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“5S”现场管理在仓储物流企业中的运用研究--以K公司为例
优质期刊推荐【操作技巧】工厂如何有效实施5S管理？我想讲讲这几个步骤...
对于工厂而言，目视管理与5S可培育员工自主管理的意识，达成强化企业体质的目的。因此，可以说目视管理与5S是现场管理六大项目产量（P）、品质（Q）、成本（C）、交期（D)、安全（S）、士气（M）的两大支柱，是工厂所有管理、改善活动的基础。
工厂如不能有效的实施目视管理与5S，所有活动都难以落实与执行，即使再精密的自动化设备也无从发挥应有的作用。
什么是5S现场管理法
5S，又被称为“五常法则”或“五常法”，包括：
整理（SEIRI）
整顿（SEITON）
清扫（SEISO）
清洁（SEIKETSU）
素养（SHITSUKE）
1. 5S的沿革
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
2. 5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的，例如在“整理中要求清除无用的东西或物品”，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如“横在安全通道中无用的垃圾”，这就是安全应该关注的内容。
5S的应用范围
应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人 员等生产要素开展相应活动。
5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
推行5S的作用
1.提高企业形象；
2.提高生产效率；
3.提高库存周转率；
4.减少故障，保障品质；
5.加强安全，减少安全隐患；
6.养成节约的习惯，降低生产成本；
7.缩短作业周期，保证交期；
8.改善企业精神面貌，形成良好企业文化。
5S现场管理法的内容
5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：
革除马虎之心，养成凡事认真的习惯,认认真真地对待工作中的每一件"小事"；
遵守规定的习惯；
自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯；
文明礼貌的习惯
将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。
★腾出空间，空间活用；
★防止误用、误送；
★塑造清爽的工作场所；
★生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱；
★生产现场摆放不要的物品是一种浪费；
★即使宽敞的工作场所，将俞变窄小；
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值；
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间；
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
★自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的；
★制定「要」和「不要」的判别基准；
★将不要物品清除出工作场所；
★对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置；
★制订废弃物处理方法；
★每日自我检查。
常用的方法：使用频率法、价值分析法、定点拍照法、红牌作战法、看板管理法等等...
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐；明确数量，并进行有效地标识。
★工作场所一目了然，整整齐齐的工作环境；
★消除找寻物品的时间，消除过多的积压物品；
注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：
★前一步骤整理的工作要落实；
★流程布置，确定放置场所；
★规定放置方法、明确数量；划线定位;场所、物品标识。
整顿的"3要素"：场所、方法、标识
放置场所：
★物品的放置场所原则上要100%设定；
★物品的保管要 定点、定容、定量；
★生产线附近只能放真正需要的物品。
放置方法：
★不超出所规定的范围；
★在放置方法上多下工夫。
标识方法：
★放置场所和物品原则上一对一表示；
★现物的表示和放置场所的表示；
★某些表示方法全公司要统一；
★在表示方法上多下工夫。
整顿的"3定"原则：定点、定容、定量
定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)；
定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）；
定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）。
常用方法：引线法、形迹法、标识法、固定容器法、红牌作战法、定置管理法、颜色管理法、看板管理法。
将工作场所清扫干净。保持工作场所干净、亮丽的环境。
★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮；
★稳定品质；
★减少工业伤害。
注意点：责任化、制度化。
实施要领：
★建立清扫责任区(室内、外)；
★执行例行扫除，清理脏污；
★调查污染源,予以杜绝或隔离；
★建立清扫基准,作为规范。
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：维持上面3S的成果
