凯恩地数控车的坐标系是怎样确定的?
问题描述：
凯恩地数控车的坐标系是怎样确定的?凯恩帝数车不用G54可以吗?怎样搞?
问题解答：
可以,用G55,,50都可以.就在程序前面加就是了,但G50要设置坐标
我来回答：
剩余:2000字
用G50偏移坐标啊,QQ
是回参考型的机床吗?如果是的话,请检查一下定位块是否磨损,如磨损更换一个新的即可解除这个问题 再问： 是回参考型的机床！可是这种情况是偶尔发生的，每次变动的尺寸都不一致，有时大有时小的！真是急气死人了。 再答： 是开机后第一件就变动的还是在加工过程中尺寸变动的，如果是开机后第一件加工的产品就尺寸变动了，那就是定位块的问
G96 S 切削速度 恒线速度 所以此处的120指的是线速度,120毫米每分钟的切削速度；当越接近工件中心时,主轴的转速越高；G97 S主轴转速 每分钟转数（主轴） 在车削非圆柱形内、外径时,车床主轴转速可以连续变化,以保持实时切削位置的切削线速度不变(恒定).中挡以上的数控车床一般都有这个功能.使用此功能不但可以提高
数控加工加工都是以工件坐标系 为基准的,用户可以从下面叙述的工件坐标系中选择(关于设定方法 见 -7.2.1)(1) G50或自动工件坐标系设定选择了工件坐标系后 工件坐标系用绝对值指令工作(2) 从MDI设定的6个工件坐标系中选择从G54到G59中指定一个G代码 可以从工件坐标系1到6中选择一个G54 工件坐标系1G
车床还是铣床呢?车床基本上不需要使用G54的.铣床,对刀对的是刀具中心的位置,对好了以后在G54里输入相应数值.之后每一把刀的XY零点都是和第一把刀重合的.也就是说第一把刀以工件中心为零点,那么以后调用G54的刀具,零点也在工件中心. 因为后面几把刀的长度和第一把刀不同,所以Z轴的话需要使用G43 G44长度补偿即可.
任意选择其中一把刀设是T101,将刀试车一下端面.翻到MDI方式,输入T101,先运行一下刀具号.然后再输入T101 G50 Z0 运行.这个时候所以刀具的Z向零点都移到试车端面的位置
可以这样回答你1.G50在设定工件系这块中,没有太多的价值,假如我先定一个点G00X100Z100,然后如果改成G50X100Z150,那么最多是下面的程序中把Z100,当成Z150来加工,但编程还是不变的.所以在设置工件坐标系G50用处不大.2.但G50也不是一点用没的,我个人认为,G50指令在限速这方面用处很大.它
数控车的原点是根据厂家生产的数控车的形状设制的,一般的数控车的是以在拆下卡盘后主轴轴套的端面为原点的,而X轴原点是主轴的中心.我们加工工件时用的工件坐标是通过刀塔来设定的.如果是盘形刀塔,那么工件偏置和刀具的Z值都是以刀塔的断面来设定的,而且工件偏置永远是负Z,而刀具的X值根据刀塔的形状一般是以刀塔外端面或者外援为基准
数控车床可以用G50建立工件坐标系,这种方式就可以建立无限多个工件坐标系,但是这种方式容易出错,不推荐.
如果大家在车比较短小的东西还一个一个的车的话,哪就要好好看一下了,可会帮你省了不少时间哦~我说两种方法让大家参考一下现在要车的是大50MM长7MM的工件,毛坯大52MM,割刀宽3MM,例一:用坐标偏置的方法O0001; (这是子程序)G0 X100 Z80 ;M3 S950 T0101 G99 ;G0 X55 Z1 M
比如说用一把刀加工2中工件,分别用G54 G55,这两种工件在切换加工时就不用重新对刀
这样的话,你的所有刀,都进去了0.1,所以变薄了
不行的,不要去想拉就有个G50
把刀具所处的位置的机械坐标系下的数值输入G54~G59坐标系下 那么那个位置就是G54~G59下的0,0点
成品车好后是9.5毫米,车一刀后是9.8毫米,也就是还有0.3毫米没有车掉,那这时Z轴不动,在测量里面应该输如“0.3”.如果测量里输“-0.3”应该是在车了一刀后是9.2毫米时输“-0.3”.
