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为了防止已经安装好的木门框被撞坏，施工中一般都采用保护木门框的夹具。这种夹具是用厚度为1.5 -2..5mm 的薄钢板做成的定型护框夹具。

这种夹具按一般通用的门框断面尺寸，做成E 形，长度约50cm 。上面预先钻两个直径为5mm 的小孔，供固定夹具位置时钉钉子用。

这种护框夹具使用方便，只要在门框易碰撞的位置钉两个钉子就固定好了，待安装门扇时将钉子拔出，夹具就可以取下。这种夹具还可以根据需要钉在木窗框上， 起保护窗框的作用。

用薄钢板制成的定型护框夹具，可以成批制作。如果涂好防锈漆，认真管理，还可以长期周转使用。

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答：焊接工艺装备就是在焊接结构生产的装配与焊接过程中起配合及辅助作用的夹具、机械装置或设备的总称，简称焊接工装。

答：装配用工艺装备的主要任务是按产品图样和工艺上的要求，把焊件中各零件或部件的相互位置准确地固定下来，只进行定位焊，而不完成整个焊接工作。焊接用工艺装备专门用来焊接已点固好的工件。

答：用六个正确布置的支承点就可完全限制工件的六个自由度，使工件在夹具中占有完全确定的位置，这种用支承点来分析限制工件自由度的方法，称为六点定位原理，又称六点定位法则或六点定则。

答：工件的六个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的位置，这种定位方式称为全定位或完全定位。工件在夹具中定位，如果支承点不足六个，但完全限制了按加工要求需要消除的工件自由度数目，这种定位方式称为准定位或不完全定位。

   答：零件1和零件2拼接成T形板，装配时，先把零件1放在平台上，然后使它的左侧边缘与挡铁1和2紧靠，它的端边与挡铁3紧靠。这样，零件1在平台上就被全定位了。接着再把零件2放上，先使它的侧边与挡铁4和5紧靠，端边与零件1的右侧边缘紧靠。这时，零件2 也被全定位了。这些挡铁就是定位支撑点，他们之间的相互位置是事先按照产品图样和工艺上的要求来布置的，所以拼接好的T形板能满足产品图样要求。

圆管和圆筒环缝对接时采用V形块或两根长辊轴定位，只限制工件的X、Y、X、Y四个自由度，另外两个自由度没有限制，此时已能满足环缝对接的工艺要求。

答：两个或两个以上定位支承点重复限制同一个自由度，这种定位方式称为重复定位或过定位。优缺点：缺点是使定位不确定或使定位件产生变形，优点是可增强刚度。欠定位：工件实际限制的自由度数少于该工序加工要求所必须限制的自由度数。

答：⑴第一基准面上所需的定位点数为N（N≥3）。⑵第二、三基准面所需的定位点为2个和1个，第二基准面的二个定位点布置在较长的边上。⑶禁止在正反两侧同时设置定位点，易产生挠度和潜在的不稳定。

答：以平面作为定位基准时常用的定位器有挡块、支撑钉、支承板等。圆孔有定位销、定位插销和衬套式定位器。外圆柱面有V形块、定位套和半圆孔定位器。

答：采用工件的部分外形组合定位。采用工件的部分外形组合定位，两空一面定位，即工件以两个中心线相互平行的孔及与之相垂直的平面作为定为基准。

答：以两个圆柱销及平面支承定位：两销都采用短圆柱销，实际上这是一种过定位情况，因为一个支承平面限制三个自由度，每个短圆柱销限制两个自由度，沿两孔连心线方向的自由度被重复限制了。这时假定第一个孔能正确装到第一个销上，但同批工件第二孔就会因孔间距误差和销间距误差的影响而装不到第二销上，有可能出现孔心距为最小而销心距为最大，或者孔心距为最大而销心距为最小的极限情况。以一圆柱销和一削边销及平面支承定位为使工件在极端情况下能装到定位销上，在不减小圆销直径的情况下，可把第二销碰到孔壁的部分削去,只留下一部分圆柱面，如上页图所示。这样，在连心线方向上仍有减小第二销直径的作用，而在垂直于连心线方向上，由于销子直径并未减小，因此工件转角误差没有增大，同时也保证了工件装配容易。

