塑料件检验知识及标准
一。六大常见塑料的基本知识
是聚乙烯塑料，化学性能稳定，通常制作食品袋及各种容器，耐酸、耐碱及盐类水溶液的侵蚀，但不宜用强碱性洗涤剂擦拭或浸泡。
2.PP（硬质）&
是聚丙烯塑料，无毒、无味，可在100℃的沸水中浸泡不变形、不损伤，常见的酸、碱有机溶剂对它几乎不起作用。多用于食具。
&是聚苯乙烯塑料，容易着色、透明性好，多用于制作灯罩、牙刷柄、玩具、电器零部件。它耐酸碱腐蚀，但易溶于氯仿、二氯乙烯、香蕉水等有机溶剂。
是聚氯乙烯塑料，色泽鲜艳、耐腐蚀、牢固耐用，由于在制造过程中增加了增塑剂、抗老化剂等一些有毒辅助材料，故其产品一般不存放食品和药品。
　 5.ABS（硬质）
&是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯聚合的塑料，它色彩醒目，耐热、坚固、外表面可镀铬、镍等金属薄膜，可制作琴键、按钮、刀架、电视机外壳、伞柄等。
是尼龙塑料，它的特性坚韧、牢固、耐磨，常用于制作梳子、牙刷、衣钩、扇骨、网袋绳、水果外包装袋等。无毒性，但不可长期与酸碱接触。
二。透明塑胶产品,都可用那几种塑胶??
ABS塑料（硬质）：
化学名称：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物
英文名称:Acrylonitrile Butadiene Styrene
比重:1.05克/立方厘米 成型收缩率:0.4-0.7% 成型温度：200-240℃ 干燥条件：80-90℃ 2小时
1、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好.
2、与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理.
3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。
4、流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。 用途：适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件.
成型特性：
1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时.
2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为&270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度.
3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。
4、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PS，SAN，BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。
ABS工程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。
ABS工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，成型加工和机械加工较好。ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。
ABS工程塑料的缺点：热变形温度较低，可燃，耐候性较差。
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯聚合物ABS部分牌号介绍
品名型号 产地 熔指g/10min 特性及用途
9715A 吉化 16 用于汽车,家电,电子产品外壳配件,玩具,日用品等行业及产品.
0215A 吉化 20 用于汽车,家电,电子产品外壳配件,玩具,日用品等行业及产品.
750 大庆石化 4.5 具有易流动性,OA设备,杂货等.
301 兰化 1.3-2.3 适合于普通的各种机壳部件,家用电器,灯具,杂品.
510 辽宁华锦 2.5 用于汽车,家电,电子产品外壳配件,玩具,日用品等行业及产品.
757K 镇江奇美 4.2 电视机前壳，复印机外壳，电话机机壳，化妆品盒
707K 镇江奇美 1.9 电话机外壳，灯座，玩具，办公室用品，家电按钮。
757 台湾奇美 1.8 电视机前壳，复印机外壳，电话机机壳，化妆品盒
747原白 台湾奇美 0.8 安全帽，摩托车档板，鞋后跟，雪地运动用品等
747磁白 台湾奇美 1.2 超高强度,射出成型用.
777D 台湾奇美 6 超耐热性.
777B 台湾奇美 6.5 耐热性.
758 台湾奇美 透明性 好
765B 台湾奇美 4.2 难燃性，耐光性，耐热性。
750 南韩锦湖 4.5 家电制品、汽车零件。
GP-22 巴斯夫 13-23 家电制品、汽车零件。
121H 韩国LG 20 真空吸尘器，搅拌机
开放分类： 工业塑料
聚对苯二甲酸类塑料，主要包括聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和聚对苯二甲酸丁二酯（PBT）。
PET,分子结构高度对称，具有一定的结晶取向能力，故而具有较高的成膜性和成性。PET具有很好的光学性能和耐候性，非晶态的PET具有良好的光学透明性。另外PET具有优良的耐磨耗摩擦性和尺寸稳定性及电绝缘性。PET做成的瓶具有强度大、透明性好、无毒、防渗透、质量轻、生产效率高等因而受到了广泛的应用。PBT与PET分子链结构相似，大部分性质也是一样的，只是分子主链由两个亚甲基变成了四个，所以分子更加柔顺，加工性能更加优良。
聚对苯二甲酸类塑料的主要用途有：
薄膜片材方面：各类食品、药品、无毒无菌的包装材料；纺织品、精密仪器、电器元件的高档包装材料；录音带、录象带、电影胶片、计算机软盘、金属镀膜及感光胶片等的基材；电气绝缘材料、电容器膜、柔性印刷电路板及薄膜开关等电子领域和机械领域。
包装瓶的应用：其应用已由最初的碳酸气饮料发展到现在的啤酒瓶、食用油瓶、调味品瓶、药品瓶、化妆品瓶等。
电子电器：制造连接器、线圈绕线管、集成电路外壳、电容器外壳、变压器外壳、电视机配件、调谐器、开关、计时器外壳、自动熔断器、电动机托架和继电器等。
汽车配件：如配电盘罩、发火线圈、各种阀门、排气零件、分电器盖、计量仪器罩壳、小型电动机罩壳等，也可利用PET优良的涂装性、表面光泽及刚性，制造汽车的外装零件。
机械设备：制造齿轮、凸轮、泵壳体、皮带轮、电动机框架和钟表零件，也可用作微波烘箱烤盘、各种顶棚、户外广告牌和模型等。
PET在熔融状态下的流变性较好，压力对粘度的影响比温度要大，因此，主要从压力着手来改变熔体的流动性。
1、塑料的处理
由于PET大分子中含有脂基，具有一定的亲水性，粒料在高温下对水比较敏感，当水份含量超过极限时，在加工中PET分子量下降，制品带色、变脆。困此，在加工前必须对物料进行干燥，其干燥温度为150℃，4小时以上，一般为170℃，3-4小时。可用空射法检验材料是否完全干燥。
回收料比例一般不要超过25%，且要把回收料彻底干燥。
2、注塑机选用
PET由于在熔点后稳定的时间短，而熔点又较高，因此需选用温控段较多、塑化时自摩擦生热少的注射系统，并且制品（含水口料）实际重量不能小于机器注射量的2/3。基于这些要求，华美达近年开发了中小系列的PET专用塑化系统。锁模力按大于6300t/m2选用。
3、模具及浇口设计
PET瓶胚一般用热流道模具成型，模具与注塑机模板之间最好要有隔热板，其厚度为12mm左右，而隔热板一定能承受高压。排气必须充足，以免出现局部过热或碎裂，但其排气口深度一般不要超过0.03mm，否则容易产生飞边。
4、熔胶温度
可用空射法量度。270-295℃不等，增强级GF-PET可设为290-315℃等。
5、注射速度
一般注射速度要快，可防止注射时过早凝固。但过快，剪切率高使物料易碎。射料通常在4秒内完成。
越低越好，以免磨损。一般不超过100bar。通常无须使用。
7、滞留时间
切勿使用过长的滞留时间，以防止分子量下降。尽量避免300℃以上的温度。若停机少于15分钟。只须作空射处理；若超过15分钟，则要用粘度PE清洁，并把机筒温度降至PE温度，直至再开机为止。
8、注意事项
⑴回收料不能太大，否则易产生在下料处"架桥"而影响塑化。
⑵如果模温控制不好或料温控制不当，易产生"白雾"而不透明。模温低且均匀，冷却速度快，结晶少则制品透明。
开放分类： 塑料
PS塑料 (聚苯乙烯)
英文名称:Polystyrene
比重:1.05克/立方厘米 成型收缩率:0.6-0.8% 成型温度：170-250℃ 干燥条件：---
物料性能 电绝缘性(尤其高频绝缘性)优良,无色透明,透光率仅次于有机玻璃,着色性耐水性,化学稳定性良好,.强度一般,但质脆,易产生应力脆裂,不耐苯.汽油等有机溶剂. 适于制作绝缘透明件.装饰件及化学仪器.光学仪器等零件.
成型性能 1.无定形料,吸湿小,不须充分干燥,不易分解,但热膨胀系数大,易产生内应力.流动性较好,可用螺杆或柱塞式注射机成型.
2.宜用高料温,高模温,低注射压力,延长注射时间有利于降低内应力,防止缩孔.变形.
3.可用各种形式浇口,浇口与塑件圆弧连接,以免去处浇口时损坏塑件.脱模斜度大,顶出均匀.塑件壁厚均匀,最好不带镶件,如有镶件应预热.