整体用G73,圆弧那段：G02 U0 W-20.6 I0 K-10.3 F60 ；没有能完全理解你的要求,最好要有图纸.
1．刀具相对静止、工件运动的原则：这样编程人员在不知是刀具移近工件还是工件移近刀具的情况下,就可以依据零件图纸,确定加工的过程.2．标准坐标系原则：即机床坐标系确定机床上运动的大小与方向,以完成一系列的成形运动和辅助运动.3．运动方向的原则：数控机床的某一部件运动的正方向,是增大工件与刀具距离的方向.二．坐标的确定1．
数控机床的坐标系 作者：佚名 文章来源：不详 点击数：1328 更新时间： 13:55:57 一．确定原则（JB3052-82） 1．刀具相对静止、工件运动的原则：这样编程人员在不知是刀具移近工件还是工件移近刀具的情况下,就可以依据零件图纸,确定加工的过程.2．标准坐标系原则：即机床坐标系确定机床上运
不是很明白你的意思,你原地循环是因为你调用程序里面用的是绝对值编程,所以不管调用多少次,都是原地重复.你把坐标值改成相对的就好了.如果是车床,直接如下M98P50001（调用程序号为0001的子程序5次）G1U100W100F1（F100）（X和Z轴从当前位置向正方向移动100MM,速度为F1（转进给）或者F100（速
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一， 直接用刀具试切对刀 1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。 2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。 二， 用G50设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。 2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。 3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。 4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。 5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。 6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。 三， 用工件移设置工件零点 1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。 2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。 3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。 4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。 四， 用G54-G59设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。 2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54-G59里,程序直接调用如:G54X50Z50 3.注意:可用G53指令清除G54-G59工件坐标系。 FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。 第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。 第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。 第三种方法是MDI参数，运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。 航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb (类似于FANUC的G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀，对到实现对的是基准刀，对刀后将显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径Фd，将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置，就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)。在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的G92 起点继续加工。但如果出意外如：X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重其后设定的工件坐标系将消失，需要重新对刀。如果是批量生产，加工完一件后回G92起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系，需重新对刀。鉴于这种情况，我们就想办法将工件坐标系固定在机床上。我们发现机床的刀补值有16个，可以利用，于是我们试验了几种方法。 第一种方法：在对基准刀时，将显示的参考点偏差值写入9号刀补，将对刀直径的反数写入8号刀补的X值。系统重启后，将刀具移动到参考点，通过运行一个程序来使刀具回到工件G92起点，程序如下： N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G92 X0 Z0; N004 G00 X100 Z100; N005 G00 T18; N006 G92 X100 Z100; N007 M30; 程序运行到第四句还正常，运行第五句时，刀具应该向X的负向移动，但却异常的向X、Z的正向移动，结果失败。分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。 第二种方法：在对基准刀时，将显示的与参考点偏差的Z值写入9号刀补的Z值，将显示的X值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X值。系统重启后，将刀具移至参考点，运行如下程序： N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G00 X100 Z100; N004 M30; 程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点。但在运行工件程序时，刀具应先向X、Z的负向移动，却又异常的向X、Z的正向移动，结果又失败。分析原因怀疑是系统运行完一个程序后，运行的刀补还在内存当中，没有清空，运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。 第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后，重启系统，不会参考点直接加工，试验后能够加工。但这不符合机床操作规程，结论是能行但不可行。 第四种方法：在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补，每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的，加工程序的G92起点设为X100 Z100，试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长，但由于这是G00 快速移动，还可以接受。 第五种方法：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到G92 起点位置。这种方法麻烦一些，但还可行。
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