答：对于复杂外形的薄板焊接件，一般采用与工件的型面相同或相似的定位件来定位，这就是所谓的型面定位。

答：答：如果六点定位时支承点按图a所示分布，A、B、C三点位于同一直线上，工件的X弧自由度没有限制，这时工件为不完全定位。同样，如果支点按图b的方式分布，侧面上的两个支点布置在垂直于底面的同一直线上，工件的Z弧自由度没有限制，工件也是不完全定位。同时，a中的B点，b中的D点却分别由于重复限制了自由度Z平和Y平，成了过定位点。可以推论，6个支点在底面布置4个，其余两个定位面上各布置一个，或者在3个定位面上各布置2个或6个支点在两个平面上，均会出现不完全定位和过定位现象。因此，6个支点在3个相互垂直的平面上必须按3-2-1的规律分布，并将工件3个定位基准面与这些支点接触，使每个支点限制着一个自由度。

答：加紧装置的组成：⑴力源装置，它是产生夹紧作用力的装置。通常是指机动夹紧时所用的气动、液压、电动等动力装置。⑵中间传力机构，它是将力源产生的力传递给夹紧元件的机构,如图中的斜楔。传力机构的作用有三种：改变夹紧力的方向；改变夹紧力的大小(扩力)；保证夹紧的可靠性、自锁性。⑶夹紧元件，即与工件相接触的部分，它是夹紧装置的最终执行元件。通过它和工件直接接触而完成夹紧动作。

答：⑴夹紧力的方向应垂直于主要定位基准面。可使工件与定位件更好接触,使夹紧力引起的变形小。⑵夹紧力的方向应有利于减小工件变形。

答：夹紧力作用点是指夹紧件与工件接触的部位(局部接触面积)。⑴应不破坏工件定位已确定的位置，即应作用在支承上或支承所组成的面积范围之内。⑵夹紧力作用点的数目增多，能使工件夹紧均匀，提高夹紧的可靠性，减小夹紧变形。⑶夹紧力作用点应不妨碍施焊。

答：⑴夹紧力应能够克服零件上局部变形。⑵当工件在胎具上实现翻转或回转时，夹紧力足以克服重力和惯性力，把工件牢牢地夹持在转台上。⑶需要在工装夹具上实现焊件预反变形时，夹具就得具有使焊件获得预定反变形量所需要的夹紧力。⑷夹紧力要足以应付焊接过程热应力引起的拘束应力。

答：简单夹紧机构常见的有楔式、螺旋式、偏心式、杠杆式和弹簧式等数种

答：目的是使斜楔夹紧机构既夹紧迅速又自锁可靠。

答：螺旋-杠杆、斜楔-杠杆、偏心-杠杆、铰链-杠杆。

答：铰链—杠杆夹紧机构是利用杠杆原理将杠杆系通过固定铰链和活动铰链组成的夹紧机构，也称肘杆夹紧器。自锁条件是：手柄杠杆与连接板共线。

答：该大力钳为第二类铰链-杠杆夹紧机构自锁条件是：手柄杠杆与连接板共线。是两组杠杆与一组连接板组合，夹紧杠杆与连接板与支座铰链；手柄杠杆为水平式。这类夹紧器的夹紧杠杆转角小。

答：该大力钳为第三类铰链-杠杆夹紧机构(一手柄固定分析另一手柄)为一组杠杆与连接板组合，夹紧力大，它调节螺钉顶住滑动导杆，钳口开度大小由调节螺钉调节，夹紧自锁时手柄杠杆与导杆共线，且手柄杠杆与导杆铰接点越线，以确保自锁稳定可靠。

答：⑴先按工件的夹紧要求，确定铰链—杠杆夹紧机构的基本类型。采用解析法、几何作图法、实验法完成主要几何参数设计。

⑵确定夹紧器的结构尺寸。

⑶设计的铰链—杠杆夹紧机构必须具有良好的自锁性能。保证自锁措施：手柄杠杆与连接板的铰结点要越过共线0.5—3mm。可调弹性压头， P58图2-63提高夹具停留在死点的稳定性。

答：定心夹紧机构是指能同时实现工件定位和夹紧的机构。常用的定心夹紧机构有三爪卡盘和弹性夹头，它们的共同特点是：定位和夹紧由同一元件完成，并通过元件等速移近或离开工件，来消除工件尺寸公差对定位精度的影响。

答：⑴元件刚度高；⑵制造和材料成本低；⑶组装时间短；⑷定位可靠；⑸孔系组合夹具装配的灵活性差。

答：可调整夹具是指通过调整或更换个别零部件能适用多种工件焊装的夹具。调整部分允许采用一定的调整方式以适应不同焊接件的安装。此部分包括一些定位件、夹紧件和支撑件等元件。其主要调整方式分为更换式、调节式和组合式。

