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15秒后，自动返回首页正在初始化报价器钢结构施工验收规范有哪些要求?4个回答血盟是神1W具体还得查找网上的百度文库，一般都没有明确的规范！
3个回答lazy三叶虫d分项工程质量验收合格应符合下列规定： 1 所含检验批的质量均应验收合格。 2 所含检验批的质量验收记录应完整。 条文说明： 分项工程的验收是以检验批为基础进行的。一般情况下，检验批和分项工程两者具有相同或相近的性质，只是批量的大小不同而已。分项工程质量合格的条件是构成分项工程的各检验批验收资料齐全完整，且各检验批均已验收合格。 分部工程质量验收合格应符合下列规定： 1 所含分项工程的质量均应验收合格。 2 质量控制资料应完整。 3 有关安全、节能、环境保护和主要使用功能的抽样检验结果应符合相应定。 4 观感质量应符合要求。 条文说明： 希望我的回答能够帮助到你
4个回答橘子味_7439木工施工中的注意事项预埋木楔间距不大于350mm钢钉帽要沉入板面0.5mm包窗套时应先安装石材混油收口线条V形槽木工安装门合页时，应双面刻槽木工制作门刻变形槽缝深度门窗套线条要90°相接，纵向高于横向
4个回答玻璃花_9517一、油漆
1．表面颜色正确均匀，光亮平滑适度，无流挂、皱皮、过厚、透底、起泡、反白等情形。
2．油漆边界平直整齐，木油出界。
3．乳胶漆在1m距离处看，不见皱痕。
4．木钉着色要准确、平滑。五金配件和玻璃要洁净。
1．墙纸拼口要准确、贴服，无起泡，按规定对花，用锋利刀片切口，不可有纸边撕裂的情形。
1．板面平滑，无起泡、窝陷、爆裂、翘曲、变形刮花，色斑、死节等情形。
2．边角平直圆滑，不刮手。接口吻合紧贴，一股时接缝为45°。
3．龙骨见光表面整洁，不刺手。底背整洁，无污渍。 4．柜屉关合顺滑。搁扳平稳粘贴于四只搁板搁脚之上。
5．门板四正，无弯曲。配件齐全(较链、拉手、门吸等)。
1．入墙线路用PVC管或黑铁管，不可用挖墙埋线的方法，要接过路箱。
2．明线的铺设要尽量整齐、美观，特别是转角位，线码的距离要正常均等。
3．柜内电线，以尽量隐蔽为原则，每隔200mm要用一个胶线码固定。
4．功率较大用电设备(如空调、电热水器等)宜单独回路配线。
5．进户配电箱内应设漏电断路器为总开关。漏电动作电流为30mA。
6．电气装置应接线牢固，接触良好，非带电金属部分应可靠接地，要安装地线。
7．开关安装高度距地1．3m为宜。距门框为0．2m。卫生间插座应选用防溅式插座。
8．弱电系统与电力照明线路不得同管敷设，同连接箱安装。
1．磁砖面要相平，角度要准确，边缘整齐，棱角完整。
2．厨厕地面要有适合斜水(2％。)，不可积水，倒泛水。
3．磁砖拼口后，要用藤丝刷刷干净水泥砂浆，不可在砖面留有水泥砂浆余灰。
1．地毯拼口要对花纹及对毯毛的方向。
2．用铝角收边，不能直接用小锤敲击，要先用木块垫住后再轻击，以免造成凹痕。
七、地板、地蜡
1．板缝不得大于0．2mm。垫木应选用落叶松、本松、杂木。规格不得小于45mm x 25mmo固定螺丝长度应为润栅高度的2－2．5倍。
2．新做枫木地板要用9－12mm夹板做底，板底要放有油毡或塑胶纸防水，并四边预留10－20mm缝隙，用踢脚线封边遮盖。水晶地板至少要油三遍。
3．打磨地板要平滑，不能出现凹境或利痕，角落位要用小磨机打磨。
八、给排水和设备
1．落水管以最近距离、最小接口为标准，水管要中直整齐，尽量少弯曲和交叠。
2．室内全部用铜管(PVC管)，热水管采用包胶铜管，下水管采用PV C管，接口要用生料带。
3．安装龙头等表面配件，要用布包工具，不可弄坏龙头及配件，不准用锤直接大力敲击。
安装面盆及坐厕要对水平及水准。
4．厨房、厕所要有下水口(地漏)，特别是卫生间。
5．安装完毕要试水，不得有渗水、漏水现象。
6个回答swdsyjs一看材料外观；二看材料证件！
2个回答芳年淡念祭时语_9509关于暖气罩的各种情况：1.施工内容暖气罩就是将暖气散热片做隐蔽包装的设施。最常用的处理方法就是制作暖气罩,将暖气散热片做隐蔽处理,再在暖气罩的饰面进行装修装饰处理,以提高居室的装修效果。常见的暖气罩有固定式和活动式两种。2.施工工艺确定暖气罩的位置→打孔下木模→制作术龙骨架→木龙骨架固定→散热罩的框架应刨光、平正→暖气罩框架外侧刷乳胶→面饰板对→固定。3.施工要领暖气罩施工应在室内顶棚、墙体已做完基层处理后开始,基层墙面应平整。饰面板应加工尺寸正确,表面光滑平整,线条顺通,嵌合严密,无明棒、挂胶、外露钉帽和污染等缺陷。暖气罩木工制作完成后,应立即进行饰面处理,涂刷一遍清油后方可进行其他作业。保证散热片散热良好,罩体遇热不变形,表面造型美观、安全,便于检查维修暖气散热片。暖气罩的长度应比散热片长100毫米,高度应在窗台以下或与窗台接平,厚度应比暖气宽10毫米以上,散热罩面积应占散热片面积80%以上。活动式暖气罩应视为家具制作,根据散热片的长、宽、高尺寸,按长度大于100毫米、高度大于50毫米、宽度大于15毫米的尺寸即可。木窗帘盒的施工工艺流程
6个回答串子血狼主要看墙面是否平整，有无色差流坠，墙体有无开裂，没有刷痕，
5个回答无暇冲为楼主去百度文库下载一个了，我这里就不复制给你了。。。。。。
6个回答汪善进这上面几位说的很对可以采纳的额。谢谢，希望能帮到你的额，，，，，，
2个回答q弱电设计内容很多,所以有很多子系统和行业的验收要求,比如有风险等级的项目应该按照公安部和地方技防主管部门要求验收.一般工程最通用的质量验收规范如下：智能建筑工程质量验收规范GB智能建筑工程检测规程CECS182:2005
热门问答123456789101112131415161718192021222324252627282930超高层钢箱形柱内灌混凝土顶升施工技术
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超高层钢箱形柱内灌混凝土顶升施工技术
? 超高层钢箱形柱内灌混凝土顶升施工技术 超高层钢箱形柱内灌混凝土顶升施工技术 赵云龙　张　朝　卢俊嶙　何华丽 (中建钢构有限公司北方大区, 北京　100000) 摘　要：天津现代城工程主塔楼高339 m,通过主体结构钢箱形柱内灌混凝土顶升施工完成。通过总结与研究超高层混凝土顶升施工中钢箱形柱内灌柱的钢结构构造要求、混凝土技术要求、顶升施工的操作要求与注意事项等技术要点,实现超高层混凝土顶升施工技术在实际施工中的进一步应用。 关键词：超高层主体结构； 钢箱形柱内灌柱混凝土顶升； 构造； 钢结构 第一作者：赵云龙,男,1989年出生,助理工程师。 Email: 1　工程概况 天津现代城项目主塔楼为框架-核心筒结构,其中外框柱为箱形钢柱,最大截面为2 000 mm×1 800 mm,材质为Q345C,内灌混凝土。为保证箱形钢柱内混凝土的填充密实质量,节约工期,本工程采用混凝土顶升施工的工艺进行混凝土施工。 2　施工特点 1)本工程箱形柱混凝土进行泵送顶升施工,将混凝土从柱底通过足够的压力灌入箱形钢柱内,无需振捣,通过顶升挤压自然密实。 2)不需要使用布料机浇筑,减少高空作业带来的劳动力投入,降低高空作业安全风险,并且,能够加快混凝土的浇筑速度,缩短工期。 3)混凝土浇筑时受到季节限制、天气变化等因素影响较小。 3　解决的问题 与传统的高抛法混凝土施工工艺相比较,顶升混凝土施工工艺能够较好地解决由于钢柱的特殊构造带来的混凝土浇筑施工难点。 1)为保证钢柱的整体稳定和结构强度[1],钢柱内一般间隔一定的距离布置内隔板,虽然内隔板上开设了灌浆孔以及适当的溢浆孔,在采用高抛法进行混凝土浇筑过程中,内隔板与钢柱柱壁接触的阴角处由于气体无法及时排出,仍然容易形成气孔,影响混凝土浇筑质量。采用顶升混凝土施工工艺时,混凝土通过泵压从柱底顶升至柱顶以下的相应位置(避免柱顶由于钢柱焊接产生的高温影响混凝土强度,钢柱内混凝土一般不允许浇筑到柱顶[2],顶升混凝土浇筑时,一般浇筑到距柱顶一定距离的溢浆孔处),在混凝土徐徐上升过程中,钢柱内的气体更容易排出。 2)高抛法混凝土施工一般采用自密实混凝土,自密实混凝土往往具有高胶凝材料用量和减水剂掺量,较低水胶比的特点,这一方面会促使混凝土的收缩值变大,更容易使混凝土开裂,对混凝土与钢柱的整体性不利,影响整体强度；另一方面也增加了混凝土的成本,同时高抛法更容易产生混凝土的离析现象。