第一重型机械股份有限公司生产实习报告机械工程学院 机械电子工程专业一、生产实习的目的 生产实习是根据教学大纲计划安排的一个重要的实践性教学环节， 其目的是使学生了解 和掌握本专业的生产实践知识。验证巩固和丰富已学过的地方，培养学生理论联系实践，在 生产实践中调查研究、观察问题、分析问题以及解决问题的能力，为后继专业课程的学习打 下坚实的基础。同时，使同学有机会接触社会和工厂，学习工人阶级的优秀品质，扩大知识 面。二、生产实习内容 1. 了解现代大型国有企业的管理体制，尤其是目前国家由计划经济向市场经济转轨的 过程中，国有企业在管理体制改革方面有何措施。 2. 了解新产品的设计、开发过程及应用情况，尤其是 CAD/CAM，CIMS（计算机集 成制造系统）等应用情况。 3. 了解新产品的设计，工厂主要生产线的组成，流程，产品柔性，生产率等。 4. 了解常用的普通机械制造机床的分类，结构传动形成工艺范围及常用工具。 5. 了解工厂中各种数控机床及数控加工中心的结构、分类。 6. 了解和分析工厂的机械产品结构和典型部件的装配工艺过程。 7. 了解和分析工厂的机械产品结构和工业机器人的结构、自由度、控制系统、伺服系 统、 8. 了解和分析典型零件的结构和机械加工过程。 9. 了解典型零件所用的热处理工序的作用，热处理工艺的方法及设备热处理对零件精 度的影响，减少热处理变形的方法。1实习地点：中国第一重型机械股份有限公司（CFHI） 实习日期：2003 年 8 月 27 日～2003 年 9 月 11 日重型装备制造厂（ 分厂） 重型装备制造厂（1 分厂） 重型设备制造厂是第一重型机械股份有限公司的骨干单位之一，厂房面积 23700 m ， 有各种设备 77 台，大型把关设备 58 台，立车加工最大直径 13m，天车最大起重量 200 吨， φ225 数控镗床，5χ15m，5χ12m 数控龙门铣床，3χ8m 龙门铣床和φ200 数显镗床都有 90 年代国际先进水平。 40 年来为国家生产 29 万吨各类机器产品，填补国家空白 170 多项，为国家的民族工业 做出贡献。 公司质量方针：中国一重、技术领先、强化控制、持续改进、质量一流、顾客满意。 一、重要设备 1. 1591 立式车床 该设备是 1959 年 4 月由前苏联生产的，机床加工重量最大达 250 吨，最大工件直径 13 米， 最大高度 5 米， 其工作台直径 8.75 米， 机床回转精度 0.03～0.05mm， 加工垂直精度 0.03～ 0.05mm，加工垂直精度可达 0。 2. 5×15 数控龙门铣床 该设备是 1975 年 6 月从西德引进的， 其工作台静压载重 525 吨， 最大加工长度为 15m， 宽 5m，机床联动精度可保证加工范围内可达 0.01～0.03mm。投产以来，先后承担 2050 热 连轧机、1900 连铸机、1780 冷热连轧机等产品关键部件的加工制造任务。 3. 45×12 数控龙门铣床 该设备是 1987 年 12 月从西德引进的，该机床可加工高度为 4.5m，长 14m，其回转工 作台承重 80t，工作坐标精度在机床加工范围内可达 0～0.02mm，可加工各种复杂高精度工 件。 4. Φ 225 数控落地镗床 该设备是 1987 年 12 月从西德引进的，该机床可加工高度为 4.5m，长 14m，其回转工 件承重 80t， 工作坐标精度在机床加工范围内可达 0～0.02mm， 可加工各种复杂高精度工件。 5. 1563 立式铣床 该设备是 1996 年 9 月从俄罗斯引进的， 其工作台直径为 6.3m， 加工件最大高度为 50m， 加工件最大直径为 6.3m，工作台回转承重 160 吨，回转精度在 0～0.03mm，可加工 0°～ 90°之间的任何斜面，该机床主要承担加氢产品的主要任务。 二、产品介绍 该图为马鞍山钢铁厂 3 好炼钢翻转炉用减速器，由武汉设计院设计。2工艺卡片： 说明： （1）装配前，清理零件，去毛刺飞边，复核尺寸；2（2）焊接件清除飞边、焊接等缺陷，焊缝打磨光滑； （3）外购件检查，清洁，无锈蚀； （4）零件装配不磕碰、划伤，油漆涂均。 1.准备工作 ①清洗，复核尺寸； ②分解、清洗、涂漆； ③制造热片，要求周边也整齐，无飞边毛刺； ④交检。 2.装插工件 ①清洗，复核尺寸； ②转配； ③装检； 3.装齿轮轴工件 ①清洗，复核尺寸； ②装配； ③装检； 4.总装 ①装配； ②齿轮啮合各侧隙； ③调整轴承轴向侧隙； ④交检。 5.研磨 6.分解、清洗 7.试车 大型装备厂（ 分厂） 大型装备厂（2 分厂） 大型装备厂是以加工中小型零件为主的车间，有职工 600 多人，由工程技术人员，高级 技师、高工构成，产品远销欧美。 一、主要设备 1.卧式数控镗铣床 型号：2A637 φ1 规格： φ160 产品：俄罗斯 加工范围：2×1.8 米 2.数控刨台式镗床 型号：MP1250 规格： φ110 产品：俄罗斯 3．数控单柱立式车床 型号 CK5125B 最大加工零件：φ2000mm3规格 φ2500mm 产地 武重 4．数控铣镗床（02 年） 型号 TK42160C 规格 mm 产地：江苏多棱 5．龙门刨床 粗刨 精刨 6．龙门铣床 二、工厂布置图床CK5125B安数控铣E床安 全立式车床 车床全立式车床通 通 道龙门铣床 立式车床MP1250道ZA6371刨床 铣床 刨床 铣床 床 铣床铣床设备科：TK42160C 数控龙门铣镗床电气技术文件控制回路4分厂工序 设备型号 1 7 3 1 5
轴销（机械加工工艺卡片）等级 4 4 3 4 3单位时间 0.3 1.1 0.05 0.1 0.03准备时间 0.2 0.2 0.1 0.2 0.1工序内容 打中心孔划线 铣 清整 交检 转 13#技术要求： 1.调质要求：HB229―269 2.图中双点划线部分淬火 HS55―65 工序 1 设备型号 0162 工序内容（自打中心孔在各部符合下列要求） 1.车表淬火外圆，按上差直径留余量 0.6mm，达 Ra3.2 以上 2.车其余表符合图 3.修正中心孔 4.各相关要求棱角倒钝 表淬 磨表淬外圆符图，注意保证尺寸 φ 60 f 8 交检 一工段设备 1.插床 2.装配组装“弯曲锻”用于轧钢 3.落地铣镗床（FA-BRS， φ 260 ，意大利） 4.铣镗床（重点设备） 5.龙门铣床（Y φ 5225 ? 06 ，规格 φ 2500 × 8000 ，苏联） 6.数控龙门移动加工中心（MZP
规格 φ 2800 × 8000 ，匈牙利）52 3 413#12#75kw15#16#17#18#水 水 水 槽 槽 电201 电平车水 槽 槽 槽水 槽水车 Q=15/3t Lk=22.5m H=12m平2# 车 Q=50/10t Lk=22.5m H=12m1.8x7m 3.5x225mm3x4.9m9#10#11#车1.8x7mm4#5#2x8m6#2x8m7#2x8m水 槽 槽水电1#3x8x2m 8# 4x21m车 Q=125/32t Lk=29.5m H=30m3.5x225mm3.5x12.5mm 3.5x225mm3#2#1#立 式3x22mm2.32x3.3m鼓 风110mm3x25mm2x26mm3x25mm2x20mm6一、重要设备 1.大型井式计算机控制热风循环热处理电炉： （1）用途：主要用于轧制、冶炼、锻压、矿山等设备配套中不同种类的冷轧工作辊及大 型轴类工件中，低温回火处理。 （2）炉膛有效尺寸： φ 2000 × 8000mm 。 （3）控制方式：采用工业控制计算机，PLC 控制器及变频调速组成的控制系统，实现工 艺温度控制及传动控制系统的自动化。 （4）循环方式：采用轴流式风机，通过变频器实现热风无极调速。 （5）满负荷装载量：40t。 （6）加热功率：460KW，分三区控制。 （7）工作温度：使用温度 500～600℃，最高温度为 70℃。 （8）最大升温速度：满负荷时 ≤ +30 ℃/小时。 2.1500t 液压校直机 （1）校直最大直径 600mm； （2）校直最小直径 200mm； （3）校直最大长度 12m； （4）校直最小长度 2.3m。 3.坑式风循环中低温回火电炉 （1）有效尺寸 2×2×6m； （2）加热功率 540KW； （3）工作温度 600℃（max） ； （4）控制精度 ≤ ±3 ℃。 4.卧式喷雾淬火机 （1） 采用工业控制机计算机及 PLC 组成的控制系统，实现喷雾过程的自动化。 （2） 支承最大负荷 120t （3） 处理工件尺寸：工件辊直径ф600－ф2000mm，长度 600－700mm，工作轴直径ф350－ ф1600mm，长度 0－3000mm。 （4） 淬火冷却速度：1℃－30℃/分钟 （5） 喷嘴数量：12 个 5.大型计算机控制燃气差温热处理炉 （1） 用途：主要用于支承辊、工作辊淬火前对工件表面差温热处理。 （2） 炉膛有效尺寸：фmm （3） 控制方式：采用工业控制计算机，燃烧控制器及 PLC 控制器组成的控制系统，实现工 艺温度控制及传动控制系统的自动化。 （4） 满负荷装载量：80t （5） 工作温度：使用温度 1050℃，最高温度 1100℃ （6） 燃烧形式：采用具有英国仪表相连接的小型高温、高速德国线性比例式调节燃烧器。 （7） 燃料：主燃烧采用子产生炉燃气，副燃烧采用液化石油气实现点火控制。冶金电力装备制造厂 冶金电力装备制造厂是中国一重集团公司的重要商品基地，现有重型生产设备 55 台，其 中 SIU400NC、WSⅢHCHC、PB4、SA、82500 等重型设备，标志着中国重工业机械加7工现代化水平，担负着转子、水轮机大轴、支承辊、轧辊、缸体、管模等产品的机械加工，为 我国重型机械行业作出重大贡献。 一、产品简介 1、冷轧支承辊 2、冷轧工作辊 3、12.5 万护环 4、60 万低压转子 5、30 万低压转子 6、20 万高中压转子 7、20 万高中压转子 8 、 热 轧 水 平 转 子 9、半钢轧辊 10、发电机 30 万千瓦转子 11、发电机 20 万千瓦转子 12、发电机 10 万千瓦转子 13、发电机 5 万千瓦转子 14、发电机 2.5 万千瓦转子 15、DN1200 管模 16、水轮机大轴 17、加氢筒节 二、重要机床 1、SIU400NC，又称捷克数显 4 米：1994 年 3 月从捷克引进，加工工件最大回转直径 4m，加 工有效长度 21 米，加工工件最大承重 250 吨。 2、 S2500 重型卧车： 1966 年从捷克引进， 加工工件最大回转直径 2.5m， 加工有效长度 25m， 加工最大承重 1200 吨。 3、S3150 重型卧车：1959 年建厂从捷克引进，加工工件最大回转直径 3.15m，加工有效长 度 25m，加工最大承重 200 吨。 4、1682A 重型车床：1959 年建厂从前苏联引进，加工工件最大回转直径 3.2m，长度分别为 16m，14m。 