答：钩形夹紧器用圆偏心件直接或间接夹紧工件的机构，圆偏心的夹紧原理实质是升角变化的楔，圆偏心白锁条件：钩形夹紧器常与V形块构成夹管器。

答：气压传动包括三个组成部分：⑴气源部分，包括空气压缩机、冷却器、蓄气罐三个主要装置，这一部分一般置于单独的动力站内，也可以采用小型移动式空气压缩机。⑵控制部分，包括分水滤气器、减压阀、压力继电器等，这些部件一般安装在工装的附近。⑶执行部分，包括气缸等，它把气体的压力能转变为机械能，以便实现所需要的动作，如定位、夹紧等。

答：组合汽缸一般指汽缸与液缸相组合形成的气--液阻尼缸、气--液增压缸等。

答：分为压力控制阀、流量控制阀与方向控制阀三大类。

答：⑴分水滤气器：压缩空气经旋风叶片1进入存水杯3的内壁产生旋转，使混入空气中较大的水珠、油滴、固休杂质受离心力作用而分离，再经滤芯2过滤，净化的压缩空气由左端出口输出。当存水杯3积水达到一定高度时通过放水阀5放掉。

⑵减压阀：靠平衡进气阀口4处的节流作用减压，中心阀孔2的溢流作用及阀口4处的开度变化稳定输出压力。当输出压力超过调定值时，中心阀孔2自行打开，经排气孔5排气，同时阀芯3向上移动减少阀口的开度，稳定输出压力不变；当输出压力低于调定值时，中心阀孔2被阀芯3封住，压缩空气不会从排气孔5溢出，从而继续保持预定的压力。调节手柄1可使输出压力在规定范围内任意改变。

⑶油雾器：压缩空气通过油雾器时，一小部分经导气雾化管小孔1和截止阀2进入储油杯3，在油面形成压力。在空气压力作用下润滑油4经吸油管5上升到单向阀6和节流阀7，滴入喷嘴9，由于油雾器通路在该处截面减小，空气通过时，流速增加压力下降，这样，喷嘴内的油就被高速气流所雾化并带走。油量的大小随气流的大小而变化，也可以由节流阀7来调节。（见P90面图）

答：⑴根据夹紧机构设计要求初步确定结构尺寸。

    ⑶计算机构的夹紧力或原动力。⑷计算动力装置的结构尺寸。

答：液压传动系统主要由动力装置（液压泵）、执行机构（油缸或油电动机）、控制装置（溢流阀或节流阀）和辅助装置四部分组成。

答：控制电动机或伺服电动机：用作检测、放大、执行和计算用的各种各样的小功率交直流电动机。比如直流伺服电动机、力矩电动机和步进电动机。

答：直流电动机的最大特点是运行转速可在宽广的范围内任意控制，无级变速，额定转速可在很大的范围内选择。它具有优良的调速特性，调速平滑、方便以及调速范围宽广；其过载能力大，能承受频繁的冲击负载;能满足生产过程自动化系统各种不同的特殊运行的要求。

答：直流伺服电动机实质上是一种永磁式或电磁式的直流电动机，按其结构来分可分为：传统式直流伺服电动机、印刷绕组直流伺服电动机、无槽电枢直流伺服电动机和绕线电枢直流伺服电动机。