注意点：制度化，定期检查。
实施要领：
★落实前面3S工作；
★制订考评方法；
★制订奖惩制度，加强执行；
★高阶主管经常带头巡查，以表重视。
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
★培养具有好习惯、遵守规则的员工；
★提高员工文明礼貌水准；
★营造团体精神。
注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
★制订服装、仪容、识别证标准；
★制订共同遵守的有关规则、规定；
★制订礼仪守则；
★教育训练（新进人员强化5S教育、实践；
★推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
5S现场管理法的推行步骤
掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。 　
步骤1：成立推行组织
★推行委员会及推行办公室成立；
★组织职掌确定；
★委员的主要工作；
★编组及责任区划分。
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
步骤2：拟定推行方针及目标
方针制定：
推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则；
例一：推行5S管理、塑中集一流形象；
例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象；
例三：于细微之处着手，塑造公司新形象；
例四：规范现场·现物、提升人的品质；
方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定：
先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查；
例一：第4个月各部门考核90分以上；
例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备；
目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
步骤3：拟定工作计划及实施方法
★拟定日程计划做为推行及控制之依据；
★收集资料及借鉴他厂做法；
★制定5S活动实施办法；
★制定要与不要的物品区分方法；
★制定5S活动评比的方法；
★制定5S活动奖惩办法；
★其他相关规定（5S时间等）；
大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
步骤4：教育
★每个部门对全员进行教育；
★5S现场管理法的内容及目的；
★5S现场管理法的实施方法；
★5S现场管理法的评比方法；
★新进员工的5S现场管理法训练；
教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
步骤5：活动前的宣传造势
★5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果：
★最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）；
★海报、内部报刊宣传；
★宣传栏。
步骤6：实施
★前期作业准备：方法说明会、道具准备；
★工厂"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除）；
★建立地面划线及物品标识标准；
★"3定"、"3要素"展开；
步骤7：活动评比办法确定
加权系数：困难系数、人数系数、面积系数、教养系数；
考核评分法。
步骤8：查核
★现场查核；
★5S问题点质疑、解答；
★举办各种活动及比赛（如征文活动等）。
步骤9：评比及奖惩
依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。
步骤10：检讨与修正
★各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高；
★通过对5S管理进行定期的审查，找出不足之处加以改正。
步骤11：纳入定期管理活动中
★标准化、制度化的完善；
★实施各种5S现场管理法强化月活动。
需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
5S现场管理法实施要点
整理：正确的价值意识---（使用价值），而不是（原购买价值）；
整顿：正确的方法---（3要素、3定）+ 整顿的技术；
清扫：责任化---明确岗位5S责任；
清洁：制度化及考核---5S时间；
稽查、竞争、奖罚；素养：长期化---晨会、礼仪守则。
5S管理推行口诀
整理：需与非需、一留一清；
整顿：科学布局、取用快捷；
清扫：美化环境、拿来即用；
清洁：形成制度、贯彻到底；
素养：遵守制度、养成习惯。
5S现场管理法与其他管理活动的关系
5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证；
5S现场管理法能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力；
实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心；
5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。
怎样做好以5S为主的现场管理
公司质量管理处编写《现场管理》宣传教材，发到各车间生产班组。举办车间主任和职能处长参加的公司现场管理培训班，然后由主任、处长在本单位组织全员培训，使大家都知道现场管理的要求、5S管理法和考核标准。公司对车间员工进行现场管理知识抽查考试，公布成绩。通过培训和宣传，做到家喻户晓，营造出抓的氛围。
