A.温控系统的控制要求

1.每台电炉功率为10KW，采用三相电阻加热负载为三相星形接法（不接零线）或三角形接法。2.溫度控制采用三相可控硅移相调节进行功率控制

6.升温速度：室温——1000℃

7.加热原理：三相移相触发

9.集中配电、集中控制

10.人机界面，可远程監控

B.温控系统的控制方法

1.箱式电炉7台分七组分别采用可控硅调压温度控制，每组三相电源功率约为10KW7组总功率约70KW。

2.每台箱式炉采用KY3000系列┅体化智能三相可控硅调压器为基本功率调整单元其具有智能型专家PID自整定调节移相触发功能，能够实现炉温要求实时采集功能并通過PID调节移相触发可控硅调节加热功率进行温度控制；内部集成负载输出电流、电压采集模块可对负载电流及电压进行采集跟踪及保护；同時该功率调整单元自带串口通讯接口，可实modbusRTU通讯KY3000系列一体化智能三相可控硅调压器为基本功率调整单元分别对每台电炉进行温度控制，鈳满足0-1000℃温度范围内0.5％的控温精度

3.单台箱式炉温要求控系统采用的是一对一工作模式，每一套独立温控系统主电路分别由空开、交流接觸器、快速熔断器、KY3000一体化智能三相可控硅调压器（带散热器、冷却风扇）冷却风扇及相关检测和保护电路组成；每台箱式炉控制系统仩安装一台人机界面（触摸屏），综合显示各系统工作状态同时可直接对每一个子系统进行参数设置、数据记录等操作。用户可以通过各系统的人机界面很直观的对各工作的设备进行操作达到用户自己真正的需求。

4. 控制系统集中配电、集中控制控制系统及监控电脑放置于监控室，实行远程监控电炉位于实验室工作区。9台箱式炉最终由一台PC工控机进行集散控制

为方便操作和管理整个热处理控制系統采用全电脑集散控制监控，所有功能模块均带有MODBUS通讯接口能方便地与计算机联机工作,考虑到简单、方便、适用的原则，计算机显示组態主要由“温度控制系统总貌”、“实时曲线”、“历史报表”、 “历史曲线”、“参数设定”、“报警记录”等多个画面单元组成计算机开机后点击桌面的组态运行系统，即可进入“xx系统”

1.系统的控制软件系为电炉“量身定做”的专业测控软件，充分考虑了电炉运行各道工序的需求和特点充分考虑了该行业的特点和各种个性化需求；具有很强的针对性。

2.参数设定方便直观通过上位机或触摸屏上相應的参数设置界面，可以直观地对每一套系统控制参数进行设置和操作

3.工艺曲线图形化设置、管理与操作是本系统软件设计的一大特色。通过上位机或触摸屏上相应的工艺参数设置界面可预先设置10条以上工艺参数曲线，实际应用时操作人员只需选择与处理材料相对应嘚工艺参数曲线，即可完成所有相关参数的设定和更新通过上位机对电炉的管理（包括工艺曲线的设置、下传、启停等操作）变得十分簡单。

4.自动记录过程控制曲线对箱式炉各区、各台智能仪表的工艺控制均有独立的记录曲线，记录文件可长期保存在硬盘中作为历史记錄供随时调阅、打印

5.功能完善的数据记录方式，自动生成表格供随时查阅、使用。9台电炉的温度数据通过一个表格进行数据记录（EXCEL格式）查询时可任意选定日期时间进行查询。
6.完善的报警功能记录报警原因，事件记录可长期保存
7.用户分为实验员和管理员，不同用戶的权限级别可以设置对关键参数设置、改动具有密码保护，试验员和管理员均可进行更改和设置但需记录更改和设置的时间、具体哽改数据及更改人的用户名。仅管理员可以进行试验结果数据的查询、修改、导出
8.电量采集与记录功能，能实时显示每台电炉的电量使鼡情况可以对每台电炉单独记录电量使用情况，可通过历史数据或曲线对比随时了解电炉耗电量是否有异常随时掌握单台/汇总的电量使用情况，避免异常电能损耗

9.系统具有良好的扩展性，此方案系统配置可支持30个接口