顶升混凝土浇筑时,一般采用微膨胀混凝土,增强混凝土与钢柱的紧密性。 3)高抛法混凝土施工时,柱顶浮浆由于管理不当造成钢柱内积水无法有效排出[3]；而顶升混凝土浇筑时,由于混凝土浇筑完成面存在溢浆孔,可以及时排出溢浆及积水。 4　工艺原理 钢柱底部通过布设适当的灌浆孔,并且预先安装泵管弯头,通过法兰盘在混凝土输送泵的出口处将输送管与钢柱连接,利用泵送压力将混凝土输送到钢柱内部,自然密实。钢柱侧壁上间隔一定距离开设溢浆孔,便于观察混凝土顶升进度的同时,亦可降低混凝土顶升过程产生的压力。混凝土顶升完成后,止流闸可以有效地防止钢柱内混凝土出现逆流现象。 5　混凝土顶升施工对钢构件的构造要求 5.1　泵送弯管的设置 钢柱上泵送弯管的设置是混凝土顶升施工的重要环节,本工程混凝土一次顶升高度在30 m范围内,泵送弯管设置在相应楼层面上300 mm高处,混凝土顶升后,涂刷防火涂料前将泵送弯管切除,采用厚度为12 mm,300 mm×300 mm的方板贴焊封堵[4],焊脚高度不小于8 mm,并涂刷防腐涂料。 泵管弯头选取材质为Q235B的无缝钢管,直径为125 mm(输送管直径为121 mm),弯制而成。钢管具体尺寸如图1、图2所示；其中直段部分的长度随着钢柱截面的变化而变动,保证泵管弯头的弯口布置在柱中心,减小混凝土顶升时钢柱柱壁对混凝土的压力,直段部分保证水平。 钢柱上泵送弯管开孔处需焊接补强板[5],补强板焊接可以采用两种形式：1)钢柱外表面贴焊规格为325 mm×325 mm×40 mm的方板,方板中间开设直径为135 mm的圆孔。2)钢柱内、外表面分别贴焊规格为325 mm×325 mm×40 mm的方板,方板中间开设直径为135 mm的圆孔。上述两种方法均需在满足钢柱外表面装修空间的要求,择优而定。 为减小混凝土顶升时的阻力,泵送弯管在安装过程中,钢柱内的弯口部分应布置在钢柱的中心位置,同时弯口向上。 图1　泵管弯头 图2　泵管弯头与钢柱的连接节点 5.2　钢柱柱上壁溢浆孔的设置 为保证混凝土顶升施工时,钢柱内气体有效地排出,在钢柱侧壁上间隔25 m开设直径为50 mm的溢浆孔,同时用于观察混凝土顶升进度以及柱顶溢浆或积水的排出。此溢浆孔一般在泵管弯头下200 mm位置,距离相应楼层楼板100 mm高,布置在与泵送弯管相邻的侧壁上[6]。混凝土顶升过程中,当混凝土溢出时,停止混凝土顶升,并及时清理溢出的混凝土；在下一次顶升前,将此溢浆孔进行封堵处理。 5.3　钢柱内部构造隔板的设置 图3　内隔板开孔布置 为保证钢柱的整体稳定和结构强度,钢柱内一般间隔一定的距离布置内隔板,内隔板中心需开设直径为800 mm的灌浆孔,内隔板四周开设直径为100 mm的排气孔,本工程内隔板开孔设置如图3所示。 钢柱内除了布置水平隔板外,一般同样布置竖向隔板,本工程竖向隔板规格较小[7],在混凝土顶升过程中不会造成较大的影响。当钢柱内竖向隔板尺寸较大,未形成腔体时,需要在隔板上竖向间隔2 000 mm布置直径为250 mm的过浆孔,使混凝土在钢柱内部更好地流动。当钢柱内部形成封闭的独立腔体时,每个腔体需要单独进行混凝土顶升浇筑。 6　施工工艺流程及操作要点 6.1　施工工艺流程 施工工艺流程见图4。 图4　施工工艺流程 6.2　操作要点 6.2.1　钢结构构件要求 混凝土顶升前,首先检查设计位置处泵送弯管的安装情况,补强板焊接情况,钢柱柱壁上溢浆孔的开设情况是否满足设计要求[8]。当不满足设计要求时,及时进行补修处理,以免造成混凝土顶升时爆管现象。 6.2.2　混凝土顶升施工注意事项 1)混凝土顶升前,需要使用适当的混凝土砂浆进行润管,并且,混凝土顶升施工时此类砂浆不允许流入钢柱内。 2)混凝土顶升至预定高度时,立即停止泵送,待钢柱内混凝土基本稳定后,再拆除泵管设施[9]。 3)混凝土顶升完成后,先拆除截止阀后的输送管,再拆除截止阀。当拆除时,如果混凝土回溢,立即关闭截止阀,待混凝土终凝后再拆除截止阀。 6.2.3　混凝土顶升施工对钢管柱的影响 混凝土顶升施工时在钢柱内部产生的高压强对钢柱本体的结构安全会造成一定的影响。 首先,钢柱构造上已经进行适当的加强,但是,顶升前仍需要通过严谨的计算,合理的选择泵送压力和单次顶升高度,本工程选用的混凝土泵送工作压力为50 MPa,顶升高度达330 m,单次顶升的最大净高度达27 m。 其次,在顶升过程中通过在钢柱表面间隔1 000 mm竖向均布应变片,顶升过程中动态地监测钢柱的应变情况,保证顶升过程钢柱的结构安全和施工安全。 7　质量控制 1)施工组织设计指导到位,理论计算指导现场施工,施工布置合理,准备工作严密、充分,施工人员尽职尽责,共同保证混凝土顶升施工的顺利进行。 2)混凝土质量严格满足泵送混凝土的质量要求,用于润管的砂浆不允许进入钢柱内。 3)混凝土顶升选取的工作压力要严格按照设计执行,避免顶升时爆管现象的发生。 4)管道坡度设置尽量平缓,管道接头必须连接紧密,弯管位置要固定,磨损严重的泵管不允许用在泵送管路中。 8　安全措施 1)施工作业人员必须掌握本工艺的操作要领,特殊工种作业必须持证上岗。 2)混凝土顶升施工时,截止阀旁边严禁站人[10]。 3)高空作业人员要系好安全带,穿防滑鞋,防止高空坠落。在溢浆孔观察混凝土顶升状态的观察人员必须带好防护眼罩保护眼睛,防止混凝土喷出伤眼。 4)顶升前检查输送管路连接处是否紧密、安全,合格后方可进行混凝土顶升施工。 5)混凝土、砂浆等对钢结构的污染应该及时清除干净。 9　效益分析 混凝土顶升施工在超高层结构施工中的应用一方面可以提高施工效率,另一方面极大地增强超高层施工的安全性。同时,节省了大量的人力、物力及资金,具有较好的经济效益和社会效益。 10　结束语 天津现代城项目根据现场的实际情况,选取混凝土顶升施工的工艺,严格按照施工部署、计划顺利地完成办公楼外框箱形钢柱的混凝土顶升施工。本文通过总结本工程钢管柱混凝土顶升施工的技术要点,为类似工程提供施工依据,为超高层钢管柱混凝土顶升施工技术的进一步完善提供经验。 参考文献 [1]　GB 5　钢结构工程施工规范[S]. [2]　GB 5　钢结构设计规范[S]. [3]　GB/T 5　钢结构现场检测技术标准[S]. [4]　GB 5　钢结构焊接规范[S]. [5]　顾纪清.实用钢结构施工手册[M].上海：上海科学技术出版 社, 2005. [6]　黄文明. 泵送混凝土的施工工艺分析[J]. 安徽建筑工业学院学报:自然科学版, -54. [7]　陈斌. 混凝土配合比优化及结构早期裂缝防治研究[D]. 杭州：浙江大学, 2005. [8]　胡玉银.超高层建筑施工[M].北京：中国建筑工业出版社,2011. [9]　中国钢结构协会.建筑钢结构施工手册[M].北京：中国计划出版社,2002. [10] 王宏.超高层钢结构施工技术[M].北京：中国建筑工业出版社,2013. ·信　息· 2016年度中国钢结构协会秘书长工作会议于日在北京友谊宾馆召开。协会下属各分支机构的秘书长或负责人参加了会议。本次会议特别邀请了地方协会的秘书长或负责人参加。会议由刘毅副会长主持。首先李宁副秘书长传达了“国资委办公厅关于印发《国资委行业协会脱钩试点实施方案》的通知”要点。协会办公室崔宏伟主任介绍了“民政部关于开展2015年度社会组织评估工作的通知”。侯兆新秘书长介绍了中国钢结构协会2016年主要工作安排。2016年协会将坚持四个服务,继续开展和完善奖励体系和资信建设,在科研、信息、行业等方面树立协会品牌,建立信息服务平台和科技研发平台。加强国内外技术和信息交流,坚定信心,抓住机遇,做好政府的参谋,构建政府和会员间的桥梁,承担起肩负的责任和义务。与会的分支机构负责人分别汇报2015年主要工作和2016年工作计划,大家分享办会经验,积极讨论交流,为协会工作献言献策。受邀的8家地方协会也在会上向协会提出了许多中肯建议。 最后刘毅副会长在总结讲话中首先对参会的各地方协会的代表表示感谢,肯定了各分支机构一年来做的大量工作。同时他也提到,2016年将是继续攻坚克难的一年,协会一定要努力工作,帮助会员度过难关。要求秘书处要认真总结会议精神,拿出方案,完成既定工作计划。 