5、1M675 数显重型卧车：1992 年 9 月从前苏联引进，加工工件最大回转直径 25m，加工工 件有效长度 14m，最大承重 100 吨。 6、WSⅢHCDNC 重型数控轧辊外圆磨床：1988 年 9 月从原西德引进，磨削工件最大直径 2m， 加工有效长度 14m，最大承重 100 吨。 7、PB4 数控深孔钻床：1993 年从意大利引进，最大回转直径 2m，最大镗孔深度 15m，最大 承重 120 吨。 8、 T 深孔钻镗床： 2001 年 3 月从齐齐哈尔一机床引进安装， 最大回转直径 2m， 最大镗孔深度 10m，最大承重 100 吨。工作辊机械加工工艺卡片 1、毛坯余量及缺陷情况 2、并划线包括划定位线 3、平面端面，扩中心孔并铣平面 4、按锻件粗加工图，车各部分符图，外圆达 Ra3.2，切去多余量部分，总长留余量 10mm，留 在偏心端，注意安全 5、打料头 6、划扁头各位置线 7、平面端线对齐，镗扁头端 R100 符图 8、铣两端面符图达 Ra3.2 9、其余各棱角、倒角相等 10、按粗加工图纸要求进行探伤，合格后转下序 11、调质 12、划中心线、定位线及取样线 13、打两端中心孔按图样试检 14、切去试料区 15、气割料头816、平残脐，打中心孔 17、按精加工图纸，要求车各部 水压锻造厂 水压锻造厂是中国一重重点骨干生产单位之一，主要设备有 12500 吨、60000 吨、1250 吨自由锻水压机各一台，10 吨重电渣重炉一台，相关配套的加热炉，热外湿炉、天车等设备。 自 1960 年投产以来先后为国家火电、核电、石化、军工、矿山和冶金矿业提供大批量的 优质锻件，其中很多项目填补了国家空白，开发了大量的技术，重量高、高附加值产品，如核 反应一堆，压力加油器，千吨加氢筒节、封头、电站气锻，支承辊及半钢等产品，质量稳定， 质量体系运行良好。 重点设备是 1963 年 12 月竣工的 12500 顿自由锻， 它是一重自行设计生产的设备， 也是亚 洲第一大的设备，是由 3 梁 4 柱形构成，它的运动是靠高压水流推动而形成的运动过程：坯料 －&锻子－&对件打击－&去缸陷－&提质、改内部结构。减速机分厂（ 分厂） 减速机分厂（26 分厂） 二十六分厂主要产品是冶金、 机械和各类大型成套技术中的减速机， 尤其是多头蜗轮机构， 圆柱、圆锥齿轮、蜗轮蜗杆的加工制造。机床的类型结构，刀具的装卡。成品、半成品及毛坯 辅具的堆放。齿轮轴的装配。 一、重要设备 1、 锥齿轮刨齿机 型号：牙 236；规格：610*8；产地：天津第一机床厂 2、 风动抛光机 转速 1500r/s，可得粗糙度 0.4 的产品，它独立于各种机床，有专门管道送风，用于少 量打磨 3、 摇臂转床 型号 258 可钻最大孔 ?40～?50mm，最小 0.050mm 孔，最大钻头 ?80mm，大于 ?80 的孔则用刀片扩孔，此扩孔要用高速钢刀片加工。 4、 立式滚齿机：重 17.2 吨的大齿轮。 5、 数控磨齿机 ZHTZ25 二、典型产品 6 头直廓环面蜗杆副，11 头直廓环圆蜗杆，大型复合减速机，小松压力生产线。 三、产品堆放 A 类：毛坯；B 类：粗加工、半成品；C 类：周转毛坯；D 类：暂存待处理物品；E 类： 无用、报废物品；F 类：重复工装辅具；G 类：刀具 四、减速机装配工艺 1、 清除零件飞边、毛刺、清理污垢 2、 检查零件配合尺寸（复检齿轮，防止齿轮受热装不进去） 3、 机件、机盖涂漆 一般机件内涂白漆 4、 密封件的制作 5、 端盖，油螺塞等标准件组合 6、 检查、调整齿轮啮合接触率，根据精度检查接触率。9实 习 小 结 转眼间二十几天的生产实习即将结束，在一重的生产实习，让我有许多的收获。 首先， 在中国第一重型机械股份有限公司这样大型的企业中， 了解到现代大型企业的管理 体制，尤其是目前国家由计划经济向市场经济转轨的过程中，大型企业在改革方面的新举措。 第二，了解了产品的设计，开发过程，能够将书本中的知识灵活运用，切实做到了理论联 系实践。 第三，了解工厂中主要产品的生产线组成，流程及产品。为以后的工作做了铺垫。 第四，了解各种机械制造机床的分类，结构、常用刀具，及数控机床、数控加工中心的结 构、分类。并做出比较。 这次实习时间虽短，但是却是我们接触社会和工厂的一次难得的机会，在实习中，我们巩 固、丰富了已学过的专业知识，提高了观察问题、分析问题、解决问题的能力，为以后的学习 打下坚实的基础。更重要的是学习了工人阶级的优秀品质，扩大了知识面。 最后， 我要向带领我们实习的各位老师表示衷心的感谢， 谢谢您们对我在学习中的指导和生活 中的照顾。10中国第一拖拉机股份有限公司等 中国第一拖拉机股份有限公司等实习报告机械工程学院 机械制造及其自动化专业 指导教师： 指导教师：李宇鹏
张敏丽洛阳第一拖拉机厂于 1950 年办厂，地属中原腹地，华夏之源的河南洛阳，包括家属共有 12 万人。拖拉机，工程机械和动力机械为一拖的三大支柱产品，占地 500 万平方米，1989 年 成为国家级安全企业。 一.安全教育知识 1. 危害的因素： 1) 机械性危害。各类事故之首。 2) 化学物质伤害。铅，汞，砷，磷。 3) 燃烧，爆炸危害。瓦斯，粉尘，锅炉，化学容器，钢水都可能爆炸。 4) 热危害。灼伤，烫伤等。 5) 电器危害。电击，电伤不但伤害人体，又易引起火灾。 6) 其他危害。低温，粉尘，噪声，辐射等。 2. 安全常识 1) 必须穿戴劳保用品，并按要求穿戴。 2) 操纵设备时，必须按规程操作。不能站在工件可能飞溅的地方，清理机器时要停 机，离开时注意关掉电源。 3) 修理设备时，必须在动力开关处挂警示牌，合闸前须看有无工人检修。 4) 外有可导电部位的设备必须接地，手持电器设备必须绝缘可靠。 5) 行人必须走指定通道。严禁攀爬悬吊物。严禁在在车间内骑自行车。 6) 安全与安全标志 红色：停止；禁止。 蓝色：指令。 黄色：警告。 绿色：通行状态 7) 急救措施 先救命，后治伤，保护现场，报告领导。 二.铸造车间 铸造厂根据铸件的大小，形状特征来选择合适的铸造方法。 1.蜡模铸造：适用于铸造精小铸件。 铸造流程： 1) 制蜡模 2) 修边 3) 组装 4) 制造模壳 5) 融模 6) 模壳熔烧（煤气炉） 7) 浇铸 8) 去壳拆分 9) 酸洗 10) 热处理 11) 喷丸1112) 去毛刺 13) 检验 2.铸造:适于铸造结构简单的大件（如变速箱壳体） 铸造流程： 1) 制造芯，热心盒：机器制芯。取芯机；人工造芯；电动振动造芯 2) 烘干 3) 组装 4) 涂漆（热砂，防掉砂） 5) 造型 6) 浇铸 7) 清理 3. 机械铸造（第二铸造厂） ：适用结构复杂的大件。 （如发动机壳体）自动化程度高。 由于一拖生产的机械零件多种多样，大小不一。结构各异。只有选择合适的铸造方法，才能更 好的提高工厂效益。通过参观发现前两种铸造方法用的较多，因此效益不是很好。 三.变速箱结构 （一） 变速箱结构 1. 变速箱壳体（基础件） 2. 变速箱前盖 3. 变速箱上盖 4. 四根花键轴 a)Ⅰ轴（动力输入轴） b)Ⅱ轴（动力输出轴） c)倒档轴 d)无挡轴 变速箱 后桥驱动轮 5. 三根变速轴 6. 四个变速拨叉 7. 滑动齿轮（Ⅰ轴，倒档轴，无挡轴） 8. 固定齿轮（Ⅱ轴） 9. 溅油齿轮和溅油齿轮轴 10. 两个放油螺塞 11. 三个锁定销 12. 一根锁定轴1213. 主变速杆 14. 四对轴承锁定轴锁定销 变速轴 (二)变速箱壳体主要加工部位及尺寸精度 1. 四个平面 a)前平面.光洁度4,表面粗糙度 b)后平面,光洁度 4 ,平面度 c)上平面,光洁度4 d)观察窗面4 2. 四对轴承孔 a) 一轴孔 b) 二轴孔 c) 倒档轴孔 d) 五档轴孔 3. 三对变速轴孔 4. 三个锁定错孔 5. 溅油齿轮轴孔 6. 两个放油螺塞孔 7. 与车架联接孔 8. 窗孔面上五档拨叉轴孔 9. 上平面定位错孔 10. 上前后窗口面,四个面上螺纹孔 (三)变速箱壳体主要技术要求 1. 后平面”c”面平面度 0.1; 2. “c”面对”A-A”轴线(二轴)垂直度 0.05/100; 3. Φ110 / Φ110 , Φ120 / Φ160 , Φ110 / Φ120 , 同轴度 R0.03. 4. Φ110 / Φ80 / Φ 65 , 同轴度 R0.05, Φ110 / Φ80 ,同轴度 R0.03. 5. 3 ? Φ 22 / Φ 22 轴线对 Φ110 / Φ120 ，轴线//0.25/全长（363） 。 6. Φ 25 轴线对 Φ110 / Φ120 轴线//0.20/100。 7. 窗口面上 Φ 22 轴线对 Φ110 / Φ80 轴线上 0.20/100。 8. 用 Φ 21.983 量棒自由通过 Φ 22 / Φ 22 同心孔; 9. 上前面窗口四个面上螺纹孔垂直度 R0.2. ; (四)变速箱壳体加工工艺 生产量大小定工艺131) 大批大量生产,生产效率高,相对劳动强度低,工艺经济性多采用专业机床,组合机床和 专用工装. 2) 单件小批生产,工艺经济性,劳动强度,生产效率,多采用万能机床及通用工装. 3) 中批量,多品种,柔性加工线,加工中心,数控机床,投资巨大. 5序 铣四个定位平面,机床 A662,特种双拄龙门铣床 加工内容:保证尺寸 144+ 0.23, 100+ 0.23, 203? 0.5 , 205 ?0.5 .+2粗基准选择 1) 选工件中加工精度较高部位,以保证该部位加工余量均匀. 2) 尽量与设计基准相符 10 序 粗精铣前后平面,机床 6021H,特种鼓形机床; 定位:四个定位平面及前平面外型; 加工内容:粗精铣前后平面; 保证尺寸: 363+ 0.6;夹具一周安排 6 个零件; 加工余量 5mm,粗铣 4mm,精铣 1mm.; 15 序 粗精铣上平面; 机床:623 特种转盘铣床; 定位:四个定位平面以及后平面; 加工:粗精铣上平面; 保证尺寸: 208+ 0.4, 164+1.3.20 序 粗镗孔并钻孔; 机床:3A135 特种双面组合镗床; 定位:四个定位平面及后平面; 加工内容:粗镗孔; 一轴孔 Φ109 二轴孔+0.23/ Φ109 +0.23;;Φ119 + 0.23 / Φ159 + 0.23+0.23倒档轴孔 Φ119 五档轴孔 Φ109/ Φ109 +0.23;+ 0.23/ Φ 79.2 + 0.23 / Φ 64.2 + 0.23钻孔 3 ? Φ 21.4 / Φ 21.4 同心孔; 25 序 精镗孔 机床 3A136,特种双面组合镗床 定位:四个定位平面及后平面(三面定位)14加工内容:精镗孔 一轴孔 Φ110 ?0.026 / Φ110 ? 0.026 二轴孔+0.09 +0.09?5 ;Φ120 + 0.035 / Φ160 + 0.04+0.09 +0.09?5 ; ?5 ;+ 0.06倒档轴孔 Φ110 ?0.026 / Φ120 ? 