三。塑胶产品是由什么原料构成的
塑料是一种由合成树脂及填料、增塑剂、稳定剂、润滑剂、色料等添加剂组成的高分子材料，它的主要成分是合成树脂。
树脂这一名词最初是由动植物分泌出的脂质而得名，如松香、虫胶等，目前树脂是指尚未和各种添加剂混合的高聚物原料。树脂约占塑料总重量的40%～100%。塑料的基本性能主要决定于树脂的本性，但添加剂也起着重要作用。
有些塑料基本上是由合成树脂所组成，不含或少含添加剂，如有机玻璃、聚苯乙烯、PC等。因此，塑料和树脂这两个名词有时也被混用，但一般是有区别的。
塑料的分类
按受热后树脂结构与形态的变化，可以分为：
（1）热固性塑料（树脂）：指在加热、加压下或在固化剂、紫外光作用下，进行化学反应，交联固化成为不溶不熔物质的一大类合成树脂。
（2）热塑性塑料（树脂）：由线型结构（包括支链结构）高聚物组成，由于有独立的分子存在，故有弹性、可塑性，在溶剂中能溶解，加热能熔融，硬度和脆性较小的特点。
热固性塑料的特性
在塑料工业发展初期，热固性树脂所占比例很大，一般在50％以上。
随着石油化工的发展，热塑性树脂产量剧增，到80年代，热固性树脂在世界合成树脂总产量中仅占10％～20％。
在固化前一般为分子量不高的固体或粘稠液体；成型过程中能软化或流动，具有可塑性，可制成一定形状，同时又发生化学反应而交联固化；有时放出一些副产物，如水等。
此反应是不可逆的，一经固化，再加压加热也不可能再度软化或流动；温度过高，则分解或碳化。这也就是与热塑性树脂的基本区别。
热固性树脂在固化后，由于分子间交联，形成网状结构，因此刚性大、硬度高、耐温高、不易燃、制品尺寸稳定性好，但性脆。
因而绝大多数热固性树脂在成型为制品前，都加入各种增强材料，如木粉、矿物粉、纤维或纺织品等使其增强，制成增强塑料——电木。在热固性树脂中，加入增强材料和其他添加剂，如固化剂、着色剂、润滑剂等，即能制成热固性塑料，有的呈粉状、粒状，有的作成团状、片状，统称模塑料。
热固性塑料常用的加工方法有模压、层压、传递模塑、浇铸等，某些品种还可用于注射成型。
四、缺陷定义
杂点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸
2毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致)
3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多
为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序
4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起
5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形
6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)
7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形．
8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。
10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
11同 色 点 : 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
12流 水 纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹
13熔 接 痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹
14装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙
15细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)
16硬 划 伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)
17凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致)
18颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)
19不 可 见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离)
20碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的
五。塑胶产品检验标准
常見不良:&
1.充填不足(SHOT&SHORT)是熔融塑料未完全流遍成型空間(模穴)的各個角落之現象.&
2.毛邊:熔融塑料流入分模面或側向蕊型的對合面間隙會發生BURR;模具鎖模力足夠,但在澆道與橫流道會合處產生薄膜狀多餘樹脂為FLUSH.&
3.收縮下陷:成型品表面產生凹陷的現象.這是體積收縮所致,通常見於肉厚部分、肋或凸出的背面、直接澆口肉厚不均的部份.&
4:氣泡:熔融塑料中有水份、揮發性氣體於成型過程進入成型品內部而殘留的空洞現象謂氣泡&
5:破裂(CRACKING)與龜裂(CRAXING):成型品表面裂痕嚴重而明顯者為破裂(CRACKING).成型品表面呈毛髮狀裂紋,制品尖銳突角處常呈現此現象謂之龜裂現象.&
6:白化定義:成型品脫模之際,因頂出銷的頂力或成型品倒鉤(UNDERCUT)位之阻力,該部呈現白色痕跡稱為白化(BLUSHING).白化並非裂紋,但卻是裂紋(龜裂)之前兆,當見於ABS.HIPS等塑件.白化是成型品內部顯著的殘留應力所致,應注意龜裂現象之發生.&
7:變形(STRAIN)-翹曲、扭曲:變形可分成翹曲與扭曲兩種現象.平行邊變形者稱為翹曲(WRAPING);&
&&&&&對角線方向的變形稱為扭曲(TORSION).&
8:熔合線(weld&&line)是熔融材料二道或二道以上合流的部分所形成的細線.&
9:流痕(flow&mark)是熔融材料流動的痕跡,以澆口為中心而呈現的條紋模樣.&
10:噴流痕是熔融塑料由澆口往成型空間(模穴)內射出時呈紐帶狀固化,而在成型品表面成蛇行狀態.&
11:銀條(sliver&streak)是在成型品表面或表面附近,沿材料流動方向,呈現的銀白色條紋.&
12:一般所謂的燒焦(burn&marks),包括成形品表面因材料過熱所致的變色及成型品的銳角部份或轂部.肋的前端等材料焦黑的現象.燒焦是滯留成型空間內的空氣,在熔融材料進人時未能迅速排出,被壓縮而顯著升溫,再將材料燒焦所致.燒焦之有效防止對策是在易聚集空氣部位設置排氣孔或利用頂出銷.芯型銷等的間隙,使殘留空氣急速排出.再者,可降低材料溫度.減低射出速度及射出壓力或加大澆口尺寸.&
13:黑條(Black&Streaks)指成型品有黑色條紋的現象,其發生的主要原因是成形材料的熱分解所致,常見於熱安定性不良的材料.&
六。塑料件检验标准（补）
　本标准为IQC对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。
　2适用范围
　本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。
　IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。
　4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。
　4.2打火机。
　5外观缺陷检查条件
　5.1 距离：肉眼与被测物距离30CM。
　5.2 时间：10秒钟内确认缺陷。
　5.3 角度：15-90度范围旋转。
　5.4 照明：60W日光灯下。
　5.5 视力：1.0以上（含较正后）。
　6检验项目及要求
　6.1.1外观
　a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。
　b.外观面无划伤、痕迹、压痕。
　c.非喷涂面不能有喷涂印。
　d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。
　e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。
　6. 1.2尺寸
　测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。
　a.五金槽的尺寸。
　b.外型轮廓。
　c.定位孔位置
　d.特殊点位置及规格（超声线）。
　6.1.3材质
　a.原材料是符合相关设计要求。
　b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。
　6.1.4试装配
　a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。
　b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。
　6.2五金件
　6.2.1尺寸
　测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。
　6.2.2外观
　目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。
　7检验方法
　使用目测法检查被检品的外观。
　使用卡尺测量被检品的尺寸。
8塑壳表面分类
　A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。
　9等级分类
　A级：公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料；
　B级：公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料；
　C级：以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。
　10 质量评定
　10.1检验办法
　塑胶（包括五金件）来料按按GB/T 2828-87 正常检查一次抽样方案II级检查水平进行抽样检查。
　10.2缺陷分类
　10.1 A级来料附件一执行。
　10.2 B级来料参照附件二执行。
　10.3 C极来按客户承认样品进行检验。
　七。塑胶验货标准
　1、目的:
　本规范旨在定义**公司品质标准，对胶塑产品检验与判定的依据，同时为客户及协力厂商对本公司品质要求认知准则。
　2、适用范围：
　本公司生产或加工组装所需塑胶件产品皆适用之。
　3、定义：
　3.1 缺点（defect）:
　发生危险（如发生火灾、爆炸等）影响产品的安全性能、或产品使用性能不能达到所期望的目的，或显著的减低其实用性能，或不影响产品的使用目的但影响产品的外观。
　4、职责：
　本规范由质量部负责制定和维护。
　5、作业内容
　5.1.1**公司的组装产品的表面等级区分
A面：本体（面板）及把手的产品正面的上面（或指定面）的外观表面，或其它与本体（面板）组装产品后露在正面（或指定面）的外观表面。
C面：本体（面板）及把手的产品内面（里面或指定面），或其它与本体（面板）组装的产品组装后露在里面（或指定面）的外观表面。
　5.1.1.3 B面：本体（面板）及把手除A面、C面外的其它外观表面（或指定外观表面）。
　5.1.2 非**公司的组装产品的表面等级区分
　以客户要求或指定来区分表面等级。
　5.2 注意事项
　5.2.1 本规范如与客户要求有差异时，原则上以双方协议为准。
　5.2.2 对有争议或模糊不清的缺点项目，若经过五位检验员同时判定为合格，则该缺点列为允许，以品质
　工程师或最高主管审批为最终结果。
　5.2.3 本规范中目视条件为40W日光灯源下1.5米范围内。
　5.3 缺点类型
　5.3.1 尺寸—— 尺寸依检验指导书规定，如为未在公差范围内将被拒收，除非**同意。
　5.3.2 塑胶产品的结构——产品结构依技术图纸要求的规定，如结构不全将被拒收，除非不影响组装及产品的使用性能。
　5.3.3 塑胶件表面缺点
　5.3.3.1 刮伤——产品表面出现的各种凹线或痕迹。
　5.3.3.2 毛边——分模线溢出的料（常为机台夹持力不足或模具因素）。
　5.3.3.3 缩水——表面因材料热胀冷缩作用，造成凹陷的现象。
　5.3.3.4 变形——不符合零件形状的区域。表现为平面不平，曲面不合规定半径。
5.3.3.5 短射——灌料量不足，也叫缺料。
　5.3.3.6 灌料口——工作的进料口。
　5.3.3.7 顶白——比背景颜色白，常出现于顶针背面。
结合线——也叫溶化线，好是重新交接线，这种结合是不同灌料口入后的结合，或因为零件外形使塑胶分支流动后结合。
　5.3.3.9 色差——产品实际颜色与标准的差异。
　5.3.3.10 拉痕——为射出时模具边拉拖造成，一般在零件边缘，也叫拉模。
　5.3.3.11 过火——射出过程中高温高压，材料燃烧留下的焦黑或黑痕，也叫烧焦或黑线。
　5.3.3.12 修饰不良——修理产品毛边或进料口不确实。
　5.3.3.13 起疮——斑痕或银灰色条纹，射出料气泡造成，一般是因为潮湿空气被凝聚。
　5.3.3.14 异色条纹——颜色变化，可以是条纹或点。
　5.3.3.15油污——指脱模用离形，顶针润滑油，与模具保养用油所造成的污染。
　5.3.3.16
断裂——材料分离，可依缺料表面的外观检测决定，如表面显示有小颗粒或扭曲，可能是断裂，若表面显示是光滑则可能是短射。
　5.3.3.17 气泡——产品内部产生的空洞，
　5.3.4 嵌入件
　5.3.4.1 位置
　5.3.4.2 数量
　5.3.4.3功能
　5.3.5 字模
　5.3.5.1 清晰度
　5.3.5.2 符号位置
　5.3.5.3 字模位置
　5.3.6 印刷
　5.3.6.1 颜色：依承认颜色或样品及图纸要求。
　5.3.6.2 外观：无拉毛，模糊，针孔，重影等现象。
　5.3.6.3 图标及字符位置：按照技术图纸要求。
　5.3.6.4 图标及字符的正确性：按照技术图纸要求。
　5.4 各级面判定标准
　7.4.1 各级表面限度要求
　八。缺点项目限度
　A面B面C面
　材质依技术图纸要求。
　尺寸依技术图纸要求。
　产品结构依技术图纸要求。
　断裂不允许。
　刮伤不允许。长小于15mm,宽0.3mm,累计长度小于25mm,间距大于70mm.。
　异常凹凸痕不允许。目视500mm以内看不到。
　毛边修饰均匀平滑，不得超过分模线0.8mm以上。修饰均匀。
　缩水依限度样板为标准。允许不影响机构功能的轻微缩水。
　气泡不允许。组装后不影响外观。（依限度样板为标准）
　变形曲率为该部分全长的2/1000。且不影响组装。允许不影响机构及外观（安装后）的变形。
　掺料半径0.2mm以下3点以内，点与点的距离50MM以上。半径0.3mm一下3点以内，点与点的距离50mm以上。允许。
　缺料不允许。轻微允许，但不影响组装及性能。
　修饰不良不允许。轻微允许。
　起疮不允许。
　顶白不允许。
异色条纹（黑纹）不允许。允许与背景颜色差异不甚明显的色纹。
　结合线目视距离500mm以内看不到。（或参照样板）目视距离500mm以内无裂痕。
　色差ΔE& 1.0（D65光源）。（参照检验作业程序）
　油污不允许。允许少量的不造成污染的离型剂或顶针油。
　拉痕依限度样板为标准。允许不影响机构功能的拉痕。
　烧焦不允许。允许与背景颜色差异不甚明显的色纹。
　5.4.2 嵌入物
　位置依技术图纸。
　数量依技术图纸，不得短少。
　功能机构功能正常，不得凹陷或凸出或包装不全。
　5.4.3 字模　清晰度须容易识别，且无重影。
　符号位置须容易识别，旋转章应注意特性的保持。
　字模位置须符合图纸要求。
　6、相关文件
　6.1 检验指导书及相关作业程序。
　6.2 成品检验作业程序。　
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塑胶件的检验判定标准通则—外观
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外观：外观视点距离30CM
1：表面不得变形、污秽、以不影响装配及在整体观察下不易看到为准（轻缺点） 2：浇注口修平整，不得高出邻近周围平面，也不得修过度而致洞穿（重缺点）
3：颜色：在室内光（日光灯45W，光线300-400LUX）下，视点距离30CM处不得有明显色差 （重缺点）
4：缩水：原则上外表缩水不得超过0.2mm且只可有一处,在一些装配后处于内部或被遮盖位置时可适当放宽,但不得影响装配为限(轻缺点)
5：结合线：结合线处于外观时以在30cm距离看不明显为OK，特别注意结合线不可调至锁螺丝等受冲击部位（轻缺点）
6：气纹：外观以在正常室内光下30cm看不得明显（轻缺点）
7：缺料：外表不得有缺料现象，内部在不影响装配性能的情况下可允许存在（重缺点）
8：毛边：毛边0.2mm以下,内部可放宽,以不影响整体装配性能为准,关键配合处不得有任何毛边(轻缺点)（特别注意拉绳开关头内圆边不允许有毛刺）
9：刮伤：产品正面或侧面零件的表面可允许存在5mm长以下轻微刮伤，直径为100mm圆的范围以内只能有一处，后面刮伤口在同样范围可允许在10mm长（轻缺点）
10：黑点杂质：产品的正面或侧面零件的表面每面最多有三个黑点，且在半径为50mm圆的范围只允许有一个黑点杂质，黑点大小不超过0.2mm,杂质大小不超过0.5mm(轻缺点）
11：表面不得有过火现象，以在300mm距离看不明显为原则（轻缺点）
12：结构上不得有成型不足、断裂等现象（重缺点）
13：针对有UL认证的塑胶料，须由厂商提供物性表及UL认证黄卡，作为IQC检验核对的依据
14：表面有印刷的，字体须清晰，无缺印和重影现象，位置及色系正确，印刷字体先用水轻擦15秒,再用浓度为98%的工业酒精轻擦15秒，或用3M胶纸粘而无脱落（重缺点）
此文转载自钨钢冲头：https://www.dgqwc.com
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塑胶件检验规范
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你可能喜欢塑料件检验作业指导书1 目的： 为检验员提供检验方法，并指导其正确检验，以确保产品符合要求。 2 适用范围： 2．1 规定了塑料件技术规范、质量要求、试验方法、检验规则。 2．2 适用于塑料件的进货检验和最终检验。 3 样件： 3．1 模具成型后，设计人员应对样件封样，最少签两套样件，一套封存于外协生产厂家， 一套封存于公司 IQC 处，作为可接受来料的实物标准，发生质量争议时作为判断的依据。 3．2 设计人员应不定期对封存的样件检查，以确认样件是否能继续作为检验的参考，若发 现样件存在问题，不能作为检验判断的依据，设计人员应重新签样，旧样件报废。样件保存 部门应对样件的品质负责，发现有导致样件品质问题的问题产生，应立即与设计人员联系。 3．3 因各种原因对模具作修改，设计人员应在修改稳定后重新签样，以代替旧有样件。 4 缺陷级别定义 4．1 缺陷级别的定义参照 ISO9000 标准有关条款。 4．1．1 致命缺陷：产品正常使用、维修、保管中会对人身安全造成危害的缺陷，也定义为 A 级。 4．1．2 严重缺陷：在产品正常使用中会影响产品的可靠性，或导致产品性能下降的缺陷， 另外，给产品的装配带来严重不良影响的缺陷也属此列，也定义为 B 级。 4．1．3 轻微缺陷：不影响产品的可靠性，也不影响装配，但操作使用上与既定的标准差异 的缺陷，也定义为 C 级。 4．1．4 注意：不影响产品的性能，外观，但工艺上尚有一定的改进余地，有关部门在以后 的生产中要加以注意，也定义为 D 级。 5 类别划分定义 5．1 塑料件分类 5．1．1 内部使用塑料件：装配在产品的内部，在政党使用条件下用户不会看到。 5．1．2 外部使用塑料件：装配后表露在外部，用户可以直接看到，或开门后可看到。 5．2 缺陷区域划分 5．2．1 主要面：在通常使用条件下可以直接看到的表面。 5．2．2 次要面：在通常使用条件下不能直接看到的表面。 6 尺寸检验 6．1 若无特别说明，塑料件来料按技术要求检验，若不作尺寸检验，要以签样为准，需要 检验的尺寸，必须在设计图纸中标明，未注尺寸公差按前述技术条件检验。 7 阻燃性 7．1 试烧法： 将样品放置在铁架台上的网孔不小于 6.5mm 见方的水平细铁网或水平“U”第 1 页，共 27 页型细铁丝架上， 将点燃的蜡烛置于铁网下， 用火焰直接去燃烧样品的一端 10 秒或 60 秒钟后 移开火焰，观察样品火焰情况。 在燃烧过程中应注意：①开始时蜡烛火焰外沿应刚好与样品底部或样品一端的外侧对 齐。②样品在火焰高温灼烧中熔融、焦化、卷缩后不能向上或平移去追逐灼烧。 判定方法。 如试验样品都达到下述①或②的要求，则可判定该类材料的阻燃性能达到了 GB 中泡沫材料的可燃性试验的 V-0 级或 HF-1 级。 在移开火焰后： ①持续燃烧时间大于 2 秒的样品不超过一个； ②燃烧时间超过 2 秒的样品的 持续燃烧时间不得超过 10 秒且样品燃烧的距离不得大于 60mm。 7．2 氧指数法：我司暂时无法检验，要求供方在供货时需提供阻燃性报告。 7．3 阻燃性试验频率：供方每次送货我司的塑料件我司进料 IQC 都必需对该产品的阻燃性 进行试验（试验样品数量根据供方当批送货量确定，但每批次不少于一件样品） 。试验结束 后进料 IQC 必需对样品进行编号保存，贴上标识。在检验记录中注明试验结果、样品编号、 试验日期。 8 外观检验 8．1 内部使用塑料件：在正常光线下，距离为 500mm，在 3 秒时间内作出判 断。 