CONSTRUCTION TECHNOLOGY FOR LIFTING AND SHORING OF SUPER HIGH-RISE CONCRETE-FILLED STEEL BOX COLUMNZhao Yunlong　Zhang Zhao　Lu Junlin　He Huali (China Construction Steel Structure Corp.Ltd, Beijing 100000, China) ABSTRACT：The height of the main tower of Tianjin Xiandaicheng project is 339 m. Through the construction technology for lifting and shoring of concrete-filled steel box column of Tianjin Xiandaicheng main structure project, some technical key points of lifting and shoring construction of super high-rise concrete-filled steel box column were elaborated, such as the detailing requirements for the steel structure of steel box column, the technical requirements for concrete, the operation requirements and attentions for lifting and shoring construction and so on. This paper provided theoretical basis for further application of the lifting and shoring construction technology of super high-rise concrete in the actual construction. KEY WORDS：super high- steel box column concrete lifting and shoring； structure； steel construction 收稿日期： DOI:10.13206/j.gjg
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gb50205-95钢结构工程施工及验收规范
中华人民共和国国家标准GB50205-95 钢结构工程施工及验收规范 发布 国家技术监督局 中华人民共和国建设部 实施联合发布中华人民共和国国家标准钢结构工程施工及验收规范GB50205-95关于发布国家标准《钢结构工程施工及验收规范》的通知建标[ 号 根据国家计委计综合[ 号文的要求，由湖北省计委会同有关部门共 同修订的《钢结构工程施工及验收规范》 ，已经有关部门会审，现批准《钢结构 工程施工及验收规范》GB50105-95 为强制性国家标准，自一九九五年十一月一 日起施行。原《钢结构工程施工及验收规范》GBJ205-83 同时废止。 本标准由湖北省计委负责管理， 其具体解释等工作由湖北省建筑工程总公司 负责，出版发行由建设部标准定额研究所负责组织。中华人民共和国建设部 一九九五年三月十八日2中华人民共和国国家标准钢结构工程施工及验收规范GB50205-95目次1 总则 2 术语、符号、代号 2.1 术语 2.2 符号、代号 3 材料 4 钢构件的制作 4.1 放样、号料和切割 4.2 矫正和成型 4.3 边缘加工 4.4 管球节点加工 4.5 制孔 4.6 组装 4.7 焊接和焊接检验 4.8 焊接 H 型钢 4.9 端部铣平 4.10 摩擦面处理 4.11 涂装、编号 4.12 钢构件验收 4.13 工厂预拼装 4.14 包装和发运 5 钢结构的安装 5.1 一般规定 5.2 基础和支承面 5.3 钢构件运输和存放 5.4 安装和校正 5.5 高层钢结构的安装 5.6 连接和固定 5.7 安装偏差检测 6 工程验收3中华人民共和国国家标准钢结构工程施工及验收规范GB50205-951总则1.0.1 为在钢结构工程施工中贯彻执行国家的技术经济政策，确保工程施工质量， 做到技术先进、经济合理、安全适用，制定本规范。 1.0.2 本规范适用于工业与民用房屋和一般构筑物的钢结构工程。 1.0.3 钢结构的制作和安装应符合施工图设计的要求，并应符合本规范的规定。 当需要修改设计时，应征得原设计单位的同意，并应签署设计变更文件。 1.0.4 钢结构工程施工前，制作和安装单位应按施工图设计的要求，编制制作工 艺和安装施工组织设计。 1.0.5 钢结构的制作和安装，应根据工艺要求和施工组织设计进行；并应实行工 序检验，当上道工序合格后，下道工序方可施工。 1.0.6 钢结构工程施工及验收，应使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关 规定操作。 1.0.7 在钢结构工程施工中，除执行本规范的规定外，尚应符合国家现行的有关 标准、规范的规定。2术语、符号、代号2.1 术语2.1.1 零件 part 组成部件或构件的最小单元，如节点板、翼缘板等。 2.1.2 部件 component 由若干零件组成的单元，如焊接 H 型钢、牛腿等。 2.1.3 构件 element 由零件或由零件和部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。 2.1.4 高强度螺栓连接副 set of high strenhth bolt 高强度螺栓和与之配套的螺母、垫圈的总称。 2.1.5 抗滑移系数 slip assembling 高强度螺栓连接中， 使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高 强度螺栓预拉力之和的比值。 2.1.6 预拼装 test assembling 为检验构件是否满足安装质量要求而进行的拼装。 2.1.7 空间刚度单元 space rigid unit 由构件构成的基本的稳定空间体系。 2.1.8 栓钉焊 stud welding 将焊钉（螺柱）一端与板件（或管件）表面接触通电引弧，待接触面熔化后， 给焊钉（螺柱）一定压力完成焊接的方法。 2.1.9 翘曲 warping 包括线位移和角位移的钢结构构件的组合变形。 2.1.10 环境温度 ambient temperature 制作或安装时现场的温度。2.2符号、代号4中华人民共和国国家标准钢结构工程施工及验收规范GB50205-95编号 符号 、 代 号 涵 2.2.1 a 间距 2.2.2 b 宽度或板的自由外伸宽度 2.2.3 d 直径 2.2.4 e 偏心距 2.2.5 f 桡度、弯曲矢高 2.2.6 H 柱高度 2.2.7 Hi 各楼层高度 2.2.8 h 截面高度 2.2.9 he 角焊缝有效厚度 2.2.10 K 系数 2.2.11 l 长度、跨度 2.2.12 P 高强度螺栓设计预拉力 2.2.13 ΔP 预拉力损失值 2.2.14 Ra 轮廓算术平均偏差（表面粗糙度参数） 2.2.15 r 半径 2.2.16 Tc 高强度螺栓终拧扭矩 2.2.17 Tch 高强度螺栓检查扭矩 2.2.18 To 高强度螺栓初拧扭矩 2.2.19 t 板、壁的厚度 2.2.20 Δ 增量义3材料3.0.1 本章适用于现行国家标准《碳素结构钢》规定的 Q235 钢， 《低合金结构钢》 规定的 16Mn 钢、15MnV 钢， 《桥梁用结构钢》规定的 16Mnq 钢、15MnVq 钢。 3.0.2 钢结构工程所采用的钢材，应具有质量证明书，并应符合设计的要求。 当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。 3.0.3 钢材表面质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定： 3.0.3.1 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负 偏差值的 1/2； 3.0.3.2 钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级》规定 的 A、B、C 级。 