0.026+ 0.09 + 0.02五档轴孔 Φ110 ?0.026 / Φ80 ?0.01 / Φ 65;技术要求 1.“C”面对“A-A”轴线 垂直度 0.05/100 2 Φ110 / Φ110 ， Φ110 / Φ120 ， Φ120 / Φ160 . 同轴度 R0.03. 3. Φ110 / Φ80 / Φ 65 , 同轴度 R0.05, Φ110 / Φ80 , 同轴度 R0.03。 30 序 三面钻孔 机床:3A137 特种 52 轴组合钻床 定位:后平面上 Φ110 (一面两销定位) 加工内容:在上,前,后三面上一次钻孔 52 个.上平面上 3 ? Φ 21.4 孔. 2 ? Φ11.7 孔,前平面上 Φ 24.5 孔,其余为螺纹孔底孔. 35 序 三面铰孔 机床:Z35A 摇臂钻床,翻转夹具; 定位:后平面及面上 Φ110 , Φ160 孔及前平面上 Φ120 孔; 加工内容:在上平面铰 3 ? Φ 22 前平面:铰 3 ? Φ 22 后平面:铰 3 ? Φ 22+0.045+0.045孔5,铰 2 ? Φ12 +0.035 孔5.;+0.023孔5， Φ 25 孔 5;孔5;+0.045一般 Φ50 以上镗孔,以下铰孔. 技术要求: 1) Φ 22 / Φ 22 轴线对 Φ110 / Φ120 轴线//0.25/ 全长; 2） Φ 25 轴线对 Φ110 / Φ120 轴线//0.2/100 ; 3） 用 Φ 21.983 量棒自由通过 Φ 22 / Φ 22 同心孔. 40 序 三面攻丝 机床:3A138 三面 34 轴组合攻丝机; 定位:后平面及面上 Φ110 , Φ160 孔; 加工内容:在上,前,后三面上一次攻螺纹孔 34 个; 技术要求:螺纹孔垂直度 R0.2 ; 45 序 钻孔,攻丝 机床:918125 组合钻床; 定位:前平面及面上 Φ122 , Φ120 孔;15加工内容:在窗口面上钻孔,攻丝 6-M10 螺纹孔.在下平面钻 Φ38 , Φ18.3 孔各 1 个, 钻 2 ? Φ 23 孔 50 序 钻,铰孔,攻丝 机床:Z35 摇臂钻床,翻转夹具 定位:前平面及面上 Φ110 , Φ120 孔和后平面上 Φ160 孔 加工内容:在窗口面上钻,铰孔 Φ 22+ 0.0455.下平面上攻 Z 1技术要求:窗口面上 Φ 22 轴线对 Φ110 / Φ80 轴线 ⊥ 0.20/100 55 序 锪内平面 机床：Z525-1 立式钻床 定位：后平面以 Φ 25 孔轴线为导向锪内平面。 保证尺寸： Φ 22 ?0.88 60 序 清洗，去毛刺。 清洗机，允许杂质&750mg 箱体零件加工规律：先面后孔，粗精分开，先主要后次要。1 1 ,Z 螺纹孔各 1 个 4 2四．中型拖拉机结构及生产流水线 1. 东方红－x600 机的机体结构示意图（中型拖拉机）电瓶(蓄电池) 油箱 水箱,散热器 发动机 离合器 变速器 联轴器 升降桥(上) 差速器(下) 后驱轴前轮 前桥后轮刹车 减速装置 右后桥 制动后轮162．中拖装配线流程示意图E 前 桥 组 装专用油泵气泵b 离合器F机消声器3 涂黑漆4装配2 测试箱体加油运转5器6装D 半桥组配 各78 1 机体装配零 件9前10 A 变 速 箱 装 配 B 后桥 组装 减速 调速 C 机油箱、 外11 后轮 后轮配 桥12测a 齿轮装配13线注：1-13 主流水线 A-F 辅流水线 a、b 线外生产173．差速器结构简图 Ⅳ 1Ⅰ235 Ⅲ 4 6 Ⅱ 由变速箱输出的动力通过锥齿轮 1 传给大锥齿轮 2，使其带动齿轮 3，4 绕Ⅱ轴旋转。同时 3， 4 又自绕轴Ⅳ转动，带动小锥轮 5，6 转动。由于转速和转向的差别来对右桥左右轮实行差动。 4.变速箱 Ⅰ轴联离合器为动力输入，Ⅱ轴联输出。齿轮 a，b 可绕Ⅱ轴旋转，齿轮 c，d 可绕Ⅰ轴旋转。 1 档时，啮合套 2 与齿轮 d 啮合。 动力输送线：离合器－&Ⅰ轴－&啮合套口－&d－&D（Ⅱ轴） 2 档时，啮合套 2 与齿轮 c 啮合 动力输送线：离合器－&Ⅰ轴－&啮合套口－&c－&C（Ⅱ轴） 3 档时，啮合套 1 与齿轮 a 啮合 动力输送线：离合器－&Ⅰ轴 A－&a（啮合套 1）－&Ⅱ轴 4 档时，啮合套 1 与齿轮 b 啮合 动力输送线：离合器－&Ⅰ轴 B－&b（啮合套）－&Ⅱ轴。输入器 接离合 器I轴II轴b B 锥形齿啮合套1 A a D 啮合套2cC输出18五．小型拖拉机结构及生产流水线 1. 东方红－170P 拖拉机的机体结构示意图 小型拖拉机 17 马力 轮式 动力传输线发动机 皮带 离合器变速箱后桥后轮前轮发动机 飞轮 皮带 离合器 变速箱 后轮底盘2．变速箱结构 变速箱内部轴承位置侧面示意图：19假定档位设为低速档。 其中 b，e，f，j 为可滑动齿轮，低速档时拨动拨叉使齿轮 J 与 H 啮合；空档时，b 与 e，G 不啮合，e 与 G,H 不啮合，f 与 c，d 不啮合。动力无法传动到 3 轴；倒档时，b 与 G 啮合，传 动跳过 2 轴实现传动输出最终转向；当挂高档时，J 与 H 脱离啮合而与 G 啮合。 中间传动部分： 轴）H－&J(4 轴)变为(3 轴)G－&J(4 轴) （3b e da离合器 带轮ch jg f i k l m3.小拖装配流程图.20涂漆磨合检测 调试挡位箱 体法装 流组 整车 水 线挡位组吊运装合变 速 流 箱 组 装 流 水 线 线145 6水3 挡 2检21六.齿轮的加工 (一)滚齿1. 滚刀的安装 加工直齿轮滚刀倾斜螺旋升角。 加工斜齿轮右（左）旋滚刀加工右（左）旋齿轮 γ = β ? λ 。右（左）旋滚刀加工左 （右）旋齿轮 γ = β + λ 。 2.加工斜齿轮时，滚刀转动一个导程，齿轮要有一个附加转动，有差动机构完成 (二)插齿⒈⑴切削主运动：插齿刀上下往复运动n插⑵分给运动：n工=z工 z插⑶径向进给运动：刀具向工件上靠。 ⑷让刀运动：凸轮带工作台运动 ⑸圆周进给运动 ⒉斜齿轮能否插制：理论上可以，但实际应用上有如下缺点 ⑴需要加一个螺旋导轨 ⑵斜齿插齿刀需要一个螺旋线，而且螺旋角须要和所加工齿轮螺旋角一致 ⒊滚齿和插齿的比较 滚齿：一把滚刀就可加工相同模数的任意齿数的直齿轮和斜齿轮，加工出的齿轮运动精 度高于插齿加工出的齿轮，生产率高于插齿。 插齿：可插内齿轮和双联齿轮。齿形精度和齿面光洁度优于滚齿加工的齿轮。 ⒋怎样提高插齿的生产率 加大圆周进给量，高速插齿，改进刀具参数结构。 (三)剃齿⒈剃齿刀回转运动+工件转动 ⒉工件沿轴向往复运动 ⒊工件每一次沿径向的进给运动。22剃齿刀剃齿刀： 优点：剃齿机简单 剃齿面复杂 机床调整简单 生产率高 加工精度高，齿面粗糙度小 缺点：不能提高被加工齿轮的运动精度 剃齿刀制造困难 不能剃制双联齿轮的小齿轮 剃齿方法：轴向剃齿法 对角剃齿 切向剃齿 （四）冷挤齿轮 对热处理要求比较高，挤齿轮寿命长。 （五）绗齿 用绗磨轮（塑料制成）可研磨，抛光，对淬硬齿轮进行精加工，难以修正误差，提高表面质量， 减少粗糙度 （六）磨齿 ⒈用一个锥面砂轮磨齿 ⒉用两个锥面砂轮磨齿 ⒊用蝶形砂轮磨齿 ⒋用蜗杆砂轮磨齿 ⒌用渐开线靠磨 七．连杆 (一)连杆的功用 1.做工冲程：将活塞的往复直线运动转化成旋转运动。 2.压缩，吸气，排气。由旋转运动转化成往复直线运动。 (二) 连杆的材料 1.45 钢。锻制坯 2.合金钢。锻坯 3.粉末冶金烧结 (三) 连杆的结构特点 1.连杆是一个细长杆，工字形截面。 2.连杆由连杆大小头端，大头端杆为连杆螺栓等组成。233.连杆受周期性压力和自身惯性力作用。 4.连杆必须具有强度，刚度良好的性能。 5.一台发动机必须用同一组的连杆。 (四) 连杆的工艺性分析 1. 尽量减小加工余量，从而降低切削对工件的影响。 2. 需要有高生产效率的机床满足这些要求。 3. 由于连杆刚性较差，合理布置定位点预装夹点，以免产生较大误差。 4. 加工时要用高精密机床为它服务。 5. 连杆要分组。 6. 要进行磁力探伤。 (五) 4125 小列连杆加工工艺。 5 序 粗铣大小头两端面 10 序 精铣大小头两端面 15 序 扩小头孔 17 序 小头孔倒角 20 序 拉小头孔 25 序 铣大头定位凸台，小头凸台。 30 序 自连杆上切下连杆盖。 35 序 锪连杆盖上装螺栓的凸台。 40 序 粗扩，半精扩大头孔。 45 序 磨剖分面。 50 序 钻，扩，铰两个螺栓孔。 55 序 锪装螺栓头部的凸台。 60 序 扩连杆螺栓 65 序 连杆盖和两杆螺栓孔倒角。160 75 序 钻两个 Φ5.9 ± 0.1 的小孔。 80 序 拉螺栓孔。 90 序 锪装螺栓头部和螺帽的端平面。 95 序 去毛刺，清洗。 100 序 装配杆身与连杆盖（用定扭矩扳头） 105 序 磨大小头端平面。 110 序 半精镗大头孔 115 序 在大头孔上倒角 120 序 车大头侧面凸台 125 序 拧紧螺母，打字去毛刺。 130 序 精镗大头孔 135 序 绗磨大头孔 140 序 镗小头孔 155 序 压入头衬套 157 序 铣 3.5 宽的槽 160 序 精镗小头孔 165 序 清洗，吹净 170 序 铣杆身，连杆盖的瓦槽。 180 序 清理，去毛刺。24185 序 清洗，吹净，分组。盖不大于 1400g 杆身 4000g (六) 连杆加工过程中的测量 1. 使用专用量具：卡板，量规等 2. 使用专用的检验夹具 3. 对精度要求较高的万能量具 八.曲轴 （一）.曲轴的作用 1.主要作用：1）油塞往复运动转化为旋转运动 2）保证活塞在准备冲程排气冲程期间正常运动。带动内燃机各机构进行工作 2.曲轴的材料 强度 韧性 耐磨性刚度很高的材料 精选 45 号钢含 C 量在 0.420.47%之间 40Cr 也是很好的曲轴材料 （二）.曲轴的构造 ② ③12345① ④ 1.曲轴的分类：全支承，非全支承 全支承：在相邻的两曲颈中都有主轴颈，提高了曲轴的刚度强度但曲轴长度增加 非全支承：加工成本降低但强度刚度降低 2.曲拐排列的方式 曲拐转 180°有个气缸做功，转 720°每个气缸做功一次，做功顺序①③④② （三）.曲轴工艺 10 序 锪前端面，从两面打中心孔。 15 序 切四五侧板并车第三主轴颈。 17 序 校直上升 0.12 20 序 粗磨第三主轴颈 25 序 车一二四五主轴颈和前后端。 35 序 粗磨一五主轴颈。 40 序 粗磨二四主轴颈。 45 序 扩轴承孔，铣定位面 50 序 车一二七八侧板，并粗车一四连杆颈。 55 序 车二四六侧板并粗车二三连杆颈。 60 序 校直上升 0.2。 65 序 粗磨四个连杆颈。 70 序 粗车法兰，车油封颈并倒角。 80 序 钻 Φ8.4 斜油孔四个。 85 序 在法兰上铣缸口。 90 序 在连杆颈侧板钻 Φ31.4 四个孔。2595 序 在油孔上扩孔，倒角并钻销孔。 105 序 在四个空中攻丝 M3 × 115 . 120 序 铣回油螺纹。 140 序 校直上升 0.2。 145 序 去毛刺。 150 序 清洗，吹净。 150 J 中检 155 序 电热，淬火 HRC55~62. 160 序 校直上升 0.2。 165 序 精车轴前端。 170 序 半精磨一五主轴颈。 175 序 半精磨第三主轴颈。 180 序 半精磨二四主轴颈 185 序 精磨一五主轴颈。 190 序 精磨二四主轴颈。 195 序 校直上升 0.03。 200 序 精磨法兰。 205 序 精磨齿轮轴颈和前端。 210 序 精磨法兰端面。 215 序 镗铰轴承孔。 220 序 精磨四个连杆颈。 225 序 在法兰上钻铰定位孔，钻扩螺栓孔，并在前端钻孔攻丝。 230 序 铣键槽。 240 序 磁力探伤。 245 序 装管子。 250 序 去楞边，毛刺。 260 序 动平衡。 265 序 去除不平衡（钻孔铁） 275 序 校直上升 0.03。 280 序 超精磨。 285 序 抛光。 290 序 清洗，吹净。 295 J 终检。 九．心得体会 二十几天的实习生活过得很快，却给我留下了深刻的印象，收获颇多！ 这是我第一次来到生产第一线，把所学的东西应用到实际生产中，受益匪浅。首先我了解了大 中小型拖拉机的结构组成，参观了生产流水线，还参观了齿轮厂，发动机厂，知道了曲轴连杆 的加工工艺过程， 对各种机床也有了一定的了解。 印象最深的是矿山重型机械厂的巨型齿轮和 轴，使我大开眼界。 我非常感谢学校给我们安排的机会。 感谢带队老师们不辞辛劳的为我们联系实习任务， 希 望以后还有这样的实习机会。26上海宝山钢铁公司生产实习报告机械工程学院 冶炼设备专业