8．2 外部使用塑料件：在正常光线下，距离 500mm，在 5 秒时间内作出判断。 8．3 透明塑料件：在正常光线下，距离 300mm，在 5 秒时间内作出判断。 （正常光线定义 为 40W 日光灯） 8．4 外观检验项目 8．4．1 颜色不均：此种缺陷，不论出现在主要面还是次要面上，均不接收。 8．4．2 变形：以签样或图纸为标准，变形程度不超过样件，需特别检验的要在设计图纸是 说明。 8．4．3 裂纹、顶白、暗纹（斑） 、发黑碳化、缺料：此类缺陷，不论出现在主要面还是次 要面，均不接收。 8．4．4 披锋：原则上不接收有披锋的来料，但在不影响外观、性能、装配的前提下，接受 经过后续加工的来料，来料外观质量不得低于样件。 8．4．5 表面缩水、接水纹、波浪纹、丝纹：以所签样件为标准，此类缺陷程度不得超过样 件。 8．4．6 表面污渍：不论出现在主要面还是次要面上，均不接收。 8．4．7 色差：以设计所签样件的颜色为标准，用色差仪进行检测。 内部使用塑料件：塑料颜色△E＜0.8 喷涂△E＜1.5 外部使用塑料件：塑料颜色△E＜0.8 喷涂△E＜1.3 8．4．8 表面黑点：如果在距离为 500mm 远还可察觉黑点的话，可跟据以下条件进行判断： 内部使用塑料件：黑点直径＜0.5mm，两点间距离＞15mm，直径 30mm 范围内黑点数＜3 点，直径 1000mm 范围内黑点数＜6 点。 外部使用塑料件：黑点直径＜0.3，两点间距离＞15mm，直径 30mm 范围内黑点数＜2 点， 直径 1000mm 范围内黑点数＜4 点。 8．4．9 划花 缺陷 内部使用塑料件 外部使用塑料件 轻微划伤 深划伤 轻微划伤 深划伤 主要面 长度小于 5mm 一条 不接收 长度小于 3mm 一条 不接收第 2 页，共 27 页次要面 长度小于 8mm 二条 长度小于 3mm 一条 长度小于 5mm 二条 不接收透明塑料件轻微划伤 深划伤不接收 不接收长度小于 5mm 二条 不接收注：透明塑料件主要面包括功能面。 8．4．10 砂眼、气泡： 内部使用塑料件：砂眼或气泡直径＜0.5，两点间距离＞15mm，直径 30mm 范围内点数≤2 点，直径 1000mm 范围内点数≤4 点。 外部使用塑料件：砂眼或气泡直径＜0.3，两点间距离＞15mm，直径 30mm 范围内点数≤2 点，直径 1000mm 范围内点数≤4 点。 透明塑料件：砂眼或气泡直径＜0.3，两点距离＞15mm，直径 30mm 范围内点数＜2 点，直 径 1000mm 范围内点数＜4 点。 8．4．11 透光率：透明塑料件的透光率＞90% 参照 GB2410-80《透明塑料透光率和雾度试验方法》产品表面外观缺陷的限定标准1 范围本文规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求。 本文适用于产品的装配生产及结构验收；也可用于指导设计。 外购件的验收同样适用本标准。当某外购件不属于华为公司专用型号时，也可按供应 商的质量标准对其进行验收，具体要求应参照相应外购件的技术说明书等文件。2 术语和定义2.1 产品：指华为技术有限公司确定的、处于向华为客户发货状态下的物品，如整机、模 块、散件。 2.2 2.3 2.4 A 级表面：产品在华为的客户处进行安装、操作及日常维护时能看到的表面。 B 级表面：除了 A 级以外的所有表面。 外部表面：在产品正常工作状态下、或产品打开前门后，不能直接正视到的表面（但 不包括门背面） ，外部表面归属于 A 级表面。 2.5 内部表面： 在产品正常工作状态下、 或产品打开前门后， 不能直接正视到的 A 级表面 。 （内部表面包括单独发货的机柜内各种部件的可视表面、打开后门后的可见表面等 等。 ） 2.6 2.7 正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45-90 度而进行观察。 金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表面为金属质感的表面，非喷第 3 页，共 27 页涂面。 2.8 拉丝： 是一种砂带磨削加工， 通过砂带对金属表面进行磨削加工， 去除金属表面缺陷， 并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。 2.9 基材花斑：电镀或氧化之前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等 原因造成的、与周围材质表不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 210 镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基 体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细形。 211 浅划痕：膜层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露） ；对其它无膜层表则为：目 测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。 212 深划痕：表面膜层划伤，并且已伤至底层（就是底层已暴露出来） ；对无膜层表面则 为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 213 凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原而在材料表面留下的小坑状 痕迹。 214 凹凸感：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象，手摸 时有不平的感觉。 215 抛光区：对基体上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出 的局部高光泽、光亮区域。 216 217 218 219 220 221 222 223 烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 水纹：塑胶或压铸件成形时，熔体流动产生的可见条纹。 缩水：因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收现象缩。 气泡；是指塑胶件因工艺原因内部出现的可见空气泡。 砂眼：塑胶或压铸件表面的疏松针孔。 披锋：塑胶或压铸件上尧口残留物取掉后的毛刺。 露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或缝隙截留溶液导致的无钝化膜 现象，表现为区别于周围彩色的白色。 224 225 雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。 局部无铬层：指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位 区出现铬层未电镀上的现象。第 4 页，共 27 页226 227修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 异物：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表 面不同的斑点。228颗粒：因材料杂质或外来物（如焊渣等）影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致 的凸起现象。229挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。230图文损伤：印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完 整清晰现象。231 外购件；指不是由华为技术有限公司自行设计、制造的一些成品采购件或元器件等。3 对外观的技术要求3.1 总则 3.1.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以 劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现 对各种表面的损伤。如果发现某一缺陷具有批量性或大面积，即便此缺陷属于“可 接受”范围，也可以对该产品不予验收。 3.1.2 华为产品的各部位表面按其在生产中所处位置和质量要求划分为二个等级，即：A 级和 B 级表面：A 级表面中按最终工作状态又可分为外部表面和内部表面。各等级 每一面上表面缺陷的限定标准见附表 2。 3.1.3 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标 准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出表 2 的要求，否则为不合格。表 2 中未包括的缺陷属于不允许范围（但发挥零件状态标准的除外） 。 （注： 2 中所列的缺陷个数当在每一表面上超过 2 个时， 2 个缺陷之间的距 表 每 离必须大于 10mm,否则视为同一缺陷，面积以其总和计。 ） 3.1.4 零件的生产应首先按照各种零件技术规范的要求进行质量控制， 组装后的结构件按本 规范检验表面外观。 3.1.5 对于颜色、光泽和纹理，按零件生产要求进行控制。 3.1.6 特殊装饰表面应在相应的零件图纸中（或以签样的形式）规定是否允许表面缺陷、包第 5 页，共 27 页括是否允许折弯模具压痕等。4.2 印刷图文对于印刷图文的要求按 Q/DKBA3809 执行。 在外部表面上的印刷图文周围 20mm 范围内不允许有任何表面缺陷， 其它按表 2 执行。4.3 加工工艺原因导致的问题4.3.1 拉丝或喷砂后再进行折弯，容易在折弯变形部位出现裂纹。应控制裂纹深度，必要时 以签样标准加以限制。 4.3.2 拉丝或喷砂表面经压铆后在压铆区域出现纹理、 光泽不完全一致的现象 （装饰纹被压 平或有压过痕迹） ，可以接受。 4.3.3 对于在压铆、焊接的背面所显现出的轻微凹凸痕迹，属于正常的加工痕；但在要求 较高装饰性的表面（如喷有机涂层的外部表面）应该加以适当的掩饰处理。 4.3.4 镀彩锌零件先电镀后压铆时，压铆区的电镀层外观在颜色或光泽上有变化、但镀层 及钝化膜无损伤，不作为缺陷。若钝化膜有损伤，可对损伤部位进行涂漆（金属漆 金色）修补。 4.3.5 对于机械加工过程中形成的正常模具压痕印，不属于缺陷；但必须保证其与零件边 缘轮廓平行或者具有一定的规律性。 4.3.6 4.3.7 冲压过程中产生的接刀痕，只要符合安全和尺寸规定，即可接受。 带有盲孔、或者较深通孔的零件进行电镀或喷涂时，孔内较难镀（喷）上。因此允 许在孔内部、深度大于孔半径的区域没有膜层，但可以涂上油漆（或其它类似的保 护作用的干膜涂料） 加以保护， 不允许有可见的腐蚀物。 