3.0.4 钢结构工程所采用的连接材料和涂装材料，应具有出厂质量证明书，并应 符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。44.1钢构件的制作放样、号料和切割4.1.1 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨 边和铣平等加工余量。 4.1.2 放样和样板（样杆）的允许偏差应符合表 4.1.2 的规定。 4.1.3 号料的允许偏差应符合表 4.1.3 的规定。 4.1.4 气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔5中华人民共和国国家标准钢结构工程施工及验收规范GB50205-95渣和飞溅物。 放样和样板 （样杆） 的允许偏差 项 目 允 许 偏 平行线距离和分段尺寸 ±0.5mm 1.0mm 对角线 宽度、长度 ±0.5mm 孔距 ±0.5mm 加工样板的角度 ±20′ 号料的允许偏差 （mm） 项 目 允 许 偏 零件外形尺寸 ±1.0 孔距 ±0.5 4.1.5 气割的允许偏差应符合表 4.1.5 的规定。 气割的允许偏差 （mm） 项 目 允 许 偏 零件宽度、长度 ±3.0 切割面平面度 0.05t 且不大于 2.0 0.2 割纹深度 1.0 局部缺口深度注：t 为切割面厚度。表 4.1.2 差表 4.1.3 差表 4.1.5 差4.1.6 机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于 12.0mm，剪切面应平整。 机械剪切的允许偏差应符合表 4.1.6 的规定。 机械剪切的允许偏差 （mm） 表 4.1.6 项 目 允 许 偏 差 零件宽度、长度 ±3.0 1.0 边缘缺棱 2.0 型钢端部垂直度 4.1.7 碳素结构钢在环境温度低于-20℃、低合金结构钢在环境温度低于-15℃时， 不得进行剪切、冲孔。4.2矫正和成型4.2.1 碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时， 不得进行冷矫正和冷弯曲。 4.2.2 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高宜符合本规范附录 A 的规 定。 4.2.3 碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定， 但不得超过 900℃。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。 4.2.4 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于 0.5mm， 且应符合本规范第 3.0.3 条的规定。钢材矫正后的允许偏差，应符合表 4.2.4 的规 定。 4.2.5 当零件采用热加工成型时，加热温度宜控制在 900～1000℃；碳素结构钢在 温度下降到 700℃之前、低合金结构钢在温度下降到 800℃之前，应结束加工； 低合金结构钢应缓慢冷却。6中华人民共和国国家标准钢结构工程施工及验收规范GB50205-95项 钢板的局 部平面度目 允 l≤14 l＞14钢材矫正后的允许偏差(mm) 许 偏 差 图 1.5 1.0 l/表 4.2.4 例型钢弯曲矢高角钢肢的垂直度b/100 双肢栓结角钢的角 度不得大于 90° b/80槽型钢翼缘对腹板 的垂直度 工字钢、 型钢翼缘 H 对腹板的垂直度b/100 2.04.2.6 弯曲成型的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于 1500mm 时， 样板弦长不应小于零件弦长的 2/3；零件弦长大于 1500mm 时，样板弦长不应小 于 1500mm。成型部位与样板的间隙不得大于 2.0mm。4.3边缘加工4.3.1 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于 2.0mm。 4.3.2 边缘加工的允许偏差应符合表 4.3.2 的规定。 边缘加工的允许偏差 表 4.3.2 项 目 允 许 偏 差 零件宽度、长度 ±1.0mm 加工边直线度 l/3000 且不大于 2.0mm 相邻两边夹角 ±6′ 加工面垂直度 0.025t 且不大于 0.5mm 加工面表面粗糙度 50 4.3.3 焊缝坡口尺寸应按工艺要求确定。4.4管球节点加工4.4.1 螺栓球宜热锻成型，不得有裂纹、叠皱、过烧。 4.4.2 螺栓球加工的允许偏差应符合表 4.4.2 的规定。 4.4.3 焊接球宜采用钢板热压成半圆球，表面不得有裂纹、折皱，并应经机械加 工坡口后焊成圆球。焊接应符合本章的有关规定。 4.4.4 焊接球的允许偏差应符合表 4.4.4 的规定。 4.4.5 网架钢管杆件直端宜采用机床下料，管口曲线宜采用自动切管机下料。钢 管杆件加工的允许偏差应符合表 4.4.5 的规定。7中华人民共和国国家标准钢结构工程施工及验收规范GB50205-95项 圆 度项 同一轴线上两铣平面平 行度 铣平面距球中心距离 相邻两螺栓孔中心线夹角 两铣平面与螺栓孔轴线垂直度螺栓球加工的允许偏差 目 允 d≤120 d＞120 目 允 d≤120 d＞120表 4.4.2 许 偏 差 1.5mm 2.5mm 许 偏 差 0.2mm 0.3mm ±0.2mm ±30 0.005r mm 表 4.4.4 差注：r 为螺栓球半径；d 为螺栓球直径。项 直径 圆度 壁厚减薄量 两半球对口错边 项 长度 端面对管轴的垂直度 管口曲线焊接球的允许偏差（mm） 目 允 许偏±0.005d ±2.5 2.5 0.13t 且不大于 1.5 1.0 钢管杆件加工的允许偏差(mm) 目 允 许 ±1.1 0.005r 1.0 偏 表 4.4.5 差4.5制孔4.5.1A、B 级螺栓孔（I 类孔） ，应具有 H12 的精度，孔壁表面粗糙度 Ra 不应大 于 12.5μm。注：①A、B 级螺栓孔、H12 精度，是根据现行国家标准《紧固件公差 螺栓、螺钉和螺母》 和《公差与配合》的分级规定确定的； ②Ra 是根据现行国家标准《表面粗糙度参数极其数值》确定的。4.5.2C 级螺栓孔（Ⅱ类孔） ，孔壁表面粗糙度 Ra 不应大于 25μm，允许偏差应符 合表 4.5.2 的规定。 C 级螺栓孔的允许偏差(mm) 表 4.5.2 项 目 允 许 偏 差 +1.0 直径 0 2.0 圆度 垂直度 0.03t 且不大于 2.0 4.5.3 螺栓孔孔距的允许偏差应符合表 4.5.3 的规定。 4.5.4 螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材 质相匹配的焊条补焊后重新制孔。 4.5.5 螺栓孔的分组应符合下列规定： 4.5.5.1 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；8中华人民共和国国家标准钢结构工程施工及验收规范GB50205-954.5.5.2 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组； 4.5.5.3 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组， 但不包括上述两款所规定的螺栓 孔； 4.5.5.4 受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。 螺栓孔孔距的允许偏差(mm) 表 4.5.3 允 许 偏 差 项 目 ≤500 501～～3000 ＞3000 ±1.0 ±1.5 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.04.6组装4.6.1 组装前， 零件、 部件应经检查合格； 连接接触面和沿焊缝边缘每边 30～50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。 4.6.2 板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、 矫正后进行。 4.6.3 焊接连接组装的允许偏差应符合表 4.6.3 的规定。 