伺服，跟踪出错，断电等情况发生，系统只能重启，重启后系统失去对G50设定的工件坐标值的记忆，“复位、回零运行”不再起作用，需重新将刀具运行至xz位置并重设G50。如果是批量生产，加工完一件后，回G50起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系。鉴于上述程序首句使用G50建立工件坐标系的种种弊端。所以想办法将工件坐标系固定在机床上。如下程序在上边几步走完后`我们把程序这样改看行不行TO1O1G50X100Z10 （G0X100Z10）G0X95G1Z...........G0X100Z100我们把G50去掉。把它改为（G0X100Z10）这样会有什么样的效果了？这样的效果就是在你每次跟踪，断电等情况发生坐标是不会变的怎样保证尺寸？1修改程序原程序中的（X,Z大改小，小改大）这样一来，各轴段均有超出名义尺寸的统一公差0.05mm；2改刀补在1号刀刀补001处输入U-0.06。经过上述程序和刀补两下的修改后，再调用精车程序，工件尺寸一般都能得到很好的保证PS下一更我们把G72端面循环写一下，还有撞刀技巧本文仅代表作者观点，不代表百度立场。系作者授权百家号发表，未经许可不得转载。性感的技术百家号最近更新：简介:苹果，科技，电影，动画作者最新文章相关文章G50建立工件坐标系的原理及应用分析
要：& 结合FANUC
O-TD系统，对G50建立工件坐标系的方法和原理进行了分析。对使用该方法存在的问题明确了解决方案。并介绍了第二参考点的设置和使用方法。总结了G50功能的特点，比较了G50与其它对刀方法的不同，提供了数控车床建立工件坐标系的多样性思路。
数控车床；G50；工件坐标；第二参考点；对刀点；程序零点；
Key word: &CNC
lathe； G50； work； secondary reference point； point of t ool
setting； zero of programe；
分类号： TH11
目前，在数控车床中建立工件坐标系的方法有多种，其中，有一种是利用G50指令建立工件坐标系的。对于这一方法，一些教材和文章提出了谨慎使用的建议，主要是认为它在使用习惯和稳定性方面存在一些问题，而对它的安全性产生了一些顾虑。
那么，G50有哪些特点呢？应当如何使用G50，才能充分发挥这一功能的作用呢？下面，以FANUC O-TD系统为例，对这些问题进行分析和讨论。
2、G50建立工件坐标系的方法和原理
首先，根据G50建立工件坐标系通常的方法，对它的原理进行分析。
（1）第一步：选定一把基准刀（如：外圆车刀1号刀），手动用1号刀试切工件的外圆，然后沿Z轴正方向离开工件，X向不能移动，停车测量外圆直径φ。
这一步工作与其它几种建立工件坐标系的方法相同，也是通过试切，整圆工件外圆，以便测得准确的工件直径φ。
（2）第二步：手动将1号刀沿Z轴方向移至工件的端面余量处，X向不能移动。在MDI方式下，输入G01
U ( -φ)，按循环启动按钮，切端面到中心。按面板上的 [ POS ] 键，选［相对］选项，把坐标U 、W
这一步也是车端面，但需要用指令G01 &U
车端面到中心。而其它方法中，只需车净端面，直接取刀具在当前位置的Z轴机床坐标值作为刀具几何偏移的Z值或G54建立的工件坐标系的Z向偏置值。在这里，一定要车到端面中心，是想确定该工件的坐标原点。而相对坐标置零，是要建立一个以当前端面中点为零点的相对坐标系统。
（3）第三步： 选择MDI方式，输入G50
&Z0，启动循环按钮，把当前点设为工件坐标系零点。