一把手工程
为了加大现场管理的力度，公司最高管理者明确提出现场管理是一把手工程。各生产车间一把手具体负责现场管理工作，抓落实、抓考核、抓奖罚。公司视各车间现场管理工作的优劣作为对一把手考核、奖罚和任免的依据。车间主任时常在现场巡视，对现场管理出现的问题随时要求员工纠正，做到雷厉风行。
日检查日公布
各车间都成立了现场管理检查组，做到日检查、日公布，当日检查出来的问题，在第二日要公布整改结果。质量管理处是公司现场管理的组织部门，每周对车间现场管理按15条考核标准进行检查，每月向全公司公布车间排名和得分情况，并与奖罚挂钩。奖罚激励机制使车间的日检查日公布工作得以坚持下去，起到日清日高的效果，现场管理不断改善
职能处室齐上阵
职能处室都尽职尽责的配合车间做好现场管理工作，现场管理已从环境卫生、物品定置向设备维护、产品质量等深层次扩展。如总工办、产品所，工艺所要保证生产现场的技术文件正确、完整、统一，生产处要抓好物流管理，设备处要加强对车间设备的巡视、维修和指导，质检处要做好首检、巡检和终检等。
规范管理行为
规范管理行为是推选以5S为主的现场管理的保证。公司制订了一系列现场管理的制度和规定，设计了各种记录表，还给每个车间配置了现场管理专用板，内容有现场管理要求，日检查、周检查公布栏和员工5S条例等。各车间都制订了《5S现场管理实施方案》。通过执行严格的规章制度、填写细致的记录表格和对照条例要求，调动起广大员工的积极性和自觉性。从约束员工个人行为走向规范组织管理行为，这是现场管理质的提高。良好的现场面貌代表员工素质良好的和组织的凝聚力，现场管理推动企业生产力发展。
5S管理改善建议
结合实际做出适合自己的定位。反观国内外其它优秀企业的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。通过学习，让管理者及员工认识到"5S"是现场管理的基石，"5S"做不好，企业不可能成为优秀的企业，坚持将"5S"管理作为重要的经营原则。"5S"执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。
树立科学管理观念。管理者必须经过学习，深加对"5S"管理模式的最终目标的认识。最高领导公司高层管理人员必须树立"5S"管理是现场管理的基础的概念，要年年讲、月月讲、并且要有计划、有步骤地逐步深化现场管理活动，提升现场管理水平。"进攻是最好的防守"，在管理上也是如此，必须经常有新的、更高层次的理念、体系、方法的导入才能保持企业的活力。毕竟"5S"只是现场管理的基础工程，根据柳钢的生产现场管理水平，建议"5S" 导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目标管理、企业资源计划及各车间成本计划等。不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必定事倍功半，甚至失败，因为这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。
以实际岗位采取多种管理形式。确定"5S"的定位，再以实际岗位采取多种管理形式，制定各种相应可行的办法。实事求是，持之以恒，全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以倡导样板先行，通过样板区的变化引导干部工人主动接受"5S"，并在适当时间有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、"5S"考评制度、"5S"竞赛等，在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。
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今日搜狐热点浅谈5S在高校机房管理中的实际应用--《无锡南洋职业技术学院论丛》2015年Z1期
浅谈5S在高校机房管理中的实际应用
【摘要】："5S"用来创造和维护良好工作环境的一种有效手段。高校机房的使用频率较高,使用人数、批次也较多,应用5S管理机房,可使机房环境大为改善,机器损坏率大大降低。因此5S不仅可以改进传统的管理模式,而且也能提升高校机房管理者的综合素质。
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400-819-99935S管理在TC公司的应用研究
5S管理是一种改善作业现场和员工思维方法的管理思想,它能使企业能有效地提高效率减小成本,提高质量,降低风险。本文基于5S管理的相关理论,结合5S管理应用中的技术与方法,对客车制造厂商TC公司的现场作业进行5S管理研究。本文通过介绍5S管理的相关理论与方法,阐述了5S管理理论的内涵、实际意义及实施目的,根据TC公司作业现场现有存在的问题,建立了相应的5S管理应用研究思路：在借鉴国内外企业5S管理实施的经验后,制定了基于“准备-设计-执行-评估”的项目推进计划,并设立了项目的目标。5S管理的实施阶段,通过建立管理体制,完善运营系统,从而达到现场执行的有序进行。最后,基于TC公司的生产的实际情况,设计并依照5S管理的评估体系进行了效果分析,对实施过程中所存在的问题提出了看法。本文对TC公司进一步适时开展5S现场管理有一定的指导意义,同时对5S管理的实际应用研究有一定的实践意义,对国有制造型企业如何吸收国外先进技术和方法提供了一定的思路&
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权威出处：