焊接连接组装的允许偏差 （mm） 表 4.6.3 项 目 允 许 偏 差 图 例 对口错边 （Δ） t/10 且 不 大 于 3.0 间隙（a） ±1.0搭接长度（a） 缝隙（Δ） 高度（h）±5.0 1.5±2.0 b/100 且不大于 垂直度（Δ） 2.0 中心偏移（e） ±2.0 连 接 1.0 型钢 处 错位 其 它 2.0 处 箱形截面高度 ±2.0 (h) 宽度(b) ±2.0 b/200 且不大于 垂直度(Δ) 3.0 4.6.4 组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。 4.6.5 构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构 件内表面可不涂装。9中华人民共和国国家标准钢结构工程施工及验收规范GB50205-954.6.6 珩架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于 3.0mm。 4.6.7 当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。 4.6.8 顶紧接触面应有 75%以上的面积紧贴。用 0.3mm 塞尺检查，其塞入面积应 小于 25%，边缘间隙不应大于 0.8mm。4.7焊接和焊接检验4.7.1 施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应 进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。 焊接工艺评定应按国家现行的《建筑钢结构焊接规程》和《钢制压力容器焊 接工艺评定》的规定进行。 4.7.2 焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条 件、有效期限。焊工停焊时间超过 6 个月，应重新考核。 4.7.3 焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧 过的渣壳。 4.7.4 焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。 4.7.5 焊条、焊剂和栓钉用焊接瓷环，使用前应按产品说明书规定的烘锫时间和 温度进行烘锫。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘锫 后应放入保温筒内，随用随取。 4.7.6 施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时， 应经修整合格后方可施焊。 4.7.7 对接接头、T 型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合 焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引 弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于 50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于 20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。 4.7.8 焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 4.7.9 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于 10.0mm（图 4.7.9a） ；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大 于 10.0mm（图 4.7.9b） ，弧坑应填满。（a）（b）图 4.7.9 起落弧点位置 4.7.10 厚度大于 50mm 的碳素结构钢和厚度大于 36mm 的低合金结构钢， 施焊前 应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制在 100～150℃；后热温度应由 试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的 2 倍，且不应小于 100mm。 环境温度低于 0℃时，预热、后热温度应根据工艺试验确定。 4.7.11 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再 焊。 4.7.12 焊成凹形的角焊缝， 焊缝金属与母材间应平缓过渡； 加工成凹形的角焊缝， 不得在其表面留下切痕。 4.7.13T 形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对象和角接组合焊缝，其焊 脚尺寸不应小于 t/4（图 4.7.13a、b、c） ；重级工作制和起重量大于或等于 50t 的10中华人民共和国国家标准钢结构工程施工及验收规范GB50205-95中级工作制吊车梁腹板与上翼缘的连接焊缝的焊脚尺寸为 t/2 （图 4.7.13d） 且不 ， 应大于 10mm。（b） （c） （d） 图 4.7.13 焊脚尺寸 4.7.14 定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过 设计焊缝厚度的 2/3，且不应大于 8mm；焊缝长度不宜小于 25mm，定位焊位置 应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。 4.7.15 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可 处理。 4.7.16 焊缝同一部位返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进 行。 4.7.17 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质 量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。 4.7.18 碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接 24h 以 后，方可进行焊缝探伤检验。 4.7.19 焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。 4.7.20 焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢结构焊缝手工超声波探伤 方法和探伤结果分级》 的规定， 焊缝质量等级及缺陷分级应符合表 4.7.20 的规定。 4.7.21 局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探 伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的 10%，且不应小于 200mm；当仍有 不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。 4.7.22 栓钉焊焊后应进行弯曲试验检查，检查数量不应少于 1%；当用锤击焊钉 （螺柱）头、使其弯曲至 30°时，焊缝和热影响区不得有肉眼可见裂纹。（a）4.8焊接 H 型钢4.8.1 翼缘板和腹板应采用半自动或自动气割机进行切割，切割面质量应符合本 章的有关规定。 4.8.2 当翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接；腹板拼接，拼接缝可为“十” 字型或“T”字型；翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于 200mm；拼接焊接 应在 H 型钢组装前进行。 4.8.3 焊缝质量应符合设计的要求和本章的有关规定。 4.8.4 焊接 H 型钢的允许偏差应符合表 4.8.4 的规定。4.9端部铣平4.9.1 端部铣平的允许偏差应符合表 4.9.1 的规定。 