这一步，实际上已经实现了工件坐标系的建立，原点即为当前端面中点。同时，把第二步建立的相对坐标系统和现在建立的工件坐标系统（绝对坐标系统）进行了零点重合。如果是单件单刀加工，从这个位置就可以开始了。但由于实际中，可能会加工多个工件，必须要考虑工件毛坯留有的车削余量。同时也可能需要使用多把刀，并且有刀补，考虑到工件加工过程中换刀的可靠性，和系统需要对刀具的几何或磨损补偿作出反应，因此，不能把加工程序的起点直接定在工件原点，而是需要让刀具离开工件一定距离。
第四步：MDI方式下，输入“G00 &X100
”（具体地址应根据需要设定），启动循环按钮，使刀具离开工件坐标系原点。然后输入“G50& X100
&Z100”命令（也可以不输，直接用程序首句定义），这样以工件右端面中心点为原点的工件坐标系设定结束。
这一步， 执行“G00 &X100
&Z100”命令，就是让刀具离开工件原点，并停在离原点X轴正向100mm和Z轴正向100mm的地方，以便程序中定义坐标系。
MDI下设定好工件坐标系后，工件加工程序中的首句也应当是“G50& X100&
Z100”。也就是说，程序首句用G50规定的工件坐标系与MDI方式下规定的坐标系一致。当系统执行程序首句时，刀具虽然不移动，但它已经指明了，将要使用的工件坐标系，它的原点就在离当前位置X轴负向100mm，Z轴负向100mm的地方。
至此为止，工件坐标系建立完成。
通过上面的介绍，我们应当明白，为什么在程序调入执行前，要做工件原点的试切定位和刀具的移动。就是想通过手动定位，使程序首句定义的工件坐标系与实际试切得到的工件坐标系完全相同。同时规定程序尾句必须是“G00
Z100”，因为如果没有这条指令，在程序加工完成后，刀具可能停在其它位置。而下次调用同一个程序时，因为首句还是“G50&
X100& Z100”，
系统会按上个工件加工结束后刀具停靠的位置进行偏移计算，这样得到的工件坐标系肯定会与MDI方式下定义的工件坐标系位置不同。工件坐标系变化了，当然加工工件就会发生错误。
比较G50与绝对对刀法和G54的原理，我们会发现它们之间存在着不同：绝对对刀法和G54建立工件坐标系时，直接用偏移值确定了工件坐标系原点与机床参考点的距离。工件坐标系一经建立，它们在机床坐标系中的位置就固定下来了。而G50建立工件坐标系时，是将刀具移到适当的位置，用G50指令中的地址符指定工件坐标系原点与当前位置的距离。也就是说，G50建立的工件坐标系的位置，不但与刀具当前位置有关，也与G50后指向的地址有关。这表明，工件坐标系在机床坐标系中是浮动的。
但有一点是相同的，就是它们最终以工件的机床坐标为加工依据的。
我们知道，在用绝对对刀法和G54建立工件坐标系时，因为工件坐标系原点的机床坐标已经知道了，我们只需将工件坐标（或者说是程序地址）与工件坐标系原点的机床坐标进行简单地算术运算，就可以得到工件上每一点的机床坐标，而数控系统就是执行这些机床坐标，实现对工件的加工的。那么，在G50这种工件坐标系下，系统是怎样执行的呢？
下面，我们结合一段程序，了解一下这个过程。
首先，按照G50的操作方法进行前三步，然后输入“G00 &X100.0
&Z80.0”，使刀具离开工件一段距离后停止。这时，刀具停止的点就是程序启动时的零点（程序零点）。下面可以执行程序了：
第一句：G50 &X100.0
&Z80.0；&&&&
设置工件原点在工件右端面中点。如果刀架当前点的机床坐标为（X：-112.40， Z：-204.39）， 则工件原点的机床坐标为（X：-112.40-100= -212.40，& Z：-204.39-80= -284.39）。
第二句：G50 S1500；&& /*
限制最高主轴转速为1500转。注意：G50还有限速的功能。（这里只是举例，具体内容可依据需要编制）
第三句：G96 S200 M03 F0.3&&
/* 这里可以换成其它辅助命令
第四句：T0101； &&&&&&&&&&&&/*
