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国产高档数控机床市场占有率仅5%
来源：互联网 | 责任编辑：废旧头条
高档数控机床中国产数控系统市场占有率只有5%。分析人士认为，高端数控机床国产化的市场推广是当前行业发展瓶颈所在，一旦突破，替代进口在望。 作为装备制造业的“工作母机”，“中国制造2025”将数控机床的战略地位提升到一个新高度。然而，数据显示，高档数控机床中国产数控系统市场占有率只有5%。分析人士认为，高端数控机床国产化的市场推广是当前行业发展瓶颈所在，一旦突破，替代进口在望。 差距 机床数控系统发端于上世纪五十年代的美国。20世纪70年代后期，日本企业使其得到广泛推广。历史上，机床数控系统的控制元件大致经历了三次变化：电子管――晶体管――集成电路。由于中国在计算机和集成电路领域远远落后于发达国家，中国机床数控系统技术也彻底落后了。 改革开放以后，机床数控产业经历了“六五”期间技术引进、“七五”期间技术消化吸收、“八五”期间技术自主开发、“九五”到“十二五”期间中低档数控技术产业化和高档数控系统缩小差距的艰难发展过程。 作为衡量一个国家装备制造业发展水平的重要标志，数控技术成为战略性核心技术，五轴联动以上高档数控系统和机床装备被视作国际战略物资，受到西方国家严格的出口限制。我国曾经引进国外数控系统技术，但对方都采取“高附加值产品销售―落后技术转让―合资办厂”等手段。至今，我国高档数控机床依然以国外数控系统为主。 先消化外国先进技术，再走“自主开发”路子的设想并没有实现。从中国机床产量峰值时的2010年数据来看，中国低档经济型机床占比60%，其中95%是国产数控系统；中档标准型机床占比38%，其中国产数控系统占20%；高档机床占比2%，其中国产高档数控系统仅占2%。 突破 2009年以来，国家通过实施重大科技专项“高档数控机床与基础制造装备”（04专项），大力推动高档机床国产化技术攻关。两年多后，华中数控、广州数控、大连光洋、沈阳高精、航天数控等5家受支持数控系统企业，攻克了数控系统软硬件平台、高速高精、多轴联动、总线技术、纳米插补等一批高档数控系统关键技术，研制出全数字总线式高档数控系统产品样机，实现从模拟接口、脉冲接口到全数字总线控制、高速高精的技术跨越。 2012年，04专项数控系统任务部署转向两个标靶：一是具有五轴联动、多通道、高速高精、车铣复合等功效的高档数控系统（对标西门子840d），华中数控、大连光洋接棒高档型数控系统开发和应用验证；二是市场上量大面广的中档普及性、标准型技术（对标发那科0i系统），广州数控、华中数控承担标准型数控系统开发及产业化课题。同时，04专项还立项支持了一批航空航天、汽车、发电装备和船舶制造企业应用国产数控机床和数控系统。
令人欣喜的是，在一些关键领域，中国厂商已突破关键核心技术，形成了一批标志性产品。 航空领域，自主研制了800mn大型模锻压机、120mn铝合金板张力拉伸机等重型锻压设备，填补了国内航空领域大型关重件整体成形技术空白，为军机跨代发展和大飞机研制提供了强有力的保障。 汽车制造领域，大型快速高效数控全自动冲压生产线在与世界一流企业的国际竞标中，赢得美国汽车本土工厂生产线的批量订单，得到了国际同行的认可和尊重。目前，汽车覆盖件冲压线国内市场占有率超过70%，全球市场占有率已超过30%，有力地推动了国产汽车装备自主化。 发电设备领域，3.6万吨黑色垂直金属挤压机实现了1000mw超超临界火电机组所用的国产高端耐热钢大口径厚壁无缝钢管自主化生产；大型开合式热处理设备生产出亚洲最大的核电整锻转子锻件，形成了大型转子的批量化生产能力；为三代核电核岛和常规岛设备研制的超重型数控立式车铣复合加工机床、数控重型桥式龙门五轴联动车铣复合机床、超重型数控落地铣镗床、超重型数控卧式镗车床、专用数控轴向轮槽铣床等，解决了核电压力容器和吊篮、热交换器、汽轮机缸体、发电机转子等加工难题，已在多台核电装备上装机应用。 困境 国产数控系统最近两年取得的成绩有目共睹。然而，国外数控系统在中国市场耕耘了四十多年，凭借产品在技术上、性能上的优势，早已培育出很好的市场品牌、客户美誉度及用户使用习惯，形成了一个“市场生态圈”。 因此，也有业内人士指出，虽然国产机床数控系统技术上与国外的差距在缩小，但技术突破不等于市场突破。目前，国产数控系统较大问题是高端客户认同度低，包括国防军工企业，还不信任国产高档数控系统在可靠性、功能方面能满足它们的要求。 推动商业应用，开拓市场，成为当下发展数控系统产业最现实的问题。04专项对此有明确要求：到2020年，高档数控系统、关键功能部件与主机实现批量配套，并得到应用示范；国产标准型数控系统市场占有率从30%提高到60%以上；国产高档数控系统的市场占有率将从现在的2%提高到20%左右。 中国工程院院士联合向高层建言，大力推动高档数控机床的国产化，希望国家从多个层面，全力支持产业化关键期的中国中高档数控机床。比如，改变当前数控机床采购中的“不平等”状态，即政府采购指定国外品牌，而不是理直气壮地支持国产货。 当然，国产数控系统要想真正铺开市场，还需结合行业应用，做出自身特色。一旦市场认可，进口替代不是梦。