同时需注意满足尺寸要求） （ 。 4.3.8 表面处理时的挂具印应该安排在 B 级表面。对于只有 A 级表面的零件，其挂具印应 位于边角位置，并要求其大小控制在 S≤2.0 且 P≤4（S 表示缺陷面积的总和 P 表示 缺陷的数量）4.44.4.1材料缺陷导致的问题由于原材料制造原因，铝制零件有时会在化学处理后、在表面呈现出粗晶组织现象 （如斑纹状态） 。这种缺陷不允许出现在面板类零件等外部表面，但可用于其它表面 （前提是该材料的其它新年符合相关技术要求，如化学成份、机械性能等，而且花纹 应比较均匀） 。但若是批量性，则按 4.1.1 条执行。第 6 页，共 27 页4.4.2由电镀锌板或电镀锡板（马口铁）在制作的零件，在其切口断面会出现锈迹。只要 这种锈蚀现象只发生在断面上、而且没有延伸到平板面区域，且呈 零星点状、不成片，则认为可以接受。4.4.3 镀锌钢板在折弯时出现的压痕处膜层损伤，只允许出现在内部表面。4.5 缺陷的改善4.5.1 对于基材花斑、或镀前划痕、或者焊接后的表面不平整等，均可以采取打磨抛光的方 式加以去除，但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹（即应采用较细的磨料，表面粗 糙度 Ra 低于 1.0Um） ，并且打磨后的基材必须符合零件尺寸要求。因抛光区的光泽 与周围区域不同， 对同一表面上抛光区的面积和数量限制如表 2； 当超出表 2 限制时， 应对整个表面进行抛光处理以使该表面光泽基本均匀一致，同时也应满足本文 4.1.1 条的原则：不能在整个表面布满小面积的抛光区。 4.5.2 表面缺陷的消除可以采取拉丝或喷砂的方法加以补救。 但要求拉丝或喷砂后整个表面 纹路均匀，所形成的表面粗糙度 Ra 不大于 1.0Um（建议：拉丝用的砂带型号最终为 400 目细） ，其它要求不变。4.6 特殊情况4.6.1 当形材棱边有磕碰凹痕时，在 A 级表面上，正视其磕碰凹痕深度不能超过 0.7mm 宽 度不限：数量每条边不多于 2 处。 4.6.2 无色化学氧化处理的铝表面上的划痕，均当为“镀前划痕”对待。 4.6.3 当用数控冲床进行加工时， 由于机床台面对板材的磨擦作用会出现一些轻微的磨擦划 花、划伤痕，即外观上此种擦伤痕较宽，无凹入感。此类极轻微的擦伤痕可以出现在 内部表面上，可以接受。不受表 2 的限制。 4.6.4 螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损，均不允许。若槽口边缘出现的轻 微毛刺，在外部表面上、不允许：在其它表面，以目视没有明显的变形、或突起、 或膜层脱落得等缺陷为限。 4.6.5 对无凹入感的镀前划伤痕，当其与轮廓边平行者，允许 L≤30 且 P≤2。5 外观检验条件5.1 目视检测条件为：在自然光或光照度在 300-600LX 的近似自然光下（如 40W 的日光 灯、距离 500mm 处） ，相距为 600-650mm，观测时间为 10 秒，且检查者位于被检查第 7 页，共 27 页表面的正面、视线与被检表面呈 45-90 度角进行正常的检验，要求检验者的校正视力 不低于 1.2。 5.2 检查时，每一表面按其面积或该表面最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条 件满足时、以大的一类为准。表面大小划分标准如表 1。当缺陷所在的检测面尺寸超 过表 2 中对应的最大一类时， 则将该面划分为几个这样的最大面对待， 且划分方法应 该保持同一种方式（即始终按面积分，或始终按外形尺寸分） 。表 1：表面大小类别划分 表面大小 划分标准 按面积 小 中 大 超大 检测面积≤0≮检测面积≤400≮检测面积≤900≮检测面积≤ 按最大外形尺寸 最大尺寸≤300mm 300≮最大尺寸≤600mm 600≮最大尺寸≤1000mm 1000≮最大尺寸≤1500mm产品外观检验标准(五金件 印刷电路板 喷粉,油漆 丝印) 产品外观检验标准 五金件,印刷电路板 喷粉 油漆 丝印 五金件 印刷电路板,喷粉 油漆,丝印1 2 3 45目的 本标准定义冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/拒收之准则。 适用范围 本标准适用于生产的所有冲压件产品。 相关文件 《**产品外观检验标准》 。 定义 A 级面：客户经常看到的面，如面板，机箱的上表面、正面，出给客户的零件,马口铁生 产的产品等。 B 级面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如机箱的后面、侧面等。 C 级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等。 检测条件 5.1 所有检验均应在正常照明， 并模拟最终使用条件下进行。 检测过程中不使用放大镜，第 8 页，共 27 页所检验表面和人眼呈 45°角。A 级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B 级 面和 C 级面在检测期间不必转动。 光源=40W 荧光灯 零件表面 人眼 距离 500 毫米A 级面停留 10 秒，B 级面停留 5 秒，C 级面停留 3 秒。 6 薄板金属件外观检验标准 6.1 允收总则 6.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。 6.1.2 缺陷允收定义了 1250 平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。 对于较 大的零件表面，可允收数量和该表面所含 1250 平方毫米区域数量成正比， 但是，两个或两个以上缺陷不能相连。 6.2 缺陷定义 6.2.1 彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。 6.2.2 生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 6.2.3 变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。 6.2.4 刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。 6.2.5 压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。 6.2.6 镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。 6.2.7 痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。 6.2.8 灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗） 。 6.2.9 斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物。 6.2.10 凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。 6.2.11 模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和 大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。 6.3 缺陷允收表（薄板冲压件） 每个面的缺陷数量不能超过允收的界限，如下表所示： 薄板金属件缺陷允收表 缺陷类型 彩虹效应 （镀锌面） 生锈/氧化 变色 A 级面 不允收 B 级面 允收 C 级面 允收 切断面允收，表面 最大缺陷直径不超 过 1 毫米 允收不允收 不允收不允收 允收第 9 页，共 27 页刮伤在 6.5 毫米长 0.4 毫米宽 的范围内允收状况 表面积（平 方毫米） 250—500 501——+ 刮伤/压痕 可接受的 缺陷数量 0 0 0 1刮伤在 6.5 毫米长 0.4 毫米 宽的范围内允收状况 表面积（平 方毫米） 250—500 501——+ 可接受的 缺陷数量 3 6 10 20刮伤在 13 毫米长 0.2 毫米宽 的范围内允收状况 表面积（平 方毫米） 250—500 501——+ 可接受的缺 陷数量 0 0 0 1刮伤在 13 毫米长 0.2 毫米宽 的范围内允收状况 表面积（平 方毫米） 250—500 501——+ 可接受的 缺陷数量 1 2 3 7不超过正常制造标 准（如由于定位偏 而造成的压伤不允 收）累积刮伤长度不超过 62.5 毫米/5000 平方毫米可允收 缺陷个数为：1 个。 镀痕和流痕 灰尘和油脂 沙粒/绒线/斑 点 不允收 不允收 不允收 每 1250 平方毫米区域内不 得超过 2 个， 缺陷最大尺寸： 长 12.5 毫米，宽 1.5 毫米 不允收 允收 每 1250 平方毫米区域内不 得超过 4 个， 缺陷最大尺寸： 面积 1.5 平方毫米，高度 0.25 毫米 允收 允收 不允收 允收凸起不允收允收模压痕不允收允收7液体/干粉喷涂外观标准 7.1 允收总则 7.1.1 所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。 7.1.2 液体喷涂允许补漆，但补漆后的表面应满足喷涂面缺陷允收表中 B 级面和 C 级 面的允收第 10 页，共 27 页标准。 7.1.3 缺陷允收定义了 1250 平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。对于较大的 零件表面，可允收数量和该表面所含 1250 平方毫米区域数量成正比，但是，两 个或两个以上缺陷不能相连。 7.2 缺陷定义 7.2.1 杂质：喷涂面上的外来物。 7.2.2 凹痕：基体材料压痕造成的喷涂面局部凹陷。 7.2.3 掉漆：局部表面掉漆造成的缺陷。 7.2.4 刮痕：浅底的沟槽。 7.2.5 桔皮：喷涂面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。 7.2.6 流痕：喷涂涂料过多且不均匀且干燥导致的流痕。 7.2.7 变色：喷涂面颜色不一致。 7.2.8 涂层过薄：涂层厚度不够。 7.2.9 气泡：有气泡或无附着力的喷涂区域。 7.2.10 污迹：由于基体材料缺陷或不干净而导致零件喷涂表面有污迹或颜色不规则。 