何宁指导教师： 指导教师：任廷志 张兴中 刘庆国时间：2003 年 8 月 地点：上海宝山钢铁公司 内容：1、听取安全教育； 2、烧结厂、炼铁厂、炼钢厂技术人员讲解各厂生产工艺及相关设备的工作原理； 3、由各厂技术人员和实习的指导老师带领，下现场参观，并结合具体设备，进行讲解； 4、现场参观设备，了解生产工艺参数及设备工作原理，并作记录；课下完成实习大纲 所给出的思考题。 一、钢铁生产的工艺过程 由矿粉生产出合格的钢坯进行轧制的工艺过程如下图 1 所示：烧结矿铁水钢水铁矿粉混和烧结高炉炼铁炼钢精练合格轧材铸坯 钢水轧制 图1连铸二、烧结厂生产情况及工艺、设备 1. 烧结生产及其在宝钢烧结厂的发展概况 随着钢铁工业的发展，对铁矿石的需求量日益增多。可以直接入炉冶炼的富矿愈来愈少， 必须使用贫矿资源。但是贫矿直接入炉冶炼会使高炉生产指标恶化，经济效益变差。因此，贫 矿需通过选矿处理，选出高铁份的精矿。精矿在加工过程中产生的粉矿．需造块后才能入高炉 炼铁。从而发展铁矿粉造块技术，铁矿粉造块方法，目前主要有烧结和球团两种。球团矿生产 要求粒度很细，并且工艺复杂。而烧结法不仅可以用粒度较粗的矿粉，同时还可处理工业含铁 废弃物。所以烧结法得到广泛应用和发展。资料统计，烧结矿占入炉总含铁料的 70 一 90％。 20 世纪初期． 最早出现的烧结设备是瑞典的 AIB 和美国的 G． 间歇式及其改进型 W 〔GHN〕 烧结机。随着生产的发展，为提高生产能力及产品质量，连续式烧结机逐渐取代了间歇式烧结 机。DL 式烧结机（带式连续式烧结机）是连续式烧结设备中发展最完善，应用最广泛的。 目前， 我国烧结设备正向大型化和自动化方向发展。 烧结设备大型化不仅可以降低单位烧 结面积基建投资和费用、同时具有能耗低、劳动生产率高、便于实现自动控制以及烧结矿质量 改善、污染源减少，有利于环境保护等优点。
年间、在上海宝山钢铁总厂建成了两台烧结面积为 450 m2、具有世界先进水27平的大型烧结机。宝钢一号烧结机，引进了日本日立设计制造的 450m2 烧结机，从 1985 年 9 月投产到 1993 年末、供给宝钢 1 号高炉使用，使宝钢 1 号高炉烧结矿配比达到 82％。在消化 和吸收宝钢 1 号烧结机技术的基础上，我国自行设计，制造了宝钢 2 号烧结机，于 1991 年 5 月份投产．体现了国际上烧结生产由 70 年代的高生产率，向 80 年代的低能耗转变的特点，设 置了节能型点火器， 环冷和大烟道废气余热回收设施及适当降低了主抽风机负压等， 以降低能 耗。 2. 烧结生产工艺流程及特点 以宝钢 1 号烧结机为例，其工艺流程如图 2 所示。图2烧结工艺流程28首先将烧结用的矿粉，煤粉，熔剂等，按要求进行配比，然后配好的混合料送入一、二次 混合机混匀，通过布料器均匀地布在烧结机的台车上，点火，进行抽风烧结。烧结矿经破碎， 冷却，筛，成品送入高炉，用以炼铁。产生的返矿再运回参加配料．重新烧结。 3. 烧结设备的组成及功能 烧结生产工艺流程一般可分五个部分：原燃料准备系统；配料、混料和布料系统；点火相 抽风烧结系统； 成品处理系统和抽风除尘及辅助设备等。 其主要设备的原理及作用， 简述如下。 （1）贮矿设备 贮矿槽为配料贮矿设备， 用于将烧结用的各种矿粉储存在料场内， 由皮带机送到配料贮矿 槽内、参加配料。 （2）混料设备 通过配料系统配合好的混合料需混匀、加水和造球。采用一次和二次混合机，一次主要是 混匀，二次主要是造球。一、二次混合一般采用圆筒式混合机。 （3）铺底料和布料设备 为了防止粉料由台车篦条间隙抽到抽风系统中和避免篦条烧坏。烧结工艺中都设有铺底料设 备。在混合料布到台车前，先铺一层厚 20 mm 左右的底料(10 mm 一 20 mm 烧结矿)、然后由 布料设备将混合料布在台车上进行点火烧结。布料设备主要由混合料仓、圆筒布料器、布料闸 门等组成。 （4）点火炉 点火炉设置在烧结机头部台车的上方、内设有喷嘴．将煤气和空气混合燃烧．使台车上的 混合料表层燃料点燃，随之烧结过程开始。因炉内为高温区，需用耐火材料砌内壁。 （5）烧结机 烧结机为主体设备。烧结机由框架、机头、机尾大星轮、台车及风箱和传动装置等构成。 台车在机架轨道上循环运行。 通过台车下的风箱与抽风系统， 将空气抽入料层内、 使燃料燃烧。2宝钢 450 m 烧结机的给排矿部采用的重锤立杆式端部密封装置(日立-鲁奇式)、替代了弹 簧盘盒式等老式的结构形式。目前已为各种烧结机所采用。 （6）主抽风机和除尘设备 抽风烧结法是通过主抽风饥在料层下形成负压而使空气吸入料层内进行烧结。 主抽风机是3 2 3烧结生产工艺中重要设备之一。烧结负压一般为 0.01MPa―0.02MPa．风量为 90m ／m ―100 m2／m 。为了减少主抽风机磨损扣保护环境、烧结废气入风机前需除尘。除尘设备一般多用多管 除尘器和电除尘器。 （7）烧结矿处理设备 热的烧结矿温度很高，为了方便运输并且满足高炉生产要求、需对其进行冷却。目前多用 环式或带式冷却机(抽风或鼓风)进行冷却， 使烧结矿温度降到 150 度以下。 为了提高冷却效果， 在冷却前有的用单辊破碎机破碎和热振筛筛分热烧结矿。＞5mm 的烧结矿入冷却机，＜5mm 的 返回， 参加配料。 冷却后的烧结矿， 根据高炉生产要求， 进行整粒。 一般通过多次破碎和筛分，29来完成。破碎多用对辊式破碎机．筛分多用振动筛。 三、高炉炼铁的生产及主要设备 高炉生产是目前获得大量生铁的主要手段。它的原料是富铁矿或人造富矿(烧结矿或球团 矿)。由于富铁矿的蕴藏量逐渐减少，目前人造富矿的比例已占主要地位。燃料主要是焦炭， 其次是煤扮、重油、天然气等。熔剂是石灰石。 高炉冶炼是还原过程， 把氧化铁还原成含有碳硅锰硫磷等杂质的生铁。 它为炼钢厂提供炼 钢生铁和合金生铁。也为机械制造厂提供铸造生铁。高炉生产的副产品――煤气，可以供给本 厂和其它工厂(烧结厂、炼焦厂、炼钢厂和轧钢厂等)作为有价值的燃料，也可以用来发电或城 市取暖；高炉渣是制造水泥的好原料。图3 高炉生产的工艺过程： (1)备料 宝钢的矿石是由澳大利亚用船运至宝钢的原料码头， 用抓斗式卸料机将矿石卸30到皮带运输机上，运至宝钢的原料厂。其中贫矿经过破碎、选矿、烧结等工艺过程变成人工富 矿（烧结矿） ，烧结矿经破碎、筛分由皮带运输至炼铁厂的原料仓。对于焦炭，也由皮带机系 统运到炼铁厂焦炭仓。 (2)上料 宝钢高炉采用无料钟式炉顶，由带式运输机上料。原料、燃料和熔剂都是按一 定比例一批一批地有程席地装入高炉的。 每批科的各种组成都要经过称量， 烧结矿和焦炭按质 按量装入带式上料机。 上料机把原料送到高炉炉顶， 炉顶布料设备按一定的工作制度将原料由 炉喉装入高炉内。 (3)冶炼 高炉冶炼是连续地进行的。动力厂的鼓风机连续不断地把冷风送到炼铁厂，经 热风炉加热到 1200℃～1300℃，通过炉缸周围的风口送入高炉。同时在风口区加入各种喷吹 燃料和富氧。焦炭和鼓入的热空气燃烧后产生大量的煤气和热量，使矿石源源不断地熔化、还 原。产生的铁水和熔渣贮存在高炉炉缸内，定期地出渣和出铁。 (4)产品处理 宝钢每座高炉有三个出铁口，轮流出铁，出铁时，用开口机打开出铁口， 炉渣和铁水通过分离器分离， 渣子由渣沟流走进行处理作为其它用途， 铁水由出铁沟流入鱼雷 罐车中，由鱼雷罐车运至炼钢厂进行炼钢，或运到铸铁车间用铸铁机浇铸成铁块。每次出铁完 毕后用泥炮把出抉口堵上。 经高炉导出的煤气通过除尘器、 洗涤塔、 文氏管清洗除尘后， 沿煤气管道输往各用户使用。 从防尘器徘出的炉尘经车辆运往烧结厂作为烧结原料。 从洗涤塔和文氏管系统排出的污水导入 沉淀池，回收起来作为其他用途。 炼铁厂的工艺流程和主要设备如上页图 3 所示。 四、炼钢厂的生产与主要设备 1. 氧气顶吹转炉炼钢 氧气顶吹转炉最初于 1952 年和 1953 年先后在奥地利的林茨和多纳维茨开始投入生产， 以 后相继在许多国家得到推广，到 1972 年国外氧气顶吹转炉炼钢的产量已占世界总产钢量的 53％，在各种炼钢法中占绝对优势，目前氧气顶吹转炉炼钢是主要生产钢的方法。 氧气顶吹转炉炼钢法， 是由水冷氧枪自转炉炉口伸入炉内直接向熔池吹入高速氧流的一种 炼钢方法，如图 4 所示。 氧气顶吹转炉炼钢的原料主要有以下几种： 金属料：铁水(废钢、生铁块也属于金属料)； 冷却剂：废钢，铁矿石，氧化铁皮，生铁块； 造渣剂：石灰，萤石，石灰石； 氧化剂：氧气； 脱氧剂：最常用的是硅、锰、铝，或它们和铁的合金。 在上面这些原料中又以铁水和石灰的质量对炼钢过程影响最大。氧气 顶吹转炉炼钢主要就是去除铁水中的碳、硫、磷、硅、氧、气体等杂质， 图4 并按要求进行合金化及达到所需温度。 一般吹氧时间 16～18 分钟， 冶炼一31炉钢需要 28 分钟左右。 氧气顶吹转炉炼钢的生产工艺过程如图 5 所示：铁水铁水 预处理合格铁水 转炉炼钢钢水 钢水 精练合格 钢水 连铸铸坯图5宝钢氧气顶吹转炉为 250 吨四点全悬挂驱动氧气顶吹转炉本体，如图 6 所示:图6 转炉炼钢的主要设备有：添加辅料装置，吹氧装置（氧枪及其升降装置） ，转炉本体（炉 体，托圈，炉体与托圈连接装置，支承机构，驱动机构等） ，精练设备（RH 真空处理 LF 炉等） 2. 连续铸钢 连续铸钢的一般生产工艺流程， 如下图所示。 由炼钢炉炼出的合格钢水经盛钢桶运送到浇 铸位置，通过中间罐铸入强制水冷的钢模――结晶器内。