答：步进电动机是一种把电脉冲信号转换成与脉冲数成正比的角位移或直线位移量的执行元件。分为反应式、永磁式和混合式三类。

答：步进电动机在一相通电并且保持通电电流不变的情况下，其静转矩Mm与转子齿相对于定子齿中心线间的夹角(称失调角)θ之间的关系Mm = f (θ )称为矩角特性。

答：动力源有气压传动、液压传动、电力传动、电磁传动和真空传动。

答：包括分水滤气器 、减压阀、油雾器。连接顺序：分水滤气器 --减压阀---油雾器

答：⑴由于这类伺服电动机电枢上没有铁芯，电枢磁通主要是经过气隙而闭合。因此，电枢反应的影响和电枢中磁滞及涡流损耗均可忽略不计。

⑵由于电枢绕组的自感很小，因而电枢电路中的暂态过程所经历的时间都很短，这对控制系统的快速响应是有利的。

⑶由于电枢轴向尺寸短(指盘形电枢)，电枢的挠度小，因此，与负载连接时刚性好，频带宽，谐振频率可达10khz以上。

⑷由于电动机气隙中磁通分布均匀，消除了谐波损耗振荡。噪声大大降低，而不易产生震荡。

答：焊接变位机械是改变焊件、焊机或焊工位置来完成机械化、自动化焊接的各种机械装置。

答：分为：伸臂式焊接变位机、座式焊接变位机和双座式焊接变位机。

答：电刷式导电装置由电刷、电刷盆、刷架、弹簧盒导电环组成。

答：为解决轴承烧损问题，设计了下列三种导电装置：⑴碳刷－铜盘式导电装置，在钢瓶接触的卡盘处设计成铜盘，工作时焊接电流通过碳刷、铜盘传给工件，使用效果不好，碳刷发红，导电装置易失效。⑵铜电刷式导电装置，在主轴上安装一个固定的导电环，工作时焊接电流通过紫铜电刷、导电环、主轴传给工件。使用效果明显好转，共缺点是导电环的运行时间仍较短，工作一段时间后其表面仍被电弧严重打伤，结构复杂，维修不方便。⑶轴瓦式导电装置，该导电装置是由上、下轴瓦，导电板，压紧弹簧，螺栓，螺母等组成。

答：组合式滚轮架是由两个滚轮支撑在同一个基座上组成一个独立的滚轮架。分为双主动滚轮架、从动滚轮架和单主动滚轮架。

答：基本原则和要求是，实用性原则、经济性原则、可靠性原则和艺术性原则。

答：由于设计构造上和使用功能上的需要，将产品分解为部件和组合件等可单独进行装配的单元，这种装配单元之间的结合面称为设计分离面。在生产过程中，为了满足工艺上的功能要求，将部件进一步分解为若干个生产上可独立装配的单元，这种装配单元之间的分离面称为工艺分离面。

答：按部件的设计分离面和工艺分离面，将部件划分成若干可独立进行装配的单元，并将所有装配单元按装配顺序排列，用以表明产品零、部件之间相互装配关系和装配流程。

答：⑴按划线安装；⑵根据样板或样件安装

答：依据使用要求，参考类似结构→确定整体方案→确定承受的各种载荷→结构受力分析→结构元件的设计（强度、刚度、稳定性）→进行结构的细节设计（焊接接头、焊缝、筋板、孔、应力应变集中及局部挤压处）→编写设计说明书及绘图和机械设计既相同又相异，机械设计由机原加机零设计组成，结构设计由元件加细节设计构成。

答：⑴许用应力法；⑵概率论为基础的极限状态法。

答：⑴生产准备：图纸→工艺分析→工艺文件（工艺流程、工艺评定、工艺方法）→设备、材料、人员、动力各种准备。

⑵金属材料的预处理：材料的验收、分类、矫正、除锈、表面保护、预落料。

⑶备料 ： 放样、划线、号料、切割、边缘加工、冷热成型加工、端面加工及制孔等。

⑷装配－焊接：焊缝边缘清理、装配和焊接。

⑸检验 ：从原材料到产品，每道工序相应的检查。

⑹成品的验收、油漆、标志、包装。

答：⑴提高装焊质量，改善工人劳动条件（结构尺寸小，焊缝位置好）。

⑵控制和减少焊接变形（总焊接量减少，以及胎夹具的使用）。

⑶缩短产品的生产周期（部件同时生产）。

⑷提高生产面积的利用率（减少总装的胎夹具）。

⑸广泛的利用胎夹具（简化夹具）。

答：⑴各部件本身是一个整体的构件。

⑵力求充分发挥部件生产的优点。⑶现场生产能力的限制及生产节奏的要求。

答：焊接工艺评定的定义是为验证所拟定的焊件焊接工艺的正确性而进行的试验过程及结果的评价。具体的说，焊接工艺评定就是按照所拟定的焊接工艺，根据有关技术标准规定焊接试板，并从焊成试板中取出拉伸、弯曲、冲击等试样，测试试样是否具备所要求的性能。

答：焊接工艺评定报告内容主要包括：母材、焊接方法、焊接材料、工艺参数、加热工艺参数等焊接参数，以及外观检查、力学性能（拉伸弯曲冲击）、显微分析、化学成分分析、无损探伤、焊接性实验等焊后实验构成。