7.3 缺陷允收表（喷漆/喷涂面） 每个面缺陷的总数不超过允收的界限，如下表所示：喷涂表面缺陷允收表缺陷类型 杂质 凹痕 掉漆 刮痕 A 级面 不允收 不允收 不允收 不允收 B 级面 每 1250 平方毫米区域内不得超过 3 个， 缺陷最大尺寸：直径 1 毫米，高度 0.25 毫米，两个缺陷相距不小于 50 毫米 不允收 不允收 C 级面 允收 允收 允收每 1250 平方毫米区域内不得超过 4 个， 允收，但刮伤 缺陷最大尺寸：长 6.5 毫米，宽 0.5 毫 不能穿过漆层 米，补漆后表面完好 不允收 不允收 不允收 不允收 不允收 不允收 允收 允收 不允收 允收桔皮 流痕 变色 气泡 污迹不允收 不允收 不允收 不允收 不允收8印刷产品外观标准 8.1 允收总则 8.1.1 所有的等级面应当印刷完好且满足颜色、光泽度、附着力等方面的要求。 8.1.2 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。 8.1.3 印刷产品包括：零件表面之丝印、标签之印刷等。第 11 页，共 27 页8.2 允收缺陷表（产品印刷） 每个面缺陷的总数不超过允收的界限，如下表所示： 印刷产品缺陷允收表 缺陷类型 油墨过多（如因印刷油 墨过多，把“O”印为 黑点） 字体/符号不完整 （字体 /符号有欠缺） 针孔（气孔） 油墨颜色不均匀（同一 颜色在同一区域光泽 不一致） 锯齿状边缘 文本或图案线条宽度 变化 文本难以辨认/油墨污 迹（非印刷区域被油墨 污染） 印刷刮破/刮伤/破损 印刷字体倾斜（印刷的 字体、符号与产品的底 边不平行或不垂直） 9 可靠度试验作业要求 9.1 烤漆可靠度试验 可靠度试验项目 作业要求 量测仪器 抽样水准 允收/拒收 A 级面 不允收 B 级面 不允收 C 级面 允收不允收 不允收 不允收 不允收 允许有 5%的变化不允收 不允收 不允收 不允收 允许有 10%的变化允收 允收 允收 不允收 允收不允收 不允收 允收有 1 度偏差不允收 不允收 允收有 2 度偏差不允收 允收 允收3M 胶带测试在喷涂表面，用 3M 胶带粘贴在工件上，停 留 3 分钟后与被测工件成 45°角迅速揭起， 看 3M 胶带上是否有喷涂涂料之颜色，若有 则为不合格 在细棒上绑一棉团，面积为 100 平方毫米， 沾有 100%的工业酒精，施 1KGN 以来回一 次 2 秒的速度擦拭 30 次， 看棉团上是否有喷 涂涂料之颜色，若有则为不合格 用膜厚仪测试，厚度要求为 50—100μm 之 间为合格 把喷涂后的工件对折后再扳平，看喷涂部位 是否有漆层脱落，若有则为不合格第 12 页，共 27 页3M 胶带/ 目视5PCS/LO T0/1抗化学溶剂试验100%工 业酒精/ 目视 膜厚仪 目视5PCS/LO T 5PCS/LO T 5PCS/LO T0/1膜厚 弯曲试验0/1 0/1百格试验在喷涂表面用百格刀或刀片划 1X1mm 的方格 （露出基体） 用 3M 胶带粘贴在 ， 划格区域（要求紧贴工件，无气泡） ， 停留 2 分钟后与被测工件成 45°角迅速 揭起，看工件划格区域是否有超过 3 个 方格脱落，若有则为不合格百格刀/3M 胶带/目视5PCS/LO T0/19.2 印刷可靠度试验 可靠度试验项目 作业要求 量测仪器 抽样水准 5PCS/LO T 允收/拒收3M 胶带测试在印刷区域， 3M 胶带粘贴在工件上， 用 停留 3 分钟后与被测工件成 45°角迅速 3M 胶带/目 揭起，看 3M 胶带上是否有印刷涂料之 视 颜色，若有则为不合格 在细棒上绑一棉团，面积为 100 平方毫 米，沾有 100%的工业酒精，施 1KGN 以来回一次 2 秒的速度擦拭 30 次，看 棉团上是否有印刷涂料之颜色，若有则 为不合格 把硬度为 HB 的铅笔削扁，与被测面成 45°角，施 1KGN 测试 10 次，如果印 刷字体有模糊或残缺，则为不合格 在印刷区域用橡皮，施 1KGN 与被测工 件成 45°角施 1KGN 以来回一次 2 秒的 速度擦拭 30 次，看印刷字体是否有颜 色变淡或模糊，若有则为不合格0/1抗化学溶剂试验100%工业 酒精/目视5PCS/LO T0/1硬度测试HB 铅笔/目 视5PCS/LO T0/1橡皮测试3M 胶带/目 视5PCS/LO T0/1標簽印刷一般來說主要管控以下方面： 1.外觀：要求印字內容須與要求相符 不可有缺印 毛邊 印字模糊 破損等 2.尺寸：標准的大小尺寸、印字尺寸等須與要求相符.3 P0 r$ w$ b' z5 W/ | }9 r0 o 2 U6 ]9 K' O8 G- H8 o9 y & d' Z3 Q4 P# I; K3.附著力測試：3M#810 的膠紙粘 15~20 次 不可有脫字 字明?模糊等 以上标准如果与客户图面或要求有冲突，按客户图面或要求执行。: R* F9 o9 A! l3 S' g- W2 `如果明确缺陷样品和极限接受样板, 判断起来应该没问题. 如果没有样板, 那外观问题一般分为三类:d# [% b( ` & x! e & p . [6 |- a# Q' S, ^& F; W1.严重的外观问题:指会直接损害商品价值或引起顾客反感的.3 s9 b7 |& t9 B' A( I. ~# U& L4 {. w第 13 页，共 27 页2.一般的外观问题:明显可见的可能减低商品价值或引起顾客反感的. 3.轻微的外观问题:不影响商品价值但可能影响顾客购买欲望的. 而对于外观轻重程度的判断,还要依据不同的区域而定.具体跟各个公司的规定有关. 对于标准检查方法,一般都会规定时间/角度/光线/距离来定. 比如说在我们公司,就规定产品直接外观面的外观要求是: 不可有任何可见的黑点/刮花等.- z& o1 m1 i, h& r5 y/ K & x+ F4 }- q6 k+ A ) g) m# Q. e* ^0 O - p# t, c& m7 v0 T$ u0 i, F x而检查方法是:在 700lux 光线下,间隔 30~45cm,以 45 度角俯视 3~5 秒. 当然,很多公司有做缺陷点的 film,一比对就知道了.电镀类产品检验标准2 L2 `8 J4 l: I+ f外观要求：镀银层呈银白色，在 4-8 倍放大镜下观察，镀银层应细致、均匀、无针孔、不粗 外观 糙、无裂纹和局部无镀层现象（盲孔深度在 50mm 以上时不包括在内） ；镀层表面不允许有 气泡、烧焦、起皮、脱落、黑斑、严重腐蚀和清洁不到位所产生的斑纹；不允许有树枝状、 海绵状、条纹状、的镀层；不允许表面划伤露铜，表面划伤长度不超过 10cm，宽度不超过 0.1mm 若在 5～10cm 之间不超过两条。 附着力：使用不干胶带（150mm 长×50mm 宽）贴在镀银层表面并压紧，形成 90゜并迅速拉 脱不干胶带，胶纸上无镀银层即可, D& j5 ^( s5 q7 e油漆件外观标准 外观：(成品纸贴部位及装配后在内部或隐蔽部位，适当放宽要求) 外观 检验时要对照样品，不允许色差、阴阳面； 喷漆层表面光滑，手摸无粗造感，颗粒度均匀，光泽一致； 与塑料包装纸受压接触时无接触痕迹； 内层如是真空镀膜或电镀或导电漆，要求真空镀膜(或电镀或导电漆)与基体粘合良好，镀膜 层要求均匀、无断裂、无刮伤、无污点。 6.3.1.1. A 面（重要） ： 与样品比较，轻微的色差允收； 表面不允许有≥0.3mm 的疵点，尘埃颗粒等杂质，凹坑，大于 0.2mm 但低于 0.3mm 的疵点， 尘埃颗粒等杂质，凹坑不得在每平方厘米范围内出现 2 处以上，≤0.2mm 的疵点，尘埃颗粒 等杂质，凹坑在每平方厘米内不得集中 3 点或以上； 轻微的擦伤、小亮点作为不明显的色泽差异允收； 毛胚上暂时不能克服的有规则的小凹坑、熔接痕可允收。 6.3.1.2. B 面（次重要） ： 与样品比较，较轻微的色差可根据供应商提供的上下限范围允收； 表面不允许有≥0.5mm 的疵点，尘埃颗粒等杂质，凹坑，大于 0.3mm 但低于 0.5mm 的疵点， 尘埃颗粒等杂质，凹坑不得在每平方厘米范围内出现 2 处以上，≤0.5mm 的疵点，尘埃颗粒 等杂质，凹坑在每平方厘米内不得集中 3 点或以上； 长度＜2mm 的浅划痕可允收，但每一面内不得集中 3 条以上； 毛胚上暂时不能克服的有规则的凹坑、熔接痕可允收 。; t, ^- r( u7 Q3 w* S! v 3 o, m9 F: m F& g 9 n' L& R& p# }# v7 t8 Q , l3 F, q9 N: V- J( p * r% a 2 u) U$ v2 T; y! b, R* y 2 f6 O; {( ^8 ^' e, R 2 X. N6 F, q# ]/ { ; O; Z1 E 4 F& i+ |2 [9 A! l& d8 A* R . F* s, }& h3 i. D( }第 14 页，共 27 页6.3.1.3. C 面（次要） ： 无严重划伤、凹坑、杂质或喷漆层大面积剥离。 6.3.2. 尺寸：喷漆后关键尺寸能与相应零件配合。 6.3.3. 漆膜附着力：参照《漆膜附着力检验作业指导书》检验。 6.3.4. 耐磨性：对喷弹性漆的重要零件，用手指甲以较重的力刮擦使用状况下易磨损 的表面，不允许起皮或漆膜脱落影响外观 外观，每批检查五件，0 收 1 退。 外观 6.3.5. ，如零件有特殊要求除外。?1≤导电性：内部如有电镀的不需测量电阻值，内 部如有真空镀膜或导电漆的，壳体内，如零件有特殊要求除外。?1≤任意两点间的电阻值3 O; @& L% V9 t$ @% Y ' o/ R3 I& {% w/ N0 o% } % q8 ?/ }, t% V电镀前零件表面质量检验作业指导书1、目的 为检验员提供检验规则和方法，指导其正确检验。 2、适用范围 机柜结构件发外电镀前检验。 3、检验工具 3.1 目测 3.2 30%盐酸 3.3 目视检测条件： 在自然光或光照度在 300-600LX 的近似自然光下 （如 40W 日光灯）相距为 600-650MM， ， 观测时间为 10 秒，且检查位于被检查表面的正面，视线与被检查表面呈 45-90 度进行正常 检验。要求检验者的校正视力不低于 1.2。 4、镀前表面质量要求及检验 4.1 油污：表面不允许有严重油污，但允许有均匀透明的防锈润滑油膜。 4.2 镀前划伤：指电镀之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上 的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈直线型。 4.3 镀前凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中外来金属屑的影响而在材料表面留下的 小浅坑状痕迹。 4.4 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的 局部高光泽、光亮区域，无磨痕。 4.5 锈蚀：允许轻微不连续点状浮锈，不允许腐蚀麻点，带状或成片锈蚀。 判断方法：用 30%盐酸浸蚀 3~5 分钟后，水中冲洗干净，在距离 40W 日光灯 1~1.5 米处，第 15 页，共 27 页目测原锈蚀处，不得有花纹（斑） 、凹坑、麻点、未除去的锈斑，其表面状态应和未锈蚀的 表面状态基本一致（在不同的角度目测，可有微小差异） 。 4.6 零件表面不得有漆层、氧化皮（热轧板、焊缝） 。 4.7 表面应无毛刺、裂纹、压坑等因操作不良导致的人为损伤。 