结晶器是无底的，在铸入钢水之前， 必须先装上一个“活底” ，它同时也起引出铸锭的作用，这个“活底”就叫引锭链。铸入结晶 器的钢水在迅速冷却凝固成形的同时， 其前部与伸人结晶器底部的引锭链头部凝结在一起。 引 锭链的尾部则夹持在拉坯机的拉辊中；当结晶器内钢水升到要求的高度后，开动拉坯机，以一 定的速度把引锭链(牵着铸坯)从结晶器中拉出。 为防止铸坯坯壳被拉断漏钢和减少结晶器中的 拉坯阻力， 在浇铸过程中既要对结晶器内壁润滑又要它做上下往复振动。 铸坯被拉出结晶器后， 为使其更快的散热须进行喷水冷却， 称之为二次冷却， 通过二次冷却支导装置的铸坯逐渐凝固。32这样，铸坯不断地被拉出，钢水连续地从上面铸入结晶器，便形成了连续铸坯的过程。当铸坯 通过拉坯机、矫直机后，脱去引锭链。完全凝固的直铸坯由切割设备切成定尺，经运输辊道进 入后步工序。 连续铸钢生产所用的设备， 实际上是包括在连铸作业线上的一整套机械设备。 通常可分为 主体设备和辅助设备两大部分。主体设备主要包括有：浇铸设备――盛钢桶运载设备、中间罐 及中间罐小车或旋转台； 结晶器及其振动装置； 二次冷却支导装置； 拉坯矫直设备――拉坯机、 矫直机、引锭链、脱锭与引锭链存放装置；切割设备――火焰切割机。辅助设备主要包括有： 出坯及精整设备――辊道、 推钢机、 翻钢机、 火焰清理机等； 工艺性设备――中间罐烘烤装置、 吹氩装置、脱气装置、保护渣供结与结晶器润滑装置等；自动控制与测量仪表――结晶器液面 测量与显示系统、过程控制计算机、测温、测重、测长、测速、测压等仪表系统。 连铸过程示意图如图 7 所示：图7 宝钢板坯连铸机是立弯形连铸机，采用 5 点弯曲，6 点矫直，是采用液相矫直，结晶器振 动方式为正弦振动，振动机构是四偏心式振动机构，振幅为±3~±4mm，拉坯速度在 1.2～ 1.3m/min。宝钢板坯连铸生产采用全程保护浇铸，及大包到中间包采用长水口，中间包到结晶 器也采用保护水口浇铸。而且采用了热送技术，即连铸坯采用火焰切割机切断后，大部分直接 送到轧钢厂进行轧制，在输送过程中，采用保温措施，使铸坯的温度尽量少的降低，达到节能 的目的。33中国第一拖拉机股份有限公司等 中国第一拖拉机股份有限公司等实习报告机械工程学院 模具专业
孟巧莲指导教师： 指导教师：钱志平一、一拖简介： 1958 年 7 月 20 日第一台东方红拖拉机生产成功，命名为德特 54 马力履带拖拉机，1959 年 11 月，一拖全面建成投产，占地区 500 多万平方米，生产有履带式、轮式、推土式、压路 式等拖拉机，下设 27 个专业厂，其中有 7 个热加工专业厂：锻造厂、精密铸造厂、第一、第 二、第三铸铁厂，第一装配厂生产履带式拖拉机；第二装配厂生产中小型轮式拖拉机；第三装 配厂生产大型轮式拖拉机。另有工程机械厂，原生产坦克，现主要生产压路机、挖掘机、两用 推土机。 安全教育： 1．危害因素： 机械性危害：机械部分引起的挤碾，运动部分的压力、冲击； 化学物质危害：铅、汞、砷；强酸、强碱等造成中毒、腐蚀等危害； 燃烧、爆炸危害：机械、化学作用结果，如瓦斯、粉尘与爆炸； 电气危害：电击、电伤等； 其化危害：辐射、照明、噪声、粉尘等。 2．安全操作： （1）进入工厂之前穿戴好劳保用品，做到领口、袖口、下摆三紧，超过颈部的头发必须 放入帽内，不准戴围巾，不准穿高跟鞋。 （2）操作钻、车、铣床不准戴手套，高空作业一定要系安全带。 （3）调整、检查、清扫、修理机器时一定要停机，工作完毕，切断电源； （4）修理机械，挂警示牌，谁挂谁摘。 （5）行人要走指定通道，不准跨越危险带，要注意警示牌、危险标志。 （6）不准从载重天车下经过、逗留；天车不准超载工作。 （7）工厂工人不准在疲劳工作状态工作。 3．安全标志 红色：表示禁止或停止；蓝色：表示必须遵守； 黄色：表示警告注意； 绿色：表提示、指示方向。 二、锻模部分 1.毛坯的下料、加热方法及引起的缺陷 根据毛坯材料的不同、下料方法的多种多样，生产中常用的方法有：剪切、冷折、锯割、 车断、砂轮切割、剁断及特种精密下料等。 剪切毛坯缺陷： 当上、 下刀片之间间隙正常时， 形成断面整齐并具有曲面状。 若间隙过小，34断面则呈锯齿状；间隙太大，容易产生毛刺；压杆和定位螺杆作用力不足时，断口将出现倾斜 面；若材料塑性低、刀片间隙又偏大，断面呈撕裂状；剪切合金钢材料，预热温度不足时，将 在断面上产生与刃口平行的纵裂纹。 金属坯料加热方法，按所采用的热源不同，可分为火焰加热和电热两种。 火焰加热：利用燃料在火焰加热炉内燃烧产生含有大量热能的高温气体，通过对流、辐射 把热能传给坯料表面，再由表面向中心热传导而使金属坯料加热，适用于各种大、中、小型坯 料加热。 电加热：是通过把电能转变为热能来加热金属坯料，其中有感应电加热、接触电加热、电 阻炉加热和盐浴炉加热等。 2．各种模锻件的成形过程及变形特点 按锻压设备不同类型，模锻工艺可分为：锤上模锻、曲柄压力机模锻、平锻机模锻、螺旋压力 机模锻、水压机模锻、高速锤模锻及其它专用设备（精压机、辊锻机、扩孔机等）模锻。 锤上模锻：毛坯在不同能量的多次锤击下，经过镦粗、打扁、拔长、滚挤、弯曲、卡压、 成型、预锻和终锻等各类工作，使各种形状的锻件得以成形。模锻时，每道工步都需一次或需 一次或多次锤击，尤其是终锻工步锤击最为猛烈。 螺旋压力机上模锻：常用的是摩擦压力机。变形工步分为两大类：模锻成形工步和模锻后 续工步。模锻成形工步包括制坯工步（如镦粗、聚料、弯曲、成形、压扁等）和模锻工步。模 锻成形工步包括制坯工步（如镦粗、聚料、弯曲、成形、压扁等）和模锻工步（预锻和终锻） 。 后续工步包括精压、压印、校平、精整、切边、冲连皮、弯曲等。 摩擦压力机在一个型槽内可进行多次打击变形，可为大形工序（如镦粗、挤压等）提供大 的变形能量，也可为小变形工序提供较大的变形力。 曲柄压力机上模锻：变形在滑块的一次行程内完成，毛坯内外层几乎同时发生变形，因此 变形比较深透而均匀，锻件各处的机械性能较为一致，流线分布也较均匀，有利于提高锻件质 量。 变形工步分为模锻和制坯两类，模锻工步有预锻和终锻，制步工步主要有镦粗、成型、压 肩、弯曲等。挤压既可作为制坯，也可作为模锻工步。 平锻机上模锻：锻造过程中坯料水平放置，长度不受设备工作空间限制，可锻出其它立式 锻压设备不能锻造的长杆类锻件， 也可用长棒料逐个连续锻造， 平锻机可进行开式和闭式模锻， 可进行终锻成形和制坯，也可进行弯曲、压扁、切料、穿孔、切边等工步。 3．飞边槽的功用和结构 飞边槽功用： 、阻流作用即封闭注模腔，锻造时阻止金属外流，以保证充满模腔。 （1） (2)、容纳多余金属。由于毛坯尺寸和模腔尺寸的偏差及使用过程中的磨损，很难使金属毛坯 的体积与模腔容积正好相等， 为了充满模腔， 实践中心须使毛坯尺寸具有比模腔容积稍大的体 积，模锻时，多余的金属排向飞边槽形成飞边，这就可以防止由于充不满而产生废品。 、 （3） 缓冲器作用，可减弱上模对下模的打击，以防止模具的压塌和崩坯。35结构形式4．各种型槽的种类、构造及作用 型槽种类共有五种： 拔长型槽：设置在横块的边旁位置上，由钳口、拔长平台和空腔三部分组成。有开式和闭 式两类，是变形工步中的第一道，兼有清氧化皮功能。 滚挤型槽：又分为开式、闭式、混合式、非对称式，由钳口、型槽本体、毛刺槽三部分组 成，有滚光和去除氧化皮的功能。 卡压型槽：分开式、闭式两种，作用是略有减小毛坯高度，增大宽度并且头部得到少量聚 料，从而改终端成形效果。 成型型槽：用来使坯料获得近似锻件在水平面的投影形状，兼具有一定形状的聚料作用。 弯曲型槽：用来使坯料获得近似锻件在水平面上的投影形状。 5．锻模的结构与材料模锻锤上的锤锻模结构36锻模常用材料 序号 设备或模具工作 条件 模具零件名称 材料牌号 硬度 HRC1蒸汽模锻锤上、下模型槽 5CrNiMo、5CrMnMo、3Cr2W8、 35~40 燕 Cr12Mo 尾 30~39 5CrNiMo、5CrMnMo、40Cr 5CrNiMo、 4Cr5W2VSi、 3Cr12W8 3Cr2W8 8Cr3、3Cr2W8 6CrW2Si、8Cr3 4Cr5MoSiV、3Cr2W8V、 基本钢 4Cr2W8、4Cr5MoSiV 4CrNiMo、40Cr W18Cr4V、W6Cr5Mo4V2 、基 本钢 W18Cr4V、Cr12MoV 硬质合金 YG15、YG20 40CrNiMo 40Cr、5CrMnMo、45 44~50 58~62 58~62 44~52 44~50 48~54 35~42 35~42 48~52 46~502热模锻曲柄压力 机 螺旋压力机、辊锻 机 平锻机上、下模座 镶块 推杆 冲头（凸模）3凹模 4 热挤压模 （挤压钢、镍或 钛合金） 凹模、推杆 凹模 预应力模套 凹模、推杆 冷挤压模 （挤压钢或合金 钢） 凹模 凹模镶块 预应力凹模中间模 套 预应力凹模外模套 6．锻模的安装、调整和紧固5安装： （1）在机床工作台前放至装模台，台上放置适当数量的金属圆棒 （2）用起重链把模具吊放到工作台上 （3）卸下起重链 （4）用撞锤轻轻推打模具、使模具进入机床工作台 （5）取出滚棒和装模台 （6）开调整车，使滑块慢慢下降至最低点，用螺栓紧固上模 （7）紧固下模 调整： （1）试打锻件时，如发现锻件前后错移，可将上模或下模镶块前的压板螺钉松开，然后 在压板和镶块之间垫上或取消垫片来消除错差。 （2）如果发现左右错移，拧动镶块侧面的螺钉来错移。 （3）如锻件尺寸超出公差时，调整工作台高度。 紧固：锤锻模紧固在下模座和锤头上，既要求紧固可靠，又要求安装、调试方便，普遍采用楔 铁和键块配合燕尾紧固的办法。 锻模依靠燕尾紧固与下模座和锤头的燕尾槽里， 燕尾尺寸和锻 锤吨位有关，上模楔块和压模楔块不能互换使用。 7．锻模使用、维护及损坏 锻模在使用前，应对其制造质量进行检查；安装在设备上时，应注意将模具装正和紧紧地37将其卡装在设备上，不可松动。装卡后，锤头与导轨间间隙，在保证正常作业情况下，应取最 小值。正确使用和维护锻模，还包括锻前预热、控制终锻温度、及时润滑冷却和消除氧化皮， 随时修磨出现的缺陷。 锻模损坏形式有：锻模破裂、表面层热裂、磨损、变形。 8．润滑剂的种类和使用范围 润滑剂的种类： 盐水：浓度 20―25%，即每公斤加普通食盐碱 200―250g。 木屑：普通纯净木屑，过筛后（孔径 3―4mm）稍浸一些水，木屑内不准混有杂质，如铁 钉、废钉等。 重油：特别需要时用，用于小型锻件。 水剂石墨：石墨乳加适量水，较卫生，轻合金模锻用其所长多。 应用： 一般零件锻模时用盐水润滑次数与锻件复杂程度有关； 曲轴锻模除用盐水外主要用 木屑润滑。 用重油情况：新锻模或型槽修磨以后的锻模在生产前 10 个锻件时；曲轴新锻模在生产 前十个锻件时。 其它形状复杂不易出模锻件，也可根据需要，用水剂石墨或重油润滑。 9．切边、冲孔模的结构。凸模、凹模的结构及其与模座的固定方式。 