调用1号刀具（注意，因为1号刀是基准刀，刀补值应设为0，而其它刀具的刀补值是与1号刀相比较得出的，可能不为0）
第五句：G0&
/* 这里是1号刀的车削指令。刀具运行到工件坐标为（X30，Z3）的位置，实际上是运行到机床坐标为（X：-212.40 +
30 =& -192.40&&
Z：-284.39 + 3 =
-281.39）的位置。
其它工件坐标（程序地址指令）的机床坐标均可以用工件坐标与工件原点的机床坐标进行算术相加而得到。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&/*
&其它加工语句
第六句：T0100；&&&&&&&&&&&
/*& 1号刀用毕，取消刀补
第七句：G00& X100.0
&Z80.0；& /*
1号刀“净身”返回程序起点时位置。在这里，该点既是坐标定义点也是换刀点。
第八句：T0202；&&&&&&&&&&
/*& 调2号刀具，2号刀补
这里是2号刀的车削指令和辅助指令。如果2 号刀有刀补，程序指令（工件坐标）转换成机床坐标时应考虑刀补的值。
第九句：T0200；&&&&
2号刀用毕，取消刀补
最后一句： G00 &X100.0
&Z80.0 &M30； &/*2号刀“净身”返回程序起点位置，程序结束，并为下一次同一程序的调用作好准备。因为工件坐标系定义点未变，下次启动后，如果依然加工这批工件，且工件夹装位置相对固定，即可直接执行程序。
3、解决方法和对策
通过上面的分析，我们应当理解了G50
建立工件坐标系的机理。显然，这一方法中最让人感到麻烦的是确定程序起点时刀具的位置（即工件坐标系定义点）。而这一位置的准确与否，直接关系到工件原点的位置和工件加工的精度。
可以设想一下，如果车床启机后，我们能让刀架直接运行停靠到程序设定的起点位置，则可以简化许多工作，而所谓的诸多问题就迎刃而解了。假设，在进行了G50建立工件坐标系的前三步工作后，我们让刀具回到机床参考点，读取此时刀架的相对坐标，比如为
(X：200 , Z：400)，则程序的第一句应改为：G50& X200&
，即工件坐标定义点设在机床参考点。这样，我们就可以在系统启机，刀架回参考点后，直接调用程序进行加工了。这里，机床参考点就成为程序起点。但是，机床参考点离工件太远了，如果每次调用程序时都要回到机床参考点，效率实在太低了。所以，我们应当找一个离工件更近一些的的参考点，以满足快速定位和加工的要求。这里就用到了第二参考点。
所谓第二参考点，是数控车床中人为设定的一个点，它也是机床上的固定点，它和机床参考点之间的距离可以由参数设定。通过返回该点，也可以明确固定的机床坐标值。
在FANUC OTD系统中，设置第二参考点的方法如下：
（1）、先完成G50建立工件坐标系操作的前三步。
（2）、然后输入G00& X100&
Z100（具体地址可根据需要设定），启动循环按钮，使刀具离开工件原点，停在预想的起点位置。查看此时的机床坐标，假设这里的机床坐标为（
-112.852，-296.487 ），记录下来。
（3）、然后按输入面板上的［DGNNOS/PARAM］键，使屏幕上出现［诊断］&页面。
（4）、按机床操作面板上的［MDI］键，进入MDI工作方式。
（5）、这时页面应显示有“PWE=0”&内容。然后设置“PWE=1”，即参数可修改。
（6）、按显示窗口的［参数］软键，进入参数界面。查找0735号参数（该参数专设“第二参考点距机床参考点X向距离”），输入“112.852 ”，然后按［INPUT］键。 再查找0736号参数（该参数专设“第二参考点距机床参考点Z向距离”），输入“296.487” ，然后按［INPUT］键。即改变了第二参考点的参数值。