4.8 焊接件应无焊料剩余物、焊渣、熔融飞溅物等。焊缝表面应致密，不得呈疏松状；零件 不得有变形。 4.9 对于基材花斑、或镀前划痕、或者焊接后的表面不平整，均可以采取打磨抛光的方式加 以去除，但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹（即采用较细的磨料） ，且打磨后的基材必 须符合零件尺寸要求。 因抛光区的光泽与周围区域不同， 所以不能在整个表面布满了小面积 的抛光区。 4.10 对于机械加工过程中形成的正常模具压印， 不属于划伤缺陷； 但必须保证其与零件边缘 轮廓平行或者具有一定的规律性，且手指甲触摸无凹凸感。 11）对于在压铆、焊接的背面所呈现出的凹凸痕迹，属于正常的加工痕；但在要求较高装饰 性的表面（如门板正面）应加以适当的掩饰处理。 5、 包装及防护 对于小件，必须采用塑料袋装；对于规则的工件（如立柱） ，其表面要求较严同样要采 取塑料袋装；对于较大的或较重的工件，层与层之间，必须采用纸皮隔开，堆放整齐，不能 过高；所有的电镀产品必须刷涂防锈油。喷涂结构件质量检验标准1 范围 本标准规定喷涂加工的结构件（冷作件、电镀件、铝型材等）的质量检验标准。 本标准适用于对送喷涂加工的机柜涂装结构件的检验。 2 引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随 后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准 达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。 凡是不注日期的引用文件， 其最新版 本适用于本标准。 电镀锌技术规范 DKBA0.400.0021 产品表面外观缺陷的限定标准第 16 页，共 27 页Q/XH 045-2002 Q/XH 041-2002 QXH042-2002 Q/XH 043-2002 GB/T
术语 3.1 焊接铝型材表面处理技术规范 冷轧钢板及钢带技术规范 冷轧电镀锌钢板及钢带技术规范 耐指纹钢板及钢带技术规范 表面粗糙度 参数及其数值指用适当的手段，使两个分离的金属物体（同种金属或异种金属）产生原子或分子间结合而连接成一体的连接方 式。3.2 A 级表面 指零件装配成完整产品后处于正常视觉范围内可见的表面。 3.3 B 级表面 指零件装配成完整产品后处于非正常视觉范围内可见的表面。 3.4 磨痕 指用机械或手工的方法， 对焊接的地方打磨抛光平整而留下的用指甲触摸有凹凸感的痕 迹。 3.5 划痕 指金属表面被尖锐或锋利物质所划伤而留下的用指甲触摸有凹凸感， 伤及材料基体的痕 迹。 3.6 喷涂保护 喷涂保护指喷涂前用耐高温材料对零件的局部（按工艺图纸要求）进行保护使该部位没有涂层形成而裸露出金属的本色。3.7 折弯模具压痕 在冷加工折弯时，折弯模具刀在零件表面所留下的用指甲触摸有凹凸感的痕迹。 4 结构件检验标准4.1 板材质量检验标准 依照《Q/XH 041-2002 冷轧钢板及钢带技术规范》中的技术要求； 《Q/XH 042-2002 冷 轧电镀锌钢板及钢带技术规范》中的技术要求； 《Q/XH043-2002 耐指纹钢板及钢带技术规 范》中的技术要求。 4.2 电镀件质量检验标准 依照《XH 011-2002 电镀锌技术规范》中的批生产产品质量检验要求和 《DKBA0.400.0021 产品表面外观缺陷的限定标准》的要求。 4.3 铝型材质量检验标准 依照《Q/XH 045-2002 铝型材表面处理技术规范》中的铝型材成品表面处理后的进货检 验技术要求。 4.4 表面粗糙度检验 表面粗糙度引用 GB/T
标准，用专用仪器测量或用粗糙度样板对比检验，必 要时以封样作为检验标准。注：如果图纸有特殊要求，则以图纸要求为准。 4.5 结构件的尺寸及外形检验标准 冷作结构件的外观质量标准( 4.6 冷作结构件的外观质量标准(表 1)第 17 页，共 27 页表 1 冷作结构件的外观质量标准 序号 检验项目 检验标准 A 级表面不允许有下面缺陷；B 级表面允许缺陷如下： ①焊缝接面的上下错位≤0.5mm； ②焊缝接面的前后错位≤0.5mm； ③在没有工艺文件特殊要求下，焊接间缝≤0.5mm； ④如果图纸有特殊要求，则以图纸要求为准。 ①打磨时磨痕不能过深， 用直尺量度基本平整， 板材厚度δ&1.2mm 时按： A 级表面凹坑深度不得大于 0.3mm,B 级表面凹坑深度不得大于 0.4mm， 用手指刮有轻微凹入感；板材厚度δ≤1.2mm 时按：凹坑深度不得大于 板厚的 20%； ②打磨抛光后 A 级表面粗糙度达到 3.2μm，B 级表面别粗糙度达到 6.3 μm，用手摸无划手的感觉。如果图纸有特殊要求，则以图纸要求为准； ③A 级表面打磨抛光面积控制在以焊点为中心，半径为 15 mm 的圆范围 内，B 级平面打磨抛光面积控制在以焊点为中心，半径为 20mm 的圆范 围内； ④在不要求圆角情况下，封角焊转角处修磨要棱角分明，成直角，并轻 微倒钝，一般情况 R≤2，抛光面积不宜过大； ⑤焊接须牢固，无松脱现象，焊渣、及焊灰必须去除干净。 ①打磨后工件表面平面度要求为≤0.3mm/m，用手摸感觉有轻微内陷状， 但不能过深，其凹坑深度不得大于 0.10mm，不允许有比工件表面高的凸 点，用手摸无触手感觉； ②打磨面积、磨伤面积一般为压铆螺钉帽为中心，半径为 15mm 的圆， 呈圆状，且不宜过大。 ①毛刺范围界定原则为：优先用棉布检验不挂毛边，则为合格，一般情 况下板厚δ≤1.2 mm，毛刺高度≤0.1mm；板厚δ&1. 2 mm 毛刺高 度≤5%板厚。 ②去毛刺以刚好去干净为宜，对于用钻头去毛刺的情况，不得有毛刺残 留在孔内； ③不允许有明显的倒角、塌角、塌边的现象。具体情况如下，A 级表面 或保护区域，不能有划花；对内置件或 B 级表面，不受此条限制； ①工件表面不允许有明显凹坑， 或深度超过 0.10mm 的折弯模具压痕。 界 定原则为：用手摸无凹入感。 ②工件表面不允许出现深度超过 0.3 mm、宽度超过 0.5 mm 的划伤，只 允许出现轻微的划伤或划痕。 ③需局部喷涂保护的零件保护区域必须有完整的保护膜覆盖，且需保护 区域的电解锌层或电镀层颜色要求基本一致；无划伤、碰伤、露白等现 象为合格。 ④不需喷涂保护的零件表面不允许粘贴保护膜；若车间使用边料时，保 护膜必须撕掉且清理干净残胶。 ⑤电镀锌板表面的抛光印或切断截面不允许有锈迹；电镀锌板零件上不 允许焊接冷轧钢板，特殊情况必须经工艺部长审批，并做特殊处理。 ①冲切过程产生的接刀痕，必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差； 一般不大于板厚的 10%-20%；数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整第 18 页，共 27 页1普通对接 焊缝2焊缝、点 焊点打磨 表面3压铆螺钉 处打磨表 面4毛刺5喷涂表面6接刀痕平滑。 ②折弯过程产生的接刀痕深度控制在 0.3 mm 以内。 7 8 9 焊渣 焊灰 油污 ①工件表面分布的焊渣、 颗粒物Φ&0.5mm 以内， 且每 100×100mm 内不得 超过 3 点。 ①焊接周边不得有对喷涂附着力有影响的焊接后产生的白色、黑色的焊 接灰状、烟状物。 ① 压铆、涨铆，螺钉表面不允许有明显油污。 ② 焊接处不允许有大量焊接油。机柜（ 机柜（箱）装配检验标准1、 范围 、 机柜、插箱装配过程的监督及成品检验。 2、 引用标准 、 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准发布时，所 示版本均为有效。 所有标准都会被修订， 使用本标准的各方探讨使用下列标准最新版本 的可能性。 GB4208——1993 GB/T15139——1994 3、 机柜装配检验 、 3.1 装配总要求 3.1.1 待装配的零、部件应为合格件； 3.1.2 装配应保证实物与装配图一致。所有的材料、零、部件、标准件的更改代替都必 须经设计批准； 3.1.3 带有铰链的门，应保证旋转灵活，在开启角度不小于 1000 的范围内，不应与箱体 碰撞。 3.1.4 机箱机柜的护板、顶盖、门板和面板装配后，应结合紧密，缝隙均匀一致，无明 显歪斜。 3.1.5 提交装配的所有材料、结构件和电器零部件、外购件等，均应符合现行国标或客 外壳防护等级 电工设备结构总技术条件第 19 页，共 27 页户的设计要求及有效期要求。 3.1.6 不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能.。 3.2 结构零部件装配要求 结构零部件装配要求 3.2.1 结构零部件装配前必须清洁。进行清洁处理后，对活动零件应重新干燥和润滑， 对非金属材料的部件，清洁所用溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。 3.2.2 相同的产品机械零部件应具有互换性，允许装配过程中按工艺文件的规定进行修 配调整。 3.2.3 只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。 3.2.4 机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其 他损伤。因装配原因涂覆层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。 3.2.5 弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许有超过弹性限度的最大负荷而 造成的永久性变形。 3.2.6 有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。锁定时，变化不应超过允许范 围。 3.2.7 对要求完全固定的结构件应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现 象。 3.2.8 各种橡胶、毛毡及其他非金属材料衬垫均应紧贴装配部位，不允许有裂纹或皱折。 3.2.9 氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。 3.2.10 机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其他杂物。 3.3 可拆卸连接的装配要求 3.3.1 拆卸连接不论采用何种方法（螺钉、螺栓、销等）均须保证连接可靠，拆卸方便。 3.3.2 螺钉、螺栓紧固后，螺纹尾部外露长度一般不得小于 1.5 扣。螺钉连接有效长度一 般不能小于 3 扣。 3.3.3 紧固螺钉、螺母时，应有防松措施。沉头螺钉的在螺母端装弹簧垫和平垫。在软、 脆材料的工作面上（如纸胶板等）不允许直接垫弹簧垫圈紧固，应安装平垫。