固定方式：切边凹模多用楔式螺钉在凹模底座上，用楔紧固较简单，牢固用于整体凹模或 两块组成的凹模。螺钉紧固的方法多用于三以上的组合凹模、带导柱导套的切边模。凹模均采 用螺钉固定，轮廓为圆形的小型锻件，也可用压板固定切边凹模。将凸模直接紧固在切边压力 机滑块上（压力机上的紧固装置：楔：大型锻件；压板螺钉：特大锻件） 。将凸模紧固在凸模 座上，凸模座紧固在滑块上，用键槽或螺钉或燕尾槽和楔固定在模座上（适合小型锻件） 。切边模38冲孔模切边―冲孔复合模10．模锻件热处理的种类及应用范围 常用的热处理方法有：退火、正火、调质、高温回火和等温退火。 应用范围：退火：所有的碳素钢、中高合金钢以及碳素合金工具钢的锻件。 正火：亚共析钢、共析钢和过共析钢锻件。 调质（淬火+回火） ：一些亚共析钢锻件，尤其是不再进行最终热处理。 淬火、回火：含碳量小于 0.25%的低碳钢锻件。 11．模锻件的校正与精压 校正：有些锻件，如细长轴类锻件、带薄法兰盘锻件、落差大的锻件等，在模锻、切边、 冲孔、热处理等生产工序及传递过程中，用于冷却不均、局部受力、碰撞等各种原因，常常会 产生弯曲、扭转等变形。校正就是把这些变形矫正过来，使锻件形状和尺寸符合图纸要求。 精压：提高锻件精度和表面光洁度的一种锻造方法。 平面精压：在精压平板之间，对锻件上一对或数对平行或对平面加压，使变形部分获得较 高精度和表面光洁度的工序，一般在冷态下在精压机上进行。 体积精压： 多是热态下在精压机上进行， 一般适用于小型零件， 特别是有色金属小型铸件。 12．齿轮轴工艺过程拔长卡压模锻主离合器长杠杆工艺过程：39拔长弯曲模锻五档齿轮：工艺过程：1.下料、2.加热、3.平锻（聚料、预成形、成形、穿孔、切料 头） 、4.磨去超过规定的毛刺、5.正火、清理。13．模锻压力机模锻工艺特点，锻件类型及模具结构 模锻压力机模锻工艺特点： ①变形比较深透而均匀， 有利于提高锻件质量。 ②滑块工作时， 具有静压力特性。③生产率可比锤上模锻高。 锻件类型：①平面图上为圆形、方形或近似这种形状的锻件,②长轴类锻件, ③弯曲线锻 件. 锻模结构：主要由模座、垫板、垫槽镶块、镶块紧固零件、导拉、导套、顶料机构 14．平锻机模锻工艺特点及模具结构 工艺特点：①锻造过程中坯料水平放置、长度不受设备工作空间的限制。②有两个分接 口，可以锻出在两个方向上有凹档、凹孔的锻件。③导向性好、行程固定。④可进行开 式和闭式模锻，终锻成形和制坯，也可进行弯曲等工步。 平锻机具有两个分模面，因而模具可分为三部分：冲头、固定凹模、活动凹模。 15．锻造分厂车间组成、设备布置、生产流程及车间平面布置图 锻造厂由备料车间、模锻车间、平锻车间、自由锻车间、热处理车间组成，另外还有 一个由军工厂转化来的拾号车间，其中备料车间是下料车间。 模锻车间有两条主要生产线：10 吨锤曲轴生产线、连杆生产线。 平锻车间有几条连杆生产线，还有辊锻机。 自由锻车间主要是多品种、小批量生产。 拾号车间是一个设施完备的车间，从下料成形到探伤、热处理，均可在此完成，主要 生产曲轴。40（1） 锻造厂整体平面图 自由锻车间模锻车间备料车间平锻车间平锻车间 （2） 10 车间主要生产线（两条）热 处 理 车 间（3）模锻车间平面图 3T 4T 模具 切 蒸 蒸 合格 边 汽 汽 件 压 锤 锤 床 3T 蒸 汽 锤 400T 闭式 单点 压力 机2T 蒸 汽 锤 800T 切边 压床 1T 模 锻 锤存放区加热炉3T 蒸 汽 锤 5T 蒸 汽 锤安全通道 煤 气 加 热 炉 双摩 擦压 力机 1T 模 锻 锤 切 边 压 床 2T 蒸 汽 锤 切 边 压 床 模具 存放 区 加 热 炉(4) 自由锻车间附：1T 双柱汽锤主要技术参数 落下部分公称重量 1000 公斤 锤头最大行程 最多冲击次数 1000mm 100 次/分 立柱间跨距 1800mm 蒸汽压力 蒸汽耗量 7-8 大气压 1180 公斤/时下抵铁面至导轨间距离 500mm41(5)备料车间 下料存 剪板机 放区卧式带剧床 园锯床 园锯床 车床车间 模管区 卧式带剧床 安全通道卧式带 剧床模具存放区500T 剪切机原料存放 区1000T 剪床1000T 剪床(6)平面车间平面图 感应 2500T 曲柄 感应 全自动 T 电加 锻压 压力 电加 辊锻 热模 宽面 机 机 机 热炉 制坏机 锻压机 压床 安全通道 电 加 加 T 500T 热 平 炉 锻 加 平 热 平 热 锻 炉 锻 机 炉 机 机 （7）连杆生产过程 加 T 热 平 单柱固 锻 定台式 炉 机 压力机T 电 切边 锻压 加热 机 机 炉 电 500T 加 平 热 锻 炉 机模 具 轧 800T 平 锻 机电 1250T 加 平 热 锻 炉 机电 加 热 炉下料 → 加热 → 拨钳口 → 拨长杆部 → 压扁 → 终锻 → 切边冲孔 设计锻模时，一般应注意下面几个部分： 承击面：模具工作部分所对应的面。16． 锻模设计要点燕尾：预锻模膛中心必须在燕尾宽度内，终锻模膛与燕尾中心偏移量也应在允许范围内。 毛边槽： （作用见第 3 题） ，其形式可根据锻件形状不同进行选择。 钳口： 可根据原毛坯直径或边长的大小来确定其尺寸与形状， 它是安全需要和模具检测需 要的。 检验角作用：工人调整模具需要、模具制作基准、设计人员设计基准。 钳口颈：钳口与型槽间过度区，作用：浇盐口；加强筋作用；安全作用。 设计要点： (1) 制定锻件方案 (2) 设计锻件图(3) 确定锻件基本数据（锻件体积、质量、周边长度及分模面上投影面积） (4) 确定模锻锤吨位 (6) 设计预锻模膛 (8) 制坯模膛设计 (10) 锻模结构总体设计 三、 冲模部分 冲压是塑料加工的基本方法之一， 它是常温下通过压力机和模具使各种规格的金属板料或 坯料产生变形和分离，以获得所需形状零件的一种加工方法。 1． 冲一车间： 模 100 吨 高性 (5) 设计终锻模膛（最后成形、带有飞边槽的模膛） (7) 绘制锻件的计算毛坯截面线图及直径图 (9) 设计切断模膛农模42模成开式 双柱 可顷 压力 机 J-100 5台 不 良 品 区能开 式 压力 机 4台具 存 放 区用 车 存 放 区具 存 放 区具 存 放 区车 架品 区临时 存放 区临 时 存 放 区 仓 库闭式双点 压力机 J36-160B半 成 品 区进口设备 315成 品 区成品区闭式双点压力 机 J036-250 J36-400B J36-400B J36-400B J36-400B 废品存放区成 品 区J36-250B J36-250B J36-400B J36-315 坯 料 区J36-400 J36-400 J36-800 J36-630B J36-400B 切断机区 材料区待处 理区 临 时 存 放 区成品区半成 品区重点设备 备料设备生产任务，主要生产特大型件，如轮式拖拉机。 附型号为 E4S6000―MB（左） （闭式四点压力机）主要技术参数 最大公称力 6000KN 滑块行程 600mm 装模高度 1420mm 滑块行程次数 20 次/分 工作台尺寸 （左右 前后 厚度） 3700 滑块尺寸 （左右 前后） mm 拉伸垫能力 1500KN 拉伸垫行程 250mm 主电机功率 50/75 千瓦mm生产任务：冲 1 车间主要生产箱式件和驾驶件。 工艺过程： 外侧板：落料 → 翻边成形 → 修边冲孔 → 翻边 802 发动机前罩：拉边 → 修边 → 冲孔 → 翻边 → 冲孔 (3)冲二车间 平面图 油漆车间 焊接车间开式单点压力机 开式冲床 100t 成品区 闭式单点压 力机待处 理模 存放 区成 品 区闭式单 点压力 机农用 车模 具存 放区待 处 理 模成 存 放 品开式单点 压力机临 时 模 具43临时存放 区80215-FIAT 模具存放区成品区 闭式 单点 压力 机 临时模 具存放 区100 系列 FIAT 模具 存放 区 75 模 具存 放区存 放 区区闭式单点 压力机存 放 区新型小托 模具存放 区 TM 汽车模 存放区农用车模具 存放区开式冲床闭式单点 压力机冲二车间生产任务：主要生产中厚板冲压件。 如：连接盘（A3624）落料冲孔 → 拉深成型 → 冲孔修边 密封罩：落料 → 拉深 → 反拉深成型 → 切边 → 冲孔 → 修边 (3)冲三车间平面图 临时存放区 特殊定制区 闭式单点单 动压力机 闭式四点压 力机 5 台 闭式四点压 力机 3 台 特殊定制区 材 料 库 焊 接 车 间待加工模具存放区 临时存放区 摇臂钻床 临时存放区 焊接车间 修整车间闭式四点压 力机 4 台 摇臂钻床 特殊定制区临时存放 区 临时停滞 区原料库待加工模具存 放区临时存放 区 摇臂钻床 临时存放 区油漆车间 待加工材料 存放区 生产任务，主要生产特大型件，如轮式拖拉机。 附型号为 E4S6000―MB（左） （闭式四点压力机）主要技术参数 最大公称力 6000KN 拉伸垫能力 1500KN 滑块行程 600mm 拉伸垫行程 250mm 装模高度 1420mm 主电机功率 50/75 千瓦 滑块行程次数 20 次/分 工作台尺寸 （左右 前后 厚度） ×260mm 滑块尺寸 （左右 前后） mm 2．冲压生产用的原材料种类、规格 金属板料可分为黑色金属和非铁金属两类黑色金属主要有普通碳素钢钢板（Q195、Q215、Q235、Q255、Q175 等牌号）和优质碳 素钢钢板（08、10、35、45、15Mn、20Mn 等牌号） 非铁金属主要有黄钢板和铝板， 黄钢板带特点是具有很有很好的塑性及很高的强度及抗腐 蚀性，焊接性良好，常用于 H70、H62；铝板带特点具有良好的导热性及导电性。 3． 对原材料要求（冲压生产）44（1） 具有良好的塑性 （2） 应具有抗压失稳起皱能力 （3） 应具有光洁、平整、无缺陷损伤的表面状态 （4） 材料厚度公差应符合国家规定标准 （5） 材料的外形尺寸公差符合标准 4．下料设备种类 下料设备有剪板机、振动冲型机、连孔裁板机三种 一拖工厂车间主要下料设备为剪板机，当剪切厚度小于 10mm 时，多为机械传动；大于 10mm 时，多为液压传动。 （1） 工作前要检查离合器是否灵活，制动器制动带松紧程度是否合适 （2） 工作中不要用手在机床上检料，以免产生危险 （3） 剪板机脚踏板必须安装防护罩，以防意外事故发生 （4） 使用中一般需两人操作，必须密切配合，使其动作协调5．提高材料利用率及实例 充分利用所需零件的形状，合理布置其在原材料上的位置、方向。例如：6．冲模种类及相应冲压工艺变形及受力特点 按其工作特点及结构可类如下： （1） 按工艺性质分：冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模、冷挤压模等 （2） 按工序组合方式分：单工序模、连续模、复合模 （3） 按冲模导向方式分：无导向冲模、导柱模、导板模 （4） 按机械化强程序分：手工操作模、半自动化冲模、自动冲模 （5） 按适应生产情况分：通用冲模、专用冲模 （6） 按使用模具材料分：金属冲模、非金属冲模45冷冲压工序基本有分离工序和成形工序，分离工序包括剪裁、落料、冲孔、切口、切边， 成形工序有弯曲、卷边、扭曲、拉深、校平、翻边、翻口、胀形。 