4.9.2 外露铣平面应涂防锈油保护。4.10摩擦面处理4.10.1 高强度螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数值应符合设计的要求。 4.10.2 采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的 4 倍，打磨方 向宜与构件受力方向垂直。11中华人民共和国国家标准钢结构工程施工及验收规范GB50205-95焊 缝 质 量 等 级 内部缺 评 定 等 级 陷超声 检 验 等 级 波探伤 探 伤 比 例 未焊满 （指不足 设计要 求） 根部收缩咬边外裂纹观弧坑裂纹 电弧探伤缺飞溅陷接头不良 焊 瘤 表面夹渣 表面气孔焊缝质量等级及缺陷分级 （mm） 表 4.7.20 一 级 二 级 三 级 Ⅱ Ⅲ ― B级 B级 ― 100% 20% ― ≤0.2+0.02t 且小于 ≤0.2+0.04t 且小于等于 2.0 等于 不允许 1.0 每 100.0 焊缝内缺陷总长度小于等于 25.0 ≤0.2+0.02t 且小于 ≤0.2+0.04t 且小于等于 2.0 等于 不允许 1.0 长度不限 ≤ 0.05t 且 小 于 等于 0.5； 连续长度小于等 ≤0.1t 且小于等于 1.0， 长 不允许 于 100.0，且焊缝两 度不限 侧咬边总长小于等 于 10%焊缝全长 不允许 允许存在个别长小于 5.0 不允许 的弧坑裂纹 允许存在个别长电弧擦 不允许 伤 清除干净 缺口深度小于等于 缺口深度小于等于 0.1t 且 不 允 许 0.05t 且小于等于 0.5 小于等于 1.0 每米焊缝不得超过一处 不允许 深≤0.2t 不允许 长≤0.5t 且小于等于 20 每 50.0 长度焊缝内允许 不允许 直径小于 3.0 气孔 2 个； 孔距大于等于 6 倍孔径 ≤0.3+0.05t 且小于等于 2.0 每 100.0 焊缝长度内缺 陷总长小于等于 25.0 差值≤2+0.2h角焊缝厚 度 不 足 （按设计 焊缝厚度 计 ） 角焊缝焊 脚不对称――注：①超声波探伤用于全焊透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计，且不小于 200mm； ②除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接，角接焊缝通用；12中华人民共和国国家标准钢结构工程施工及验收规范GB50205-95③咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度值评定； ④表内 t 为连接处较薄的板厚。焊接 H 型钢的允许偏差 （mm） 项 目 允许偏差 图 h＜500 ±2.0 截面高度 （h） 500≤h≤1000 ±3.0 h＞1000 ±4.0 截面宽度(b) ±3.0 2.0 腹板中心偏移 翼缘板垂直度（Δ） 弯曲矢高 扭曲 腹板局部平 面度(f) t＜14 t≥14 b/100 3.0 l/ h/250 5.0 3.0 2.0 端部铣平的允许偏差(mm) 目 允 许表 4.8.4 例项 偏 两端铣平时构件长度 ±2.0 两端铣平时零件长度 ±0.5 0.3 铣平面的平面度 l/1500 铣平面对轴线的垂直度 4.10.3 经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的 要求；出厂时应按批附 3 套与构件相同材质、相同处理方法的试件，由安装单位 复验抗滑移系数。在运输过程中试件摩擦面不得损伤。 4.10.4 处理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。表 4.9.1 差4.11涂装、编号4.11.1 钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。 4.11.2 钢构件表面的除锈方法和除锈等级应符合表 4.11.2 的规定，其质量要求应 符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。 除锈方法和除锈等级 表 4.11.2 除锈方法 喷射或抛射除锈 手工和动力工具除锈 Sa2 Sa2.5 S3 S2 S3 除锈等级注：当材料和零件采用化学除锈方法时，应选用具备除锈、磷化、钝化两个以上功能的处理 液，其质量应符合现行国家标准《多功能钢铁表面处理液通用技术条件》的规定。4.11.3 构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂装相适应。 4.11.4 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计的要求。当设计对涂层厚度无要 求时，宜涂装 4～5 遍；涂层干漆膜总厚度：室外应为 150μm，室内应为 125μ m，其允许偏差为―25μm。涂装工程由工厂和安装单位共同承担时，每遍涂层13中华人民共和国国家标准钢结构工程施工及验收规范GB50205-95干漆膜厚度的允许偏差为―5μm。当设计对涂层厚度有要求时，设计最低涂层 干漆膜厚度加允许偏差的绝对值即为涂层的要求厚度， 其允许偏差应符合设计对 涂层厚度无要求时的规定。当天使用的涂料应在当天配置，并不得随意添加稀释 剂。 4.11.5 涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明 书无要求时，环境温度宜在 5～38℃之间，相对湿度不应大于 85%。构件表面有 结露时不得涂装。涂装后 4h 内不得淋雨。 4.11.6 施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处应留出 30～50mm 暂不 涂装。 4.11.7 涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。 4.11.8 涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。大型构件应标明重量、重心 位置和定位标记。 4.11.9 当喷涂防火涂料时，应符合国家现行的《钢结构防火涂料应用技术规程》 （CECS24）的规定。4.12钢构件验收4.12.1 钢构件制作完成后，应按照施工图和本规范的规定进行验收。钢构件外形 尺寸的允许偏差应符合本规范附录 B 的规定。 4.12.2 钢构件出厂时，应提交下列资料： 4.12.2.1 产品合格证； 4.12.2.2 施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明； 4.12.2.3 制作中对技术问题处理的协议文件； 4.12.2.4 钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或试验报告； 4.12.2.5 焊接工艺评定报告； 4.12.2.6 高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告、焊缝无损检验报告及涂层检测 资料； 4.12.2.7 主要构件验收记录； 4.12.2.8 预拼装记录； 4.12.2.构件发运和包装清单。4.13工厂预拼装4.13.1 合同规定或设计要求预拼装的构件，在出厂前应进行自由状态预拼装。预 拼装的允许偏差应符合表 4.13.1 的规定。 4.13.2 高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符 合下列规定： 4.13.2.1 当采用比孔公称直径小 1.0mm 的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小 于 85%； 4.13.2.2 当采用比螺栓公称直径大 0.3mm 的试孔器检查时，通过率应为 100%。 4.13.3 通过率不符合本章第 4.13.2 条规定时，可按本章第 4.5.4 条的规定处理。 4.13.4 预拼装检查合格后，应注明中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定 位器。