焊接工艺规程的主要内容主要包括：母材、焊接方法、焊接材料、工艺参数、加热工艺参数、焊接方向顺序等焊接参数。

即是由一系列的焊接工艺规程得到各种焊接工艺评定，再由焊接工艺评定指导制定具体的焊接工艺规程。

答：焊接机器人主要由操作(执行)部分、控制部分、动力源及其传递部分和工艺保障部分四个部分组成。

答：依三个自由度时机器人可分为直角坐标系、圆柱坐标系、球形坐标系和多球形坐标系

答：机器人臀的端部就能达到其工作范围内的任何一点。对焊接机器人来说，不但要求焊枪能到达其工作范围内的任何一点、而且还要求在该点不同方位上能进行焊接。对焊接机器人来说，不但要求焊枪能到达其工作范围内的任何一点、而且还要求在该点不同方位上能进行焊接。

答：㈠明确焊接结构生产的要求：

⒈技术要求：⑴使用要求；⑵工艺要求。⒉经济要求。⒊劳动保护与安全卫生。

㈠结构与部件的划分、装配焊接顺序及各工序的要求

⒈结构与部件的划分原则

⑶工艺过程易于流水作业

⒉装配焊接顺序及各工序的要求  装配工艺和焊接工艺，

㈡保证焊接结构的几何尺寸

⒈加工零部件时，确保其尺寸精度、尺寸链、公差配合。

⒉减少焊接残余应力及变形。

⒈制定焊接工艺文件，做好焊接工艺评定。

⒉执行每道焊缝对应相应的焊接工艺规程（WPS）。

㈣ 生产工艺装备的选择

⒋装配－焊接联合机械、生产流水线、自动线

质量检验和焊接检验，各种标准。

制定先进的质量标准，建立最佳施工程序，制定明确岗位责任制，焊工的培训，先进的焊接设备。

在汽车焊接流水线上，真正用于焊接操作的工作量仅占30%～40%，而60%～70%为辅助和装夹工作。因装夹是在焊接夹具上完成的，所以夹具在整个焊接流程中起着重要作用。

在焊接过程中，合理的夹具结构，有利于合理安排流水线生产，便于平衡工位时间，降低非生产用时。对具有多种车型的企业，如能科学地考虑共用或混型夹具，还有利于建造混型流水线，提高生产效率。

汽车焊接材料主要是低碳钢的冷轧钢板，镀锌钢板，及少量的热轧钢板。它们可焊性好，适宜大多数的焊接方法，但由于是薄板件，因而刚性差、易变形。

在结构上，焊接散件大多数是具有空间曲面的冲压成形件，形状、结构复杂。有些型腔很深的冲压件，除存在因刚性差而引起的变形外，还存在回弹变形。

汽车焊接方法主要有CO2气体保护焊和电阻焊。CO2气体保护焊应用范围较广，且对夹具结构要求不十分严格。电阻焊对夹具要求严格，尤其是多点焊、反作用焊和机器人点焊。因汽车焊接以电阻焊为主，所以本文将针对电阻焊夹具的设计进行探讨。

汽车焊接的基本特征就是组件到部件再到总成的一个组合再组和过程。

从组件到车身焊接总成的每一个过程，既相互独立，又承前启后，因此组件的焊接精度决定着部件总成的焊接精度，最后影响和决定着车身焊接总成的焊接精度与质量，这就要求相互关联的组件、部件及车身焊接总成夹具的定位基准应具有统一性和继承性，只有这样才能保证最终产品质量，即使出现质量问题也易于分析原因，便于纠正和控制。

焊接过程以流水线生产为主，所以夹具设计应有利于流水线的布置和设计，同时也考虑给生产管理提供方便。

二、焊接夹具的设计方法与步骤

三、焊接夹具的组成、结构及要求

汽车焊接夹具通常由夹具地板、定位装置、夹紧机构、测量系统及辅助系统等五大部分组成。

夹具地板是焊接夹具的基础元件，它的精度直接影响定位机构的准确性，因此对工作平面的平面度和表面粗糙度均有严格的要求。

夹具自身测量装置的基准是建立在夹具地板上，因此在设计夹具地板时，应留有足够的位置来设立测量装置的基准槽，以满足实际测量的需要。另外，在不影响定位定位机构装配和定位槽建立的情况下，应尽可能采用框架结构，这样可以节约材料、减轻夹具自重，这一点对流水线上的随行夹具尤为重要。