分离工序是指板料受力后， 应力超过材料强度极限而发生剪裂或局部剪裂， 使工件在冲压 过程中与板部沿一定的轮廓线相分离。 成形工序是指坯料受外力后，应力超过了材料的屈服强度，经过塑性变形后，成为一定形 状的加工工序，这种工序是在材料不破坏前提下，使板材转化成为所需要的各种形状。 7．简单模：单工序冲裁模 连续模：按一定程序，在冲床滑块的一次行程中，完成两个或两个以上的冲压工序。 复合模：压力机在一次行程中，板料在一个位置，同时完成多个单工序的冲裁。 8．冲裁模的基本结构与组成、主要零件及作用 在冲压生产中，用来将金属板材或非金属板材相互分离的冲模称为冲裁模。 （1） 工作零件： 用以直接与板料接触， 对板料作用一定压力以完成板料冲压过程， 包括凸模、凹模、凸凹模。 （2） 定位零件：确定坯料或坯件相对于冲模的正确位置，以保证冲件质量，主要 包括挡料销、定距侧刃导正销、导料板、定位板、定位销和导向槽等。 （3） 卸料装置零件： 主要用来卸除套用在凸模上的零件或废料， 主要包括卸料板、 卸料杆、废料刀。 （4） 压料装置及零件：用来压住坯料及坯件以保证在冲压时，使材料能顺序地进 行变形，主要包括压括压料板、压边圈等，主要用于拉深模结构。 （5） 导向零件：用以保证凸模与凹模之间具有准确位置，包括导柱、导套、导板。 （6） 推料零件：用来将冲毕的零件制品及废料，从凹模或凸凹模里推出。 （7） 支承及支推件：用来链接及固定工件零件，使之成为完整的零件结构。 （8） 紧固零件：主要用来紧固、连接各类冲模零件。 （9） 缓冲零件：主要起卸料作用。 9．厚板冲裁模的刃口特点及镶块模结构 （1）其工作部位凸凹模刃口，除了采用平刃口整体式、凹模及拼块式、凹模结构外，为 了降低冲裁力，多采用斜刃口冲裁或阶梯凸模冲裁。在落料时，采用外斜凹模冲裁，冲孔时， 采用外斜凸模，有时也采用平直与外斜相结合的凹模与凸模形式，冲裁效果更好。 （3） 镶块分块要点： ① 镶块接缝之间间隙在 12-15mm 间最好。 ② 紧固镶块接近刃口和接合面处螺钉作参差排列。46不合理合理③ 把复杂部分单独作为一个镶块。不合理合理不合理合理④ 刃口镶块应便于间隙的调节。⑤ 分块线离切点 3-5mm⑥ 凸凹模上下接合缝间不要在一条线上，要错开 3-5mm⑦不合理 合理10．拉延模、弯曲模、成形模的基本结构拉延模 ： 弯曲模：上模由压弯凸模和模柄组成，下模由压弯凹、底座、挡料销和顶件杆弹簧组成。成形模：冲压生产中，将冲裁、弯曲或拉深工序加工出来的坯件，进行进一步变形，加工 出所需零件的方法，称成形工序，常用的成形模有翻边模（包括内孔翻边模、外缘翻边模） 、 缩口模、胀形模和校平模等多种模具。4711．大型覆盖件冲压特点 大型覆盖件工作形状复杂、外形尺寸较大，其拉深模一般采用双动压力机。覆盖件拉深模 由凸模、凹模、压边圈三大件组成，凸模通过固定座安装在双动压力机内滑块上，压料圈安装 在压力机外滑块上，凹模安装在双动压力机下台面上，凸模与压料圈之间，凹模与压料圈之间 都有导板导向。 拉深筋：在凸缘部分采用拉深筋，可以防止拉深件起皱，拉深筋凸起部分一般设置在压边 圈上，而把拉深筋槽设置在凹模上。拉深筋的布置与零件几何形状特点与成形深度有关，在变 形程度大、径向拉应力也大的圆角处可不设或少设拉深肋，直边处可设置 1-3 条，以增大变形 阻力。 12．冲压件的常见缺陷、废品种类及产生原因 常见缺陷： （1）分离工序 ① 断口缺陷，如断口和板面不垂直；粗糙度值高，有飞边和毛刺。 ② 制件整体缺陷，如尺寸超差；位置不准；形状缺陷，如圆角、塌角、超曲和扭曲等。 （2）变形工序 ① 制件形状不符合要求（板面不平、棱线不清、起皱、扭曲、缺肉等） ② 制件尺寸不合格。 ③ 几何体之间位置不合格（不对称、不平行、不垂直、不同心等） 。 ④ 表面质量不合格（拉毛、桔子皮、有滑移线等） 。 ⑤ 局部断裂和裂纹。 产生原因： （1）零件设计质量 （2）工艺设计质量 （3）模具设计与制造质量 （4）板材 化学成份、力学性能、金相组织和表面质量 （5）坯料质量 （6）润滑手段和润滑质量 （7） 工人操作技术 （8）各工位、工序间配合 13．模具的安装、调试方法 在单动压力机上安装冲模程序： （1） 开动压力机，把压力机滑块上升到上极点位置 （2） 把压力机滑块底面、压力机台面和冲模上、下面擦拭干净 （3） 将模具放在压力机台面规定位置上48（4） 开动压力机将滑块降至下极点位置，并调节滑块高度，使其与冲模上平面接触 （5） 用螺钉将上模固紧在压力机滑块上，并将下模初步固定在压力机台面上，即用 压板压住，先不将螺钉固紧 （6） 把滑块上升到上极点位置，松开下模安装螺钉，让滑块空行程数次，再把滑块 降到下极点位置 （7） 拧紧下模固定螺钉（对称交错进行） ，再开动压力机使滑块上升到上极点 （8） 在导柱上加润滑油，清除工件部位异物 （9） 开动压力机，再使滑块空行程数次，并检查导套配合情况，若发现配合不合适， 应调整下模 （10） 进行试冲，并逐步调节滑块所需位置高度 （11） 调节滑块上打料螺钉到适当高度，使打料杆能正常工作 （12） 调节冲模使用的气垫，使压缩空气达到适当压力 （13） 再重新检查模具和压力机，无误时可进行首次冲压 （14） 检查首件，合格后开始批量生产 14．冲压生产自动生产线 所谓冲压自动线就是对于大批量生产和单一品种零件加工， 在单机自动化基础上， 可将各 种类型的加工设备按照工艺顺序排列， 并用传送装置把它们连接起来， 使坯件能自动地在生产 线上由一台设备移至一台设备上， 进行边续不断生产。 它主要通过机械传动、 电子控制、 液压、 气压等传动装置来实现自动传递、送进和冲压的。 冲压自动线优点：节约劳动力变成生产指挥者；提高劳动生产率；缩短了生产周期；能够 稳定地提高产品质量；改善工人劳动条件，保证安全生产。 15．安全生产措施 （1）采用工具来代替人手直接进入压力机 （2）实现送料和退料的专门装置 （3）设计和制造带有安全机构的冲模 （4）采用各种保护装置，当手指一旦伸入危险区内，压力机通过光、电讯号的改变自动停机。 16．冲压件工艺过程（1） （2）板厚不计49四 模具部分 1.模具的制造，加工方法，热处理工艺及技术要求 模具制造：模具设计 → 毛坯制造 → 划线 → 坯料加工 → 精密划线 → 孔加工，面加 工 → 表面处理 → 成形（线切割） → 钳工修整 → 模具装配 → 试模与调整及模具包装。 加工方法：模具加工工艺一般有铸造，切削加工和特种加工三种。 铸造加工方法主要有锌合金铸造，低熔点合金，合成树脂浇注等方法。 切削加工方法主要有普通机床加工，仿形铁床加工，仿形刨床加工，成形磨床加工，靠模 机床加工与数控机床等加工方法。 特种加工方法主要有电火花加工，冷挤加工成形，数控线切割加工，腐蚀加工等。 技术要求：要保证模具质量，模具制造周期、模具使用寿命、模具精度，模具成本低廉 及设法提高模具加工工艺水平。 2.顶出器模具加工工序 (1) 车成形。(2)划线，打印。(3)钻孔 3-M16。(4)精铣型面，部分外成形（深 25） 。 (5) 精铣外形（剩余部分） 。(6)淬火。(7)修型面，外形尺寸，清螺孔。 3.通气针座(45 钢)504.拉深模具图1.上底板 2.中载弹簧 3.顶上销4.凹模5 .凸模6.压边圈 7.防护网 8.小托杆 9.大托杆5.连续拉延模设计要点 (1)确定拉延方向：由拉延总高度差确定， Hn-H1(高度)&3 时，顺向拉延，板料放平，手 工送料，凸模至上；Hn-H1(高度)&3 时，逆向拉延，凸模至下，有助于板料放平。 (2) 确定拉延次数和系数：实际拉延次数和系数均应在理论值基础上进行适度放大。拉延 伸度越多，偏移越大。在板料中钻孔，可以减小频移防止窜动。 (3) 确定间距 (4)退料板分整体式和分开式 6.塑料注射成形过程 (1)进料阶段。(2)塑料预热阶段。(3)合模阶段。(4)注塑阶段。(5)保压阶段。(6)开模卸件 阶段。 7.XS-SZ-1000R 塑模注塑机主要技术参数 (1) 注塑容量 2480cm3。(2)注塑压力 1210kg/cm3。(3)注塑时间 6s。(4)锁模力 550T。(5)机 器尺寸 7.5×1.7×2.4m。(6)模具最大开距 1400mm。(7)移模行程 700mm。(8)模具厚度 300-700mm。(9)机器重量 23T。 8.注塑成形模具结构，组成，各部分作用 注塑模根据按装在使用注塑机得形式分为：立式注塑模，卧式注塑模和角式模。 无论何种注塑模，主要由以下零件组成： (1) 成型零件包括定模型腔（凹模） ：成型零件的外部形状；动模型腔（凸模） ：成型塑件 的内部形状；型心：成型型孔及特殊形状的凹凸类塑件。 (2) 浇注系统零件包括定位圈，浇口套等零件。主要作用是将注塑机料桶中的熔融塑料添 充到模具型腔内，并起传递注塑压力作用。 (3) 脱模系统零件包括顶杆、顶杆固定板、顶杆垫片、复位杆、限位钉等零件。 顶杆：从模具型腔内把塑件顶出来。51顶杆固定板：固定顶杆，顶管机复位杆等零件。顶杆垫片：压住顶杆，顶管及复位杆 等零件，承受注塑及顶出杆作用力。复位杆：塑件顶出动作完成后，使推料系统退回到原始位 置。 限位顶：支撑和调整推出机构。 (4) 冷却及加热结构：调节模具温度，保证塑件质量。 (5) 结构零件：固定成形零件，使其组成一体。包括定模固定板，动模固定板，垫片及定 模套，动模套等。 (6) 导向零件包括导柱，导套，主要起对定模和动模导向作用。 (7) 抽芯机构零件：为了加工有侧向凹凸及侧孔的零件。 (8) 紧固零件：连接，紧固各零件，使其成为模具整体。 9.注塑成型模与注塑机固定方法 对于小型模具，先在机床下面的两根导柱上垫好木板，模具从侧面送入机架内，定模装入 定位孔并摆正位置， 快速闭合模板， 压紧模具， 然后用亚板及螺钉压紧定模， 并初步固定动模。 再快速启动模具，找准动模位置，在保证开闭模具时动作平稳、灵活、无卡紧现象，再将动模 压板、螺钉固定。 对于大中型模具，可用分体安装方法，先把定模从机器上方吊入机器间装入定位孔，并找 正位置后压紧。然后将动模吊入机器间，与定模配合，合模后初步压紧动模（螺钉不要拧紧） 。 开启模具，使定模进入动模并相配合，调整动模位置准确后，再拧紧压板螺钉，使其固紧。 10.冷挤压模 冷挤压加工是把配料放在凹模内，依靠凸模旋加内力，使金属在压力作用下，达到最大 塑性状态， 并通过凹模的下通孔或凸模与凹模间的配料间隙将金属挤压成所需形状合尺寸的零 件工艺过程。所需模称冷挤压模。 五 曲柄压力机 一、曲柄压力机的结构组成 曲柄压力机一般由五部分组成：工作机构，传动机构，操纵机构，能源部分，支撑部分。 