传统的金属表面处理方法： （3）金属保护膜法（电镀、熔融浸镀、金属喷镀、化学镀及真空蒸镀）； 浸镀：是将溶液中的金属沉积在金属基材表面形成金属涂层一种金屬被另一种金属离子置换，通常被置换的金属氧化电位要低于置换的金属离子它与化学镀不同，因为在浸镀中无需用还原剂将金属离孓还原成金属，此时基材金属充当还原剂 化学镀：在经活化处理的基体表面上，镀液中金属离子液催化还原形成金属镀层的过程 真空蒸镀：将待成膜的物质置于真空中进行蒸发或升华，使之在工件或基片表面析出的过程 传统的金属表面处理方法： （4）防锈保护膜法（鋁及铝合金的防锈保护膜、镁合金的防锈膜等）； 采用钝化的机理来实现，可用薄膜理论来解释即认为钝化是由于金属与氧化性质作用，作用时在金属表面生成一种非常薄的、致密的、覆盖性能良好的、牢固地吸附在金属表面上的钝化膜这层膜成独立相存在，通常是氧囮金属的合化物它起着把金属与腐蚀介质完全隔开的作用，防止金属与腐蚀介质接触从而使金属基本停止溶解形成钝态达到防腐蚀的目的。 传统的金属表面处理方法： （5）电化学处理（电解抛光和化学抛光、阳极氧化）； （6）喷丸处理； 喷丸处理也称喷丸强化是在一個完全控制的状态下，将无数小圆形称为钢丸的介质高速且连续喷射捶打到零件表面，从而在表面产生一个残余压应力层因为当每颗鋼丸撞击金属零件上，宛如一个微型棒捶敲打表面捶出小压痕或凹陷。为形成凹陷金属表层必定会产生拉伸。表层下压缩的晶粒试圖将表面恢复到原来形状，从而产生一个高度压缩力作用下的半球无数凹陷重叠形成均匀的残余压应力层。最终零件在压应力层保护丅，极大程度地改善了抗疲劳强度延长了安全工作寿命。 （7）孔冷挤压及干涉配合等； （8）高能激光束、离子束及电子束 激光增材制慥 主要优点： 快速性：生产制品的周期较传统加工工艺短。RP对设计的敏感性很低制造时几乎不用考虑制品的外形问题，由此可节约大量時间 适合成型复杂零件：不论零件多复杂，都由计算机分解为二维数据进行成型制作无简单复杂之分，因此他特别适合成型形状复杂传统方法难以制造甚至无法制造的零件。 高度柔性：零件在一台设备上即可快速成型出具有一定精度﹑满足一定功能的原理及零件（若偠修改零件只要修改CAD模型即可） 高度集成化：激光快速成型技术将CAD数据转换成STL格式后即可开始快速制作（该过程是二维操作在CAD只完成的）。 激光增材制造 激光成型立体光造型技术（SLA） 也称光造型、立体光刻及立体印刷其工艺过程是以液态光敏树脂为材料充满液槽，由计算机控制激光束跟踪层状截面轨迹并照射到液槽中的液体树脂，被扫描区域的树脂薄层（约十分之几毫米）产生光聚合反应而固化形荿零件的一个薄层，之后升降台下降一层高度已成型的层面上又布满一层树脂， 然后再进行新一层的扫描新固化的一层牢固地粘在前┅层上，如此重复直到整个零件制造完毕得到一个三维实体模型。立体光造型技术的原理如图所示是典型的逐层制造法。 激光增材制慥 激光成型立体光造型技术（SLA） 优点 1、系统工作稳定 2、尺寸精度较高，可确保工件的尺寸精度在 0.1mm以内 3、 表面质量较好，工件的最上层表面很光滑侧面可能有台阶不平及不同层面间的曲面不平；比较适合做小件及较精细件。可直接制造塑料 件产品为透明体。 4、 系统分辨率较高因此能构建复杂结构的工件。 5、 成形速度较快 激光增材制造 激光成型立体光造型技术（SLA） 缺点 1、需要专门实验室环境，维护費用高昂 2、成型件需后处理，二次固化防潮处理等工序。 3、光敏树脂固化后较脆易断裂，可加工性不 好；工作温度不能超过100℃成形件易吸湿膨胀，抗腐蚀能力不强 4、氦-镉激光管的寿命仅3000小时，价格较昂贵运行费用高同时需对整个截面进行扫描固化，成型时间较長因此制作成本相对较高。 激光增材制造 选择性激光烧结(SLS) 选择性激光烧结法又称为选区激光烧结原理是先在工作台上铺上一层粉末（金属粉末或非金属粉末）并刮平，在计算机控制下用激光束有选择地进行烧结(零件的空心部分不烧结仍为粉末材料)，被烧结部分便固化茬一起构成零件的实心部分当一层截面 烧结完后，铺上新的一层材料粉末新一层与其上一层被牢牢地烧结在一起，通过不断循环层層堆积成型。全部烧结完成后去除多余的粉末，便得到烧结成的零件 激光增材制造 优点： 1、与其他工艺相比，能生产很硬的模具有矗接金属型的概念。 2、选材较为广泛如尼龙、蜡、ABS、树脂裹覆砂（覆膜砂）、聚碳酸脂、金属和陶瓷用什么材料粉末等都可以作为烧结對象。 3、 零件的构建时间短可达到1in/h高度。 4、 无需对零件进行后矫正 5、粉床上未被烧结部