4.14包装和发运4.14.1 包装应在涂层干燥后进行；包装应保护构件涂层不受损伤，保证构件、零14中华人民共和国国家标准钢结构工程施工及验收规范GB50205-95件不变形、不损坏、不散失；包装应符合运输的有关规定。 构件预拼装的允许偏差 （mm） 表 4.13.1 构件类型 项 目 允 许 偏 差 预拼装单元总长 ±5.0 预拼装单元弯曲矢高 l/1500 且不大于 10.0 2.0 多节柱 接口错边 预拼装单元柱身扭曲 h/200 且不大于 5.0 顶紧面至任一牛腿距离 ±2.0 跨度最外端两安装孔或两端支承面最外 +5.0 -10.0 侧距离 2.0 接口截面错位 梁、珩架 设计要求起拱 ±l/5000 拱 度 l/2000 设计未要求起拱 0 3.0 节点处杆件轴线错位 预拼装单元总长 ±5.0 预拼装单元弯曲矢高 l/1500 且不大于 10.0 管构件 对口错边 l/10 且不大于 3.0 +2.0 坡口间隙 -1.0 各楼层柱距 ±4.0 构件平面 相邻楼层梁与梁之间距离 ±3.0 总体预拼 各层间框架两对角线之差 H/2000 且不大于 5.0 装 任意两对角线之差 ΣH/2000 且不大于 8.0 4.14.2 螺纹应涂防锈剂并应包裹。传力铣平面和铰轴孔的内壁应涂防锈剂，铰轴 和铰轴孔应采取保护措施。 4.14.3 包装箱上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并 应填写包装清单。5钢结构的安装5.1 一般规定5.1.1 钢结构安装应按施工组织设计进行。安装程序必须保证结构的稳定性和不 导致永久性变形。 5.1.2 安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件； 工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。 5.1.3 钢结构安装过程中，制孔、组装、焊接和涂装等工序的施工均应符合本规 范第 4 章中的有关规定。 5.1.4 钢构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位应按本规 范第 4 章的有关规定补涂。结构面层涂装应在安装完成后进行。 5.1.5 设计要求对钢结构进行结构试验时，试验应符合相应的设计文件要求。 5.1.6 钢构件吊装前应清除其表面上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物。 5.1.7 吊车梁的受拉翼缘或吊车珩架的受拉弦杆上不得焊接悬挂物和卡具等。15中华人民共和国国家标准钢结构工程施工及验收规范GB50205-955.2基础和支承面5.2.1 钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等 进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每 次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础，并应符合下列规定： 5.2.1.1 基础混凝土强度达到设计要求； 5.2.1.2 基础周围回填夯实完毕； 5.2.1.3 基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。 5.2.2 基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面 时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差应符合表 5.2.2 的规定。 支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm） 表 5.2.2 项 目 允 许 偏 差 标高 ±3.0 支承面 l/1000 水平度 5.0 螺栓中心偏移 +20 螺栓露出长度 地脚螺栓（锚栓） 0 +20 螺栓长度 0 10.0 预留孔中心偏移 5.2.3 钢柱脚采用钢垫板作支承时，应符合下列规定： 5.2.3.1 钢垫板面积应根据基础混凝土的抗压强度、 柱脚底板下细石混凝土二次浇 灌前柱底承受的荷载和地脚螺栓（锚栓）的紧固拉力计算确定。 5.2.3.2 垫板应设置在靠近地脚螺栓（锚栓）的柱脚底板加劲板或柱肢下，每根地 脚螺栓（锚栓）侧应设 1～2 组垫板，每组垫板不得多于 5 块。垫板与基础面和 柱底面的接触应平整、紧密。当采用成对斜垫板时，其叠合长度不应小于垫板长 度的 2/3。二次浇灌混凝土前垫板间应焊接固定。 5.2.3.3 采用座浆垫板时，应采用无收缩砂浆。柱子吊装前砂浆试块强度应高于基 础混凝土强度一个等级。座浆垫板的允许偏差应符合表 5.2.3 的规定。 座浆垫板的允许偏差 （mm） 表 5.2.3 项 目 允 许 偏 差 0 顶面标高 -3.0 l/1000 水平度 20.0 位置 5.2.4 钢结构安装在形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙采 用细石混凝土二次浇灌。5.3钢构件运输和存放5.3.1 钢构件应根据钢结构的安装顺序，分单元成套供应。 5.3.2 运输钢构件时，应根据钢构件的长度、重量选用车辆；钢构件在运输车辆 上的支点、 两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、 不损伤涂层。 5.3.3 钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件底层垫枕应有足够的支承面， 并应防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直16中华人民共和国国家标准钢结构工程施工及验收规范GB50205-95线上，并应防止钢构件被压坏和变形。5.4安装和校正5.4.1 钢结构安装前，应对钢构件的质量进行检查。钢构件的变形、缺陷超出允 许偏差时，应进行处理。 5.4.2 钢结构和异种钢板的焊接、高强度螺栓安装、栓钉焊和负温度下施工等主 要工艺，应在安装前进行工艺试验，编制相应的施工工艺。 5.4.3 钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和 稳定性验算，必要时应采取加固措施。 钢结构采用综合安装时，应划分成若干独立单元。每一单元的全部钢构件安 装完毕后，应形成空间刚度单元。 5.4.4 大型构件或组成块体的网架结构，采用单机或多机抬吊安装及高空滑移安 装时，吊点必须经计算确定。 5.4.5 钢结构的柱、梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、 固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。 5.4.6 钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等 因素的影响，采取相应的调整措施。 5.4.7 利用安装好的钢结构吊装其它构件和设备时，应征得设计单位同意，并应 进行验算，采取相应措施。 5.4.8 设计要求顶紧的节点，接触面应有 70%的面紧贴。用 0.3mm 厚塞尺检查， 可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的 30%；边缘最大间隙不应大于 0.8mm。5.5高层钢结构的安装5.5.1 柱、梁、支撑等构件的长度尺寸应包括焊接收缩余量和荷载使柱产生的压 缩变形值。 5.5.2 柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱 的轴线引上。 5.5.3 楼层标高可采用相对标高或设计标高进行控制，并应符合下列规定： 5.5.3.1 当采用设计标高进行控制时，应以每节柱为单位进行柱标高的调整，使每 节柱的标高符合设计的要求； 5.5.3.2 建筑物总高度的允许偏差和同一层内各节柱的柱顶高度差应符合本规范 附录 C 中表 C-6 的规定。 5.5.4 安装使用的塔式起重机与主体结构相连接时，其连接装置必须进行计算， 并应根据施工荷载对主体结构的影响，采取相应的措施。 