定位装置中的零部件通常有固定销、插销、档铁、V型块，以及根据焊件实际形状确定的定位块等{图1所示为专用定位块}。

汽车焊接夹具的夹紧机构以快速夹紧机构和气动夹紧机构为主。快速夹紧机构具有以下优点：

辅助机构在焊接过程中发挥着重要作用。下面介绍三种常用辅助机构。

在夹具地板和夹具支撑中布置如图3所示的旋转系统，可使夹具体在平面上做360度旋转（为使转动灵活轻巧还配备有滚动轴承）。这样的系统可解决或克服焊机少的缺陷，因为当焊机不动，电缆长度有限时，转动夹具可使焊点移动到焊钳的工作区域进行焊接，使焊接工作方便轻松地进行，保证焊接质量。另外，为保证夹具在装夹、拆卸时能处于稳定工况，还应设计止动装置。

如图4所示，当焊点处于中间位置时，如果用X型焊钳进行点焊，则焊钳无法伸进，喉深也不够，难以焊接；若用C型焊钳，如果夹具平放，虽能焊接，但工人的劳动强度大。所以设计夹具时，可将其设计成可翻转夹具，使焊件能向两边翻转90度，焊件平面处于竖直位置，这样工人只要将焊枪处于水平位置便可焊接，大大降低了劳动强度。在设计翻转夹具时需要设计止动机构，以防止夹具自动回复原位造成事故。

在微型车和轿车底版部位的焊接总成中，如图5所示的中间位置焊点，是普通X型焊和C型焊无法焊接的，一般是采用反作用点焊进行焊接。在使用反作用点焊时，夹具中心需配置有反作用焊臂（见图5），反作用焊臂应具有一定的稳定性和刚性，在装夹焊件和取出焊件时，反作用焊臂应能旋转让位。

利用夹具本体自身设计测量机构是提高夹具设计和制造精度的重要措施。在传统的夹具设计中，夹具合格的标准是利用实际冲压件进行装配组合来检验的，但由于冲压件不可能十分准确，部件总成更有累计误差，所以车身焊接总成的精度必然不高，很难达到设计要求。有不少厂家使用三坐标测量仪进行检验，可它对一些结构复杂的定位元件仍然无法测量。通过实践证明，利用夹具自身测量机构与三坐标测量仪配合使用，可大大提高焊接夹具的精度。

（1）基准面和基准槽。测量机构的基准面为夹具地板的工作表面；基准槽是在夹具地板上设计两条相互垂直的十字交叉槽，其结构如图6。槽子的位置可由实际需要确定。

（2）测量器具。测量器除常规量具、三坐标测量仪外，还需设计专用量块和方箱

（1）定位元件的倒角应在测量、调试合格后进行加工，即保留测量点；（2）测量器使用要得当，防止人为误差造成的假象。若能使用三坐标测量仪时，可进行对比检查。

四、典型夹具机构特点分析

点焊夹具结构简单，可以移动，应以轻巧、灵活为主，定位基准一定要准确。

（二）CO2气体保护焊夹具

这种夹具一般以固定式为主，其结构简单。但如果一副夹具仅焊一个组件，则效率太低，这时可将其依次或对称设计成几组定位夹紧机构，做到一具多用，以提高焊接效率。

这类夹具所装夹组件，既有CO2焊，又有点焊。这对一些全点焊组件中有些位置不适宜在夹具上点焊，而一些焊点对外观和质量无特殊要求的焊件，如果用CO2焊先在夹具上预焊，则很方便，且夹具设计简单。所以应适当地进行工艺调整达到简化夹具和提高效率的目的。

中大型焊接夹具机构庞大、复杂，各部件总成与车身焊接总成之间既相互关联又相互制约和影响。

（五）工艺措施与夹具的关系

汽车焊接夹具是焊接工艺能否顺利、正确执行的保证，而工艺过程是否合理也影响夹具的设计和使用效果。如因散件装焊次序不同而产生的焊接质量差异等。因此工艺人员和工装设计人员应密切配合，设计出合理的夹具及工艺。

（六）调试过程中的再设计

对于大型焊接夹具，因结构复杂，调试时会出现许多设计、制造上的问题，以及焊接散件超差等现象。这就要求设计者根据实际情况予以指导修正。调试是一项很复杂的技术工作，而小批量调试和大批量生产又会出现许多不同的问题，因此设计者应随时了解情况，不断地予以修正，在调试过程中再设计。

夹具调试还有另一项重要工作，即验证焊接散件是否合格，但调试时应避免因散件质量问题而认为夹具不合格的错误。当然散件有些是属于合理的回弹变形，有些误差也可通过夹具修正成合格品。因此夹具设计者应充分了解冲压件的工艺特性，通过合理的夹具设计，放宽冲压件的合格品范围。