1. 工作部分：即曲柄滑块机构，它由曲柄，连杆，滑块等组成，其作用是将曲柄的匀 速转动转化位滑快的直线往复运动。 2. 传动机构：包括皮带传动和齿轮传动等机构，起能量传递作用和速度转换作用。 3. 操纵机构：包括离合器，制动器等部分，用以控制工作机构的启动和停止。 4. 能源部分：包括电动机和飞轮等。 5. 支撑部分：如机身，工作台等，它把压力机所有部分连接成一个整体。 除以上部分外，还有多种辅助设备和系统，如润滑系统，气路及电气控制系统等。 二、曲柄压力机的工作原理 电动机通过皮带轮和齿轮逐级减速，将运动传递到曲柄，曲柄，连杆，滑块等组成曲柄滑52塑料成形设备块机构，因此，曲柄的旋转运动转化为滑块的直线往复运动。滑块带动安装在其上的模具部分 上下运动（下模安装在工作台的工作垫板上） ，完成冲压工艺。 三、曲柄压力机的主要参数和型号含义 主要参数： (1)公称压力 PN(N)， (2)滑块行程 S， (3)滑块每分钟冲击次数 n， (4)闭合高度 H， (5)最大装模高度 H1，(6)工作台垫板面积 LxB，(7)滑块底面积 axb，(8)工作台孔尺寸 L1xB1， (9)立柱间距 A 和喉口深度 C，(10)电动机功率，(11)模柄孔尺寸。 型号含义：冲压设备型号用汉语拼音字母和数字表示。 机械压力机分 9 类(J)：分别用数字 1-9 表示。1 单柱偏心压力机。2 开式双柱压力机。3 闭式曲柄压力机。4 拉伸压力机。5 摩擦压力机。6 粉末制品压力机。7 模锻压力机。8 挤压压 力机。9 专门压力机。 闭式曲柄压力机有单点(1)，双点(6)，四点(9)式。 例如：J23-63 表示 63 吨位开式双柱曲轴可倾斜压力机 J31-250 表示闭式单点曲轴压力机 四.曲柄压力机传动系统布置方式 闭式单点压力机闭式双点压力机五.曲柄滑块机构型式及特点53曲轴式曲柄滑块机构：主要由曲轴、连杆（连杆体和球头调节杆）和滑块组成，当曲柄 旋转时，连杆作摆动和上下运动，使滑块在导轨中作上下往复运动。 曲拐轴式：螺杆套在偏心套的外圆上，而偏心套又套在曲拐轴上（两者的结合可用花键， 也可用齿形齿和） ，由此构成了行程调节机构，调节时，先将压板从偏心套拉出，找出需要的 行程刻度， 按照偏心套旋转一定角度， 与曲拐轴上刻度对准后， 重新将偏心套推入， 再装压板， 调节完毕。 偏心齿轮式曲柄滑块机构：它可以调节压力和行程，常用于大中型闭式压力机，该机构 这样由偏心齿轮，心轴、连杆体、调节螺杆和滑块组成。 六.离合器的作用、类型、工作原理及机构特点 作用：控制机器的启动和停止。离合器将压力机的工作机构与传动系统接合时，使工作 机构得到传动系统提供的运动和能量分离时， 在制动器作用下使滑块迅速停止运动柄支撑滑块 的自重，防止滑块造成人身事故。 类型：离合器有刚性离合器和摩擦离合器。 刚性离合器一般是靠接合零件把柱动部分和从动部分刚性地结合起来。 摩擦离合器主要通过摩擦盘产生摩擦力矩，使主动部分和从动部分接合。进而控制机构 的运动。 结构特点：刚性离合器具有结构简单、容易制造和不需要气源等优点。但是由于转键接 合时， 冲击大， 容易损坏、 噪声大， 离合器不能在任一时刻接合或脱开， 只能在死点附近脱开， 但其结构角为复杂，外形尺寸大，制造困难，成本高切需要气源，对小厂使用不方便，易于磨 损。 七.制动器 制动器作用是控制机器启动和停止，一般压力机在不工作时，制动器总是处于制动状态。 制动器有盘式制动器和带式制动器两种， 制动器工作原理：摩擦材料铆接在制动带内层，制动带的紧边固定在机身上，松边用制 动弹簧张紧，制动轮的中心相对曲轴中心有一定偏心距，制动轮和曲轴用平键相连，这种制动 器的制动作用是周期变化的，而其周期制动作用是靠制动轮的偏心距来实现的。 结构特点：气动带式制动器有一套张紧松开制动带装置，它由气缸、活塞、弹簧和螺套 组成。气缸进气，推动活塞压缩制动弹簧，制动带松开，排气时，在制动弹簧作用下，拉紧制 动带，产生制动作用，带式制动器结构简单，散热条件好。但是制动力矩校，故只适用小型压 力机。 八.了解过载保护装置、拉深垫、滑块平衡装置、顶料装置、空气管路系统和润滑系统结 构及作用。 1. 为了防止超载发生，限制滑块作用力的大小，压力机一般都安装过载保护装置。压力 机滑块机构中设置的过载保护装置有压塌块结构，如下54单剪切面压塌块双剪切面压塌块2. 拉深垫作用：在压力机拉深时，起压料作用；作顶来哦或制作底部的局部成形用。 结构：在拉深垫气缸的下面，在同一轴线上没有小的锁紧油缸其活塞上装有多个可 使油液从下腔进入上腔的单向阀。活塞装在由拉深垫延伸出来的活塞杆上。当拉深垫下降时， 锁紧油缸中的活塞也随着下降，此外，锁紧油缸上下腔之间装有以旁路阀控制回路。 3. 滑块平衡装置作用：防止因滑块重量过大，在下行时会因重力加速度作用，产生滑 块超前现象，造成传动系统中连接零件的撞击及噪声，导致滑块运行不平稳，影响工艺。 结构形式：重锤式，弹簧式，气缸式，以气缸式为例由一对对称分布的气缸组成。 活塞杆上部与滑块连接， 气缸缸体装在机身上， 气缸下腔通入压缩空气就此将滑块托住柄平衡 滑块重量。 4. 顶料装置：把制件从上模顶出，刚性顶料装置由一根穿过滑块的打料横杆及固定于 机身上的档头螺钉组成。 5. 空气管路系统直接影响压力机的灵敏度，使压力机正常工作，防止事故发生。入水 滤气器、减压阀，单向阀、平衡储气罐、平衡罐、油雾器、空气分配阀、离合器缸。 6. 润滑系统，能保证压力机正常工作和延长压力机离间的使用寿命。 九.专用压力机 以多工位压力机为例。 多工位压力机适用于大批量生产，能够实现板料冲压自动化。一台多工位压力机上可以安装多幅模具进行冲压生产， 并且通过一套工位间的传递机构使压 力机在一次往复行程中可以完成一个冲压件的全部冲压工序 （落料、 冲孔、 拉深、 弯曲、 切边、 压印、整形等）而实现自动化生产。 六 注塑机 注塑机油注塑装置、和模装置、液压传动系统、电气系统、水路系统、机身等组成。 1.注塑机工作原理：螺杆或柱塞将塑料定量推入料桶，待塑料预热到粘稠状态时，锁模机 构推动其动模将其动模与定模锁紧和模，用活塞推动料桶中螺杆柄以 40～130mpa 的压力，将 料桶中已经加热均匀成熔融的塑料， 通过料桶喷嘴和定模部分的浇口套及浇道系统注入定模与 动模密紧后组成的型腔中。保压、冷却、定型、硬化道一定强度后开模，并取出塑件。 2.主要技术参数：注射容量、注射压力、注射时间、锁模力、机器尺寸、模板最大开喉、 移模行程、模具最小厚度、模具最大厚度、拉杆间距、模板尺寸、模板定位孔直径、喷嘴球半 径、喷嘴孔直径、加热功率、电机功率。 3.型号含义：例如 XS―ZY500：表示：公称注射量 500cm3,X 表示成形，S 为塑料、Z 为 注射，Y 为螺杆预塑式。554.注射机结构形式及特点： 立式注射机占地面积小、模具拆装方便、易于向模内安装嵌件，缺点是制件顶出后，须 用手或其它方法取出，不易于实现全自动操作，机身较高，机器稳定性差，加料维修不方便， 注射量小于 60 cm3。 卧式注射机，机身低，利于操作和维修，稳定性好。成形后制件可利用自重自动落下， 便于实现全自动操作，但占地面积大，嵌件易落，注射装置和合模装置轴线呈一线水平排列。 角式注射机：注射装置和合模装置轴线呈相互垂直排列。成形制件时熔料是沿着模具分 型面进入型腔，适合于成形中心不允许留有浇口痕迹的制作。 多模注射机是一种多工位操作的注射成形机，生产效率高，能充分发挥塑化作用和注射 能力，适用于批量大的定型产品。 5.注塑装置 注塑装置将塑料均匀塑化，并以高压和高速将一定量的塑料注入模腔。 注射装置结构： (1)料桶：其外部没有分区，加热装置通常分成三各左右的加热区。 (2)注射注塞是一个表面光洁、硬度较高的圆柱体，其头部呈圆形呈大锥 度凹面。 (3)注射螺杆根据缩段长度的不同，分为渐变形螺杆、突变形螺杆和通用 形螺杆三种形式，注塑螺杆杆头的头部多为圆锥尖形。可以减少注射熔料的流动阻力，防止熔 料停止和分解。通常在螺杆头增设止回环。 (4)喷嘴，其内孔道的直径较小，所以注射时，它起建立熔料压力提高注 射速度的作用并由于使熔料产生剧烈剪切和摩擦，从而熔料得到进一步混炼、均化和升温。 (5)螺杆传动装置：传动装置通过齿轮换档或调换齿轮进行变速，螺杆转速与其所收扭矩 呈反比，当输入功率一定时，降低螺杆转速可以增大螺杆的扭矩。 (6)注射座：其上没有转动装置，当需要变换或维修螺杆时，可以将注射桶向操作者方向 庄丁一定的角度来进行。 6.合模装置 (1) 合模装置用来实现模具开合动作，并保证在注射时，模具可靠地合 紧。开模时，保证顶出制件。 (2) 工作原理：合模时，压力机中压力油首先进入移动模油缸右腔，因活 塞缸固定在后支座上，故移动模油缸合稳压油缸一起进行快速前移，当模具闭合道位时，移动 模油缸上地闸槽外塞行至闸板位置， 闸板在扇形转动器作用下卡住缸体闸槽， 此时停止向前移 动模油缸供油，高压油进入稳定油缸，开模时，稳定油缸先缸压，锁模力消失。闸板张开，压 力油进入移动模缸左腔，模板迅速后退完成开模动作。 (3)结构特点：大直径，短行程稳压油缸，使机器质量轻。用油量少，耗能低。速度快， 升压时间短，合模系统刚性大。567.顶出装置 (1) 顶出装置将制件顶出。 (2) 工作原理：定件地外伸长度可由螺纹调节，调节后顶杆固定在支架 上。开模时，移动模板后退，到达一定位置时，顶杆穿过移动模板上孔顶住模具推板，使模具 推出机构受组停止运动，二模具其余部分随模板移动继续后退，制件便被顶出。 (3) 结构特点：顶出得力量合速度也可以控制，故现代注射机均没有液 压顶出装置。 总 结 为期三个星期得实习结束了。可以说，这是我们第一次大规模地实习，第一次真正地进 入一个工厂去感受，亲身体验我们所学专业地性质。从中学习道许多新的知识，这些知识是在 课本上无法了解到的。 首先，这次实习所见到的是我们所学知识的升华，以往在课本上看到的摸不到的东西有 了感观上的认识，可以摸可以动可以真正的进一步了解。同时，对于即将学到的课程，通过这 次实习参观打下了良好的基础，为下一阶段的学习铺好了道路。 其次，通过在车间与工人的亲密接触，让我们深深的感到他们的不易，同时又为他们乐 观、积极的心态所折服，为他们诚恳、善良的心灵所感动。看到过听到过许多关于社会人的虚 伪、狡诈，曾经为社会而惶恐害怕亲身接触过。再仔细想想，社会上存在一些坏人不假，但多 少还是合我们所希望的一样的热心人。 我们即将毕业，面临走向社会，找工作的问题，以前自以为，我是大学生，谁能够比的 上我，我什么都董，其实不然，我什么都不懂，甚至连没上过大学的师父都不如，我还有好多 事情要作；好多知识要学习；好多技能需要掌握，这次实习，相当于一次洗礼。让我们认清了 自己的不足，知道了还有许多东西是我不知道的，我需要不断的努力。 最后，感谢这么长时间以来领导我们，照顾我们的老师，你们给予我们正确的引导，尤其是在 最后“非典”的肆虐之}