（7）、返回诊断页面，屏幕上出现“PWE=1”内容，设置“PWE=0”。防止修改。& （8）、按系统操作面板上的［RESET］键。&断开NC电源，再接通时，修改生效。
这样第二参考点就建立了。一般来说，这个参考点的位置设置，要能适应绝大多数工件加工的需要，即不宜太远，也不宜太近，频繁改动第二参考点的位置，并不是一个好的现象。
知道了第二参考点的位置，我们就可以让刀架直接回到第二参考点。使用时，只需在加工程序首句中加入G30 U0 W0语句即可。G30指令的作用就是返回第二参考点。它的格式为：G30& Xa&
Zb，其中 （Xa ， Zb）为返回第二参考点时需要经过的中间点。在这里，我们没有选择中间点，而是让刀架从当前自身点位直接回第二参考点，所以这里采用了增量坐标形式（自身点与自身点坐标值相减，增量为零），即G30
W0。当然，如果在工件加工过程中，刀具直接回第二参点时可能会发生干涉的话，还是应当另选一个中间点，或者在程序中把退刀命令的地址设计好。
刀架回到了第二参考点，也就是刀架回到了定义工件坐标系的规定的位置。这时，我们就可以用G50指令定义工件坐标系了。
具体在程序中，可以这样使用，如：
G30 U0 W0；&&
&/* 返回第二参考点。即返回程序起点，工件坐标系定义点。
G50& X85.0
&Z90.0；& &/*
设置工件原点（具体地址依实际情况而定）。
…………&&&&&&
/* 程序辅助指令
T0101；&&&&&&&
/* 调用1号刀具
这里是1号刀的车削指令
T0100；&&&&&&&
/* 1号刀用毕，取消刀补
G30 U0 W0；& &/*1
号刀返回第二参考点 ( 即换刀点 )
T0202；&&&&&&&
/*& 调用2号刀具，2
这里是2号刀的车削指令和辅助指令
T0200；&&&&&&&
/*& 2号刀用毕，取消刀补
G30 U0 W0；&&
/*返回第二参考点（即坐标定义点）
M30；&&&&&&&&
/*程序结束
以上例子中，第二参考点、程序起点、换刀点、坐标定义点是同一个点。在实际工作中，换刀点可能会有不同。但程序起点，第二参考点，坐标定义点应是一致的。
4、G50功能的特点
可以说，G50的工作原理，决定了这一工件坐标系的特点。由于一些人习惯了绝对对刀法和G54的使用，不适应这一灵活的工作方式，加之本身对它不了解，才产生了片面的看法。
实际上，如果真正掌握了G50的功能特点后，在加工中，它是有许多独特的地方的：
（1）、可以根据需要，随时加入返回第二参考点的命令，以消除程序工作中产生的累积误差，有效地提高工件加工精度。
（2）、在加工零件的直径尺寸偏差超出了极限偏差值时，可用工件坐标系平移的方法控制加工尺寸。比如，可以保持程序不变，仅改变首句G50程序段中
X的坐标值，使刀具起点距Z轴的距离随加工尺寸偏大而作相应的缩小，或者刀具起点距Z轴的距离随加工尺寸偏小而作相应的增大，简单灵活地控制最终尺寸。
(3 )、由于G50坐标系可以浮动于机床坐标系中，只要改变G50 &Xa
&Zb中的b值，或者只轴向移动起刀点，可以在一个工件毛坯的不同部位连续加工出相同的工件形状，以充分利用毛坯尺寸。
（4）充分利用第二参考点的作用，可以把复杂的问题简单化。在大批量加工情况下，设定一次第二参考点，可以保持工件坐标的快速定位，效率非常高。
G50作为建立工件坐标系的一种独特的方法，是对数控车床对刀操作的一种补充和完善。它为编程者和操作工提供了一种非常灵活的加工思路。使用G50建立工件坐标系，有助于培养机床工良好的操作习惯，建立一种灵动的思维。充分利用其优势和特点，可以取得意想不到的效果。初学者应当不囿于一种固有思路，尝试采取更加多样的方法，体会其中的差别，选择一种更加适合自身思维和加工任务的工作方法。
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