在弹簧垫第 20 页，共 27 页圈质量符合国家标准要求时，允许用起子旋紧紧固件，工具要匹配（见表 1） ，目检以 弹簧垫圈切口被压平为准。用电批旋转紧固件时，应根据螺钉、螺母的直径调整适当的 扭矩进行，不得将螺钉十字槽拧伤，调整依据见表 3。 检验时用扭矩扳手检测，根据螺钉、螺母的直径，旋紧材质的不同，用扭矩测试 仪对扭矩扳手进行校验，见表 2。对于长期使用某一力矩时，每天都应做例行校验。表 1：起子匹配选用规格 编 号 Ⅰ 规格（MM） 适用螺纹范围 备注ф5×75 ф5×125M2~M2.5 木柄式，型号为 SM 型 M3/M4/M5Ⅱф6×125 ф6×150Ⅲф8×200 ф8250M6~M8 塑料柄，型号为 SS 型 M10~M12Ⅳф10×250 ф10×300表 2：扭矩扳手校验表 螺 纹 公 称 尺 寸 M3 M4 M5 3 8 15 6 16 30 10.8 28 54 15 30 72 塑料件、铝板、铜 板 拧入件材质及相应锁紧力矩 钢 低预紧力 中预紧力 高预紧力第 21 页，共 27 页M6 用 途20 用于一般零件的紧固5090 用于机架与 插箱的紧固120 用于有振 动、 较重零 件的紧固表 3：电批旋转力与紧固件的关系 型号 适合螺 钉 M2 力矩范围 （N.CM） 20~50 本体重量 （KG） 0.27 本体长度 （MM） 196 软骨直径 （MM）US—10TA US—10TB US—20TA US—20TB US—30TA US—30TB US—40TA US—40TB US—50T US—50TM350~1000.42231M480~1600.572456.35M5160~2800.70257M6350~5501.052533.3.4 在零件、部件上拧紧紧固件时，应按对称交叉分步紧固，以免发生构件变形和接触不 良的现象。 3.3.5 沉头螺钉紧固后，其头部应与被紧固零件的表面保持平整，不得凸起，但允许稍低于 零件表面（对小于 M4 的螺钉不低于零件表面 0.3MM，大于 M5 的螺钉不低于零件表面 0.5MM） 。 3.3.6 销的定位和固定应在零部件调整好以后进行。装配半圆柱销、圆锥销时，两端突出或 沉入长度应大致匀称， 其突出部位与邻近零件之间应保持足够的距离， 以防止相对运动时彼 此碰撞，圆锥销突出表面的长度不得超过小端直径。 3.3.7 螺纹孔由于工艺上难以避免的原因，造成与螺钉不相配时，允许回牙，并涂防锈油剂。 3.3.8 螺纹孔检测：M5 及以下螺纹，采用螺纹规检测，要求通规通、止规止。 3.4 铆接装配要求第 22 页，共 27 页3.4.1 铆接时，应按对称交叉顺序进行，铆合后，铆杆（铆装螺钉、螺母）不应松动。 3.4.2 铆接半圆头、圆柱头铆钉时，铆钉头应完全平贴于被铆零件上，被铆端应与铆窝形状 一致，不允许有凹陷、缺口和明显的开裂。当要求被铆端与零件表面平整时，允许修平。 3.4.3 沉头铆钉铆接时，应与被铆接平面保持平整，允许略有凹陷，铆钉头凹下零件表面的 深度不得超过 0.2MM；对直径大于 4MM 的沉头铆钉允许凹下的深度不超过 0.4MM。 3.4.4 空心铆钉铆接 在金属件上的翻铆边的裂口不能多于 2 处，其裂口深度不得超过翻铆边的 1/3。 结构件与印刷板上连接的空心铆钉不允许有任何裂口。 3.4.5 对于铆装螺母等需要扩铆的零件，扩铆翻边后不得铆裂、破坏螺纹和松动，必要时允 许冲点，凿铆和回牙。 3.4.6 铆接完毕，在破坏涂覆层处，应采取相应的修补措施。 3.4.7 铆钉头周围 （D+5MM 范围内， 为铆钉直径） D 被铆接的零件表面允许有轻微的凹陷 （装 饰面不允许） 其深度不得超过被铆接件最小厚度 1/5， ， 但有此种缺陷的铆钉数不得超过铆钉 总数的 30%。 3.5 压铆、涨铆要求 压铆、 3.5.1 按工艺规范进行压铆、涨铆。铆合后螺母、螺母柱、螺钉不应松动。 3.5.2 铆接六角头螺钉、螺母柱时，螺钉、螺母柱头部应完全平贴于铆接基面。当铆接面表 面为喷涂处理时，允许修平。 3.5.3 铆接基面铆钉头部周围 （D+5MM 范围内， 为铆钉直径） D 表面允许有轻微模具压痕 （装 饰面不允许） 凹陷深度不得超过被铆接件最小厚度 1/5， ， 但有此种缺陷的铆钉数不得超过铆 钉总数的 30%。 3.5.4 镀前铆，由于结构和工艺原因，压铆、涨铆螺母、螺母柱、螺钉局部（3×3MM）电镀 不良，允许修补。 3.6 机柜尺寸、外观及性能检验 机柜尺寸、 3.6.1 主要装配尺寸的检验第 23 页，共 27 页3.6.1.1 外形尺寸偏差 尺寸要符合图纸要求。尺寸偏差按 JB/T93 的 A 级要求检验。 机柜、插箱外形尺寸公差（高、宽、深）见表 4 表 4：机柜、插箱装配后尺寸公差 尺寸分段 公差 ＜120 ±0.3 ＞120~400 ±0.5 ＞400~1000 ±0.8 ＞ ±1.2 单位：MM ＞ ±2.03.6.1.2 机柜应方正、不歪斜，机柜六个主面的垂直度采用对角线法测量。 3.6.1.3 机柜、门、侧门、底座等零件应平直，其垂直度采用对角线法控制，见表 5。 表 5：对角线法控制焊件垂直度 对角线尺 寸范围 偏差 小于 400 0.6 1.0 1.5 2.0 2.5 400~00 单位：MM 00~28003.6.1.4 机柜、门、侧门、底座等大平面的平面度，见表 6。 表 6：平面度的使用场合 接触点间距 最大允许间隙 小于 100 0.3 100~300 0.5 单位：MM 300~600 0.8 600~注：对机柜、门、侧门、底座较大的平面 3.6.1.5 立柱、顶盖、下沿、围框、横梁等应平直，无扭曲，其直线度（不直度）用对角线 法应满足表 4。 3.6.1.6 顶盖、侧门、前后门的安装对正及间隙要求 1） 锒嵌式门板（前、后门）与侧板、上、下梁之间的间隙 水平方向间隙小于 2MM（同一间隙的不均匀性小于 1MM） ； 竖直方向间隙小于 2.5MM（同一间隙的不均匀性小于 1MM） 。 2） 铺盖式门板（前、后门）与侧板、上、下框之间的间隙第 24 页，共 27 页水平方向间隙小于 2MM（同一间隙的不均匀性小于 0.5MM） ； 机柜侧面门与侧板的竖直方向间隙小于 2.5MM（同一间隙的不均匀性小于 1MM） 。 3） 对于一般产品检验采用以上 1） 、2）两条即可，对于移动机站产品机柜检验最大间隙按 设计要求，同一缝线差值小于等于 1MM。 3.6.1.7 顶盖两侧与立柱基本平齐， 其错位差小于 2MM， 两侧相对错位差值小于 0.5MM。 3.6.1.8 立柱向外超出顶盖小于 0.5MM，顶盖与立柱前、后、侧高度差的相对差值小于 1.5MM，侧门高出立柱不大于 1MM；低于立柱不大于 0.5MM。 3.6.1.9 机柜外表面不允许有任何由铆钉表面引起的凹陷或凸起痕迹，影响外观质量。 3.6.2 装配成品检验 3.6.2.1 对于立柱需保护的导电面不需喷漆处与喷漆处衔接线要平直，衔接线段不可出 现毛边、扭曲或波浪线。 3.6.2.2 表面外观要清洁（轻微可擦拭的污渍允许包装前清洁） ，不允许涂覆层脱落。前 门外表面与机架边框外表面喷涂颜色色差不允许超出标准范围；侧门、后门与前门颜 色色差可适当放宽；外表面涂层严格按图纸要求检验，内表面涂层按图纸要求可适当 放宽检验。 3.6.2.3 机柜装配后，每层插箱上小面板颜色要均匀一致（目视无色差） ；且小面板安装 后不得歪斜，小面板间距要均匀一致；所有面板上的汉字颜色、字体要一致；所有面 板上的英文字颜色、字体要一致；同样功能板上的缩写英文字要一致、字体大小与图 纸要求一致。 3.6.2.4 门开启灵活，在开启范围内不允许与顶盖、立柱等产生磨擦与干涉，两扇门之 间不允许磨擦碰撞，无掉漆现象。 3.6.2.5 门锁钥匙插拨灵活，锁芯旋转灵活，无卡涩现象，锁柄旋转方向正确，拨出钥 匙后，摇动锁体应无弹子响声。 3.6.2.6 在振动或其他外界作用力的作用下，机柜不应有零、部件松脱的现象，不应有 异常的咔嚓声。装配好的结构件不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。 结构上经常活动的部位应保证灵活。经常拆卸的部位装卸应方便。对弹性零件的第 25 页，共 27 页装配不能造成永久性变形。 3.6.2.7 零件装配顺序要正确，装配应该按图纸设计顺序达到要求。 3.7 插箱装配检验 插箱装配完后，尺寸及使用功能要符合设计图纸的要求。 棱角处及手常拎提处，无锋利边缘毛刺。 插箱装配后形状应规整，在插箱的 X 轴向上最两端的插板同时插进时，无卡死， 抽拉阻滞的状况。PCB 板插进时，应能顺利插进后背板的插座里，且电接触良好。 由于装配对位不准确，造成插拨 PCB 板时，使用的力量超过正常范围（常规） ， 此时应查找原因。表面镀涂或漆覆的颜色在同一插箱上应尽量一致，目视无明显色差， 否则需作调整。 装配后插箱前梁不得有多处（3 处以上）划伤、碰伤、擦痕。装饰面不得有这些缺 陷。 3.8 机柜机箱工艺性及安全性检验 3.8.1 机柜外表人身可触及的部分的棱边等部位一定要倒钝及去毛刺，对有可能造成伤 害的外露尖角、棱、以及粗糙的表面，在表面喷涂或电镀前一定要去毛刺。 3.8.2 线架或走线槽的走线孔必须去毛刺，以防止导线穿过时，由于晃动而造成线皮破 裂。 3.8.3 机柜用连接螺钉末端伸出螺母的长度，一般不大于螺钉直径，也不小于 3 扣。 3.8.4 机柜零件应保证有良好的互换性。 3.8.5 机柜上所有零部的机械连接均应牢固可靠，如果施以环境试验，试验后，不允许 有裂纹、松脱、移动和锈蚀。 3.9 机柜的电器连接接通性能 结构上各个金属结构件与接地螺母、螺钉、接地组件间的连通电阻实测值不超过 0.01Ω。 3.10 机柜表面防护等级要求第 26 页，共 27 页表面防护等级应符合 GB 的规定，一般选取 IP2X。 漆层的各项检验参见《外观缺陷限定标准检验》 《喷涂检验作业指导书》 。 3.11 验收方法 3.11.1 对于产品外观检验项目采用全检； 3.11.2 对于机柜、机箱装配尺寸、形位公差及相关性能项目检验，采用每批次产品按抽 样检验方法，按 GB93 附录中批允不合格品率（LTPD）抽样方案表 A—I 执 行。根据在该章节中提到的产品检验特性，选取允许批不合格品率 50%见表 7，抽样检 验数量选取 5 件。 表 7：抽样检验 允许批不合格 品率（LTPD） 合格判定数（C） （R=C+1）最小样本大小 不合格数量 0 5 固定样本数量 当不合格率为 50%，无论批次量有多少，只抽检 5 件样品， 不合格数量为 0，视批合格，接收。 1 8 当不合格率为 50%，无论批次量有多少，只抽检 8 件样品， 当出现小于等于 1 件不合格产品时，视批合格，接收；当不 合格产品数量大于等于 2 时，视为批不合格，批拒收。 注1、 以 90%置信度保证不合格品率等于规定的 LTPD 的批不被接收而进行试验的最小 样本大小（一次抽样） ； 注2、 LTPD—允许的不合格品率 注3、 R—不合格判定数 注4、 C—合格判定数 50第 27 页，共 27 页}