5.5.5 楼面压型钢板安装前，应在钢梁上放出压型钢板的定位线，相邻压型钢板 端部的波形槽口应对正。 5.5.6 安装时，必须控制楼面的施工荷载，施工荷载和冰雪荷载严禁超过梁和楼 板的承载能力。 5.5.7 同一流水作业段、同一安装高度的一节柱，当各柱的全部构件安装、校正、 连接完毕并验收合格后，方可从地面引放上一节柱的定位轴线。5.6连接和固定5.6.1 钢构件的连接接头，应经检查合格后方可紧固或焊接。17中华人民共和国国家标准钢结构工程施工及验收规范GB50205-955.6.2 安装使用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上穿入的数量，应根据安装过程 所承受的荷载计算确定，并应符合下列规定： 5.6.2.1 不应少于安装孔总数的 1/3； 5.6.2.2 临时螺栓不应少于 2 个； 5.6.2.3 冲钉不宜多于临时螺栓的 30%； 5.6.2.4 扩钻后的 A、B 级螺栓孔不得使用冲钉。 5.6.3 永久性的普通螺栓连接应符合下列规定： 5.6.3.1 每个螺栓一端不得垫 2 个及以上的垫圈，并不得采用大螺母代替垫圈。螺 栓拧紧后，外露螺纹不应少于 2 个螺距； 5.6.3.2 螺栓孔不得采用气割扩孔。 5.6.4 安装焊缝的质量应符合设计的要求和本规范第 4 章的有关规定。 5.6.5 安装定位焊缝应符合本规范第 4.7.14 条的规定。当承受荷载时，焊点数量、 厚度和长度应由计算确定。 5.6.6 焊接和高强度螺栓并用的连接，当设计无特殊要求时，应按先栓后焊的顺 序施工。 5.6.7 由制造厂处理的钢构件摩擦面，安装前应复验所附试件的抗滑移系数，合 格后方可安装。现场处理的构件摩擦面，抗滑移系数应按国家现行标准《钢结构 高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定进行试验，并应符合设计的要 求。 5.6.8 钢构件拼装前，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。摩擦面应保持干燥、整 洁，不得在雨中作业。 5.6.9 高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。当接触有间隙时，小于 1.0mm 的间 隙可不处理；1.0～3.0mm 的间隙，应将高出的一侧磨成 1：10 的斜面，打磨方 向应与受力方向垂直；大于 3.0mm 的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法应与 构件相同。 5.6.10 高强度螺栓连接副应按批号分别存放，并应在同批内配套使用。在储存、 运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸，防止受潮、生锈、沾污和 碰伤。 5.6.11 施工前，高强度大六角头螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数，其平均 值和标准偏差应符合国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收 规程》的规定；扭剪型高强度螺栓连接副应按出厂批号复验预拉力，其平均值和 变异系数应符合国家现行标准 《钢结构高强度螺栓连接的设计、 施工及验收规程》 的规定。 5.6.12 安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩 孔。穿入方向宜一致并便于操作。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。 5.6.13 高强度螺栓的安装应按一定的顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧， 并应在当天终拧完毕。 5.6.14 高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧。对于大型节点应分初拧、复拧和终 拧。复拧扭矩应等于初拧扭矩。 5.6.15 扭剪型高强度螺栓的初拧扭矩宜按下列公式计算；终拧应采用专用扳手将 尾部梅花头拧掉。 To=0.065Pc.d (5.6.15-1) Pc=P+ΔP （5.6.15-2） 式中 To――初拧扭矩（N.m） ；18中华人民共和国国家标准钢结构工程施工及验收规范GB50205-95Pc――施工预拉力（KN） ； P――高强度螺栓设计预拉力（KN） ； ΔP――预拉力损失值（KN） ，宜取设计预拉力的 10%； d――高强度螺栓螺纹直径（mm） 。 5.6.16 高强度大六角螺栓的初拧扭矩宜为终拧扭矩的 50%； 终拧扭矩应按下列公 式计算： Tc=K.Pc.d （5.6.16-1） Pc=P+ΔP （5.6.15-2） 式中 Tc――终拧扭矩（N.m） ； K――扭矩系数。 5.6.17 高强度大六角头螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手，在每班 作业前后，均应进行校正，其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。 5.6.18 扭剪型高强度螺栓终拧结束后，应以目测尾部梅花头拧掉为合格；高强度 大六角头螺栓终拧结束后，宜采用 0.3～0.5Kg 的小锤逐个敲检，且应进行扭矩 抽查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予更换。 5.6.19 高强度大六角螺栓扭矩检查应在终拧 1h 以后、 以内完成。 24h 扭矩检查时， 应将螺母退回 30°～50°，再拧至原位测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差应 在检查扭矩的±10%以内。检查扭矩应按下式计算： Tch=K.Pc.d （5.6.19） 式中 Tch――检查扭矩（N.m） ；5.7安装偏差检测5.7.1 钢结构安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。 5.7.2 构件安装的允许偏差应符合本规范附录 C 中表 C―1～C―5 的规定。 5.7.3 高层钢结构安装的允许偏差应符合本规范附录 C 中表 C―6 的规定。6工程验收6.0.1 钢结构工程的验收，应在钢结构的全部或空间刚度单元部分的安装工作完 成后进行。 6.0.2 工程验收，应提交下列资料： 6.0.2.1 钢结构工程竣工图和设计文件； 6.0.2.2 安装过程中形成的与工程技术有关的文件； 6.0.2.3 安装所采用的钢材、 连接材料和涂料等材料质量证明书或试验、 复验报告； 6.0.2.4 工厂制作构件的出厂合格证； 6.0.2.5 焊接工艺评定报告； 6.0.2.6 焊接质量检验报告； 6.0.2.7 高强度螺栓抗滑移系数试验报告和检查记录； 6.0.2.8 隐蔽工程验收记录； 6.0.2.9 工程中间检查交接记录； 6.0.2.10 结构安装检测记录及安装质量评定资料； 6.0.2.11 钢结构安装后涂装检测资料； 6.0.2.12 设计要求的钢结构试验报告。19中华人民共和国国家标准钢结构工程施工及验收规范GB50205-95附：用词说明D.0.1.本规范条文中要求严格程度的用词说明如下，以便在执行时区别对待。 （1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须” ，反面词采用“严禁” 。 （2）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应” ，反面词采用“不应”或“不得” 。 （3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词： 正面词采用“宜”或“可” ，反面词采用“不宜” 。 D.0.2 条文中指明必须按其它有关标准、规范执行时，采用“应符合现行的…… 的规定”或“应按……执行” 。20
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