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国产数控机床国内市场占有率已达57%
锻压机械行业传统上被认为是简单粗放的设备，使用环境也远差于其他机床。尽管已有相当数量的产品水平高、制造精细的铸造设备、锻压设备乃至成套生产线，依然难以改变其进入门槛低、制造粗放的现状。
　　锻压机械行业起步于上世纪50年代，在七八十年代即实现了主要锻压机械的自给自足，而且依靠产品的质优价廉在世界市场上占有越来越大的份额，每年有80%的锻压机床出口。
　　根据发布的《年中国锻压机械制造行业市场需求预测与投资战略规划分析报告》分析：我国铸造和锻压机械行业依然长期存在着规格品种基本齐全，但中低档产品过剩、高档产品缺乏的状况。
　　从我国锻压机械进出口数据中得以证明：进口是出口的3。3倍，进口数控锻压机床是全部出口的1。78倍。铸造机械的进出口对比也如出一辙。这反映了市场对中高端产品需求明显增加，也反映出国产中高端产品在技术水平、产值上都存在明显不足，无法在产品质量、技术指标、用户服务等方面满足用户需求。
　　对中小规格、普通型的产品我们仅仅解决了有无的问题，高档产品仍然依靠进口;在大、重、特型设备方面，问题则更加凸显。我们国产数控机床国内市场占有率已达到57%，但这个占有率数据构成大部分是低档数控机床，属于中高端的部分比例较低。
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现在的这个行情变得越来越不好做，但是只要产品质量过硬就是销量
答案创立者
以企业身份回答&
&& 目前的数控切割机床行业多数企业都是依靠降低产品售价来获得市场，造成的后果是产品价格低、附加值低、利润低，企业没有足够的资金持续发展。低价竞争、模仿、贴牌生产只局限于某个历史阶段，随着产业的发展和竞争的升级，提高产品技术含量，拥有自主的专利、设计，注重品牌的打造和营销才是企业长期发展的最佳选择。
&&&&&&& 数控切割机床装饰性发展趋势可见一斑，数控切割机床更多的是强调在机械性能、操作简便、价格经济、加工精度稳定等方面。在金属材料加工日益要求普及和批量化的今天，数控切割机床除了要满足上述功能性外，还要具有多切割方式的适用性。目前数控切割机床按切割方式可分为火焰切割和等离子切割两大类。近年，随着下游行业需求的不断提高，对数控机床配件提出了更大的需求和更高的要求。
&&&&&&& 当前，金属切割数控机床行业运行具有以下几个特点：一是外销企业困难较大。从规模以上企业来看，以内销为主的品牌企业发展势头较好。没有品牌的中小企业发展比较困难。二是各地区发展不够均衡，浙江、山东、河北、北京以及四川发展比较快，广东的民营企业发展也较快。东北地区发展不快，其他地方的发展也比较缓慢。三是调结构促转型取得成效。面对金融危机，广大企业不断调整结构、提高质量、增加品种及推动产业升级，再加上企业加强管理，降低费用，所以企业效益明显好转。
&&&&&&& 据了解，未来几年将是数控机床行业的高速发展与震荡期，这种高速震荡带来的直接后果是导致目前装饰数控机床品牌阵营中两极分化的趋势更加明显和扩大。预计今后几年真正能够在市场上存活的数控机床企业数量锐减。但数控机床行业的这种高速震荡也将带来巨大的契机，使市场运作更加理性与规范。
&&&&&&& 国内数控机床企业为了提高自身实力，更快地拓展国际市场，将采取多种手段加快和国外企业的融合以提高产品质量、提高竞争力。在继续开拓美国、日本等国家市场的同时，在东南亚、中东、俄罗斯、欧洲、非洲等也全面开花。据了解，中国数控机床行业将延续结构调整的势头，不断以新产品、新亮点占领更大市场。
& & &最近市场都十分萎靡，市场竞争力又大，在加上人力，物力的上涨，导致生意不好做。现在做生意都是图个薄利多销。
网络太发达，价格太透明了。
& & &最近市场都十分萎靡，在加上人力，物力的上涨，导致许多厂家相对于前几年的黄金期都有明显的下滑，但是厂家说的没有利润我觉得是没有暴利了，现在都是薄利，也许有几家还是以工养&工&，这种事情很常见。但是万变不离其宗的道理就是科技，这两个字，虽然都说要发展技术，掌握欧美高新技术，但是实际情况是任重道远，希望各位同行互相勉励，走出难关。
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什么机床 多大的 ，多了去了，数控机床包容万象
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