一、5S管理概述5S管理思想源于日本。20世纪50-60年代的日本企业,由于对生产现场的管理水平不高,所生产的产品质量低劣,不被市场认可和接受,企业处境艰难、发展前景堪忧。面对随时可能被市场淘汰的危险,日本企业认识到加强现场管理的急迫性和重要性。这一时期为提高现场管理而进行的活动包括确定物品放置场所、按规定定量摆放各种物品、对实物进行定期盘点、区分有用的和没用的物品、彻底清除没用的物品、对工作场所经常进行打扫、保持工作场所干净整洁等。简言之,5S管理是指企业对其生产现场的各种生产要素进行的整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。通过实施5S管理,能够实现工作现场的干净卫生、整齐整洁,员工在舒适温馨、安全有序的环境下工作,有助于提高工作效率、提升产品质量和企业形象,进而实现企业的经营目标,同时也为企业在国际上争取竞争优势打下基础。二、5S管理在服装企业的应用现状服装企业内的物流始于入库前的物料检验,即首先将物料送至检验室检验,经检...&
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权威出处：
“5S”被实践证明在工厂的现场管理中是一种有效的科学管理方法,它来源于日本,5个日文单词的字头均为S,是指“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”、“素养”。5S管理在企业管理,特别是在制造型企业中,具有重要的地位和意义,研究和实施5S管理是北京吉乐电子集团有限公司(以下简称:吉乐公司)提高企业管理水平和管理效率的客观需要,也对一般企业具有参考意义。本文研究主要以5S理论探讨与吉乐公司的实际案例相结合的方式进行,研究流程首先整理和回顾5S的相关理论和文献,阐述了5S管理思想方法及其特点,以自己在企业从事现场管理及技术管理25年的实践经验,建立了5S管理应用的总体方案,提出了具有一定先进性、同时又具有可实现性和可操作性的5S管理应用的推进框图和步骤,给出了5S管理应用的具体方法、常用表单和打分评估法。根据吉乐公司的企业发展目标,针对吉乐公司管理的现状和特点,建立了吉乐公司实施5S管理的具体解决方案,同时,将本文给出的5S管理的应用方...&
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5S管理是目前现场管理中一种常用的、重要的管理方法,它包括整理、整顿、清扫、清洁、素养5个“S”(管理活动),其核心思想是针对企业中每位员工的日常行为提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成事事讲究的习惯,从而达到提高整体工作质量的目的。日本企业常将5S管理作为企业现场管理的基础。目前,5S管理在我国企业现场管理中应用越来越广泛,但从最终结果来看,取得成功的案例并不多;部分企业实施到最后还陷入了“走过场”、“搞形式”、甚至“不了了之”的尴尬境地。为什么在日本取得了巨大成功的5S管理在中国不能显示出其应有的巨大作用呢?这应该反思,更值得研究。鉴于此,本文全面、系统、客观地研究了5S管理的起源、应用和实施。希望此文能够在我国企业现场管理人员在实施5S管理时提供借鉴和参考作用。1 5S管理的起源有关5S的源头可以追溯到200多年前的江户时代[1],那时的日本人,已开始习惯抛掉不想要的东西,以“空”为佳。20世纪50~60年代,日...&
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0引言5S管理是起源于日本的一种现场管理方法,它包括五个项目即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)。5S管理被实践证明是行之有效的,它对日本制造业的发展作出了巨大的贡献。目前国际上的一些成功企业,如:IBM、戴尔、索尼等都普遍重视5S管理。与国外企业普遍重视现场管理相比,我国大部分企业的现场状况是令人堪忧的。如:工具、原材料、半成品等摆放杂乱无章,工人衣着不整,士气低落,浪费现象随处可见。我国企业的这种现场状况与参与国际竞争的差距比较大,因此笔者认为5S管理应该在我国企业得到广泛应用。深圳3A企管顾问有限公司总经理肖智军更是认为,99%的中国企业应该实施5S[1]。15S活动的效能5S得到国际知名企业高度重视,是因为它能给企业带来巨大效益。5S主要具有以下几方面效能:(1)5S能够大幅度提高企业的竞争力。在产品日益同质化的今天,低价格已经成为企业之间竞争...&
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现场管理是指运用科学管理思想、管理方法和管理手段,对现场各种生产要素,如人(操作者、管理者)、机(设备)、料(原材料)、法(工艺、检测方法)、环(环境)、资(资金)、能(能源)、信(信息)等,进行合理配置和优化组合的动态过程。通过计划、组织、控制、协调、激励等管理职能,保证生产现场按预定目标,实现优质,高效、低耗、均衡、安全、文明的生产作业[1]。5S管理和目视管理是生产制造企业应用最多的现场管理方法。刘晓卉等[2]对某企业生产现场管理存在的问题进行分析,应用工作研究的技术和方法,以过轮组生产过程为例,介绍了工作研究在企业生产现场管理中的应用。王晶,等[3]分析了制造业企业生产现场管理综合评价特点和需要考虑的因素,设计了评价指标体系,建立了生产现场管理模糊综合评价方法,开发了评价软件。周保德等人[4]分析了数控机床生产现场管理意义,给出了生产现场管理中的内容与指标。李佳穗[5]基于价值流图方法对精益生产现场进行改善分析。D公司是...&
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