一般粗加工取0.8mm半精加工取0.4 mm， 精加工取0.2mm

1. 数控机床在加工过程中，它所控制的是刀具中心的轨迹为了方便起见，用户总是按零件轮廓编制加工程序因而为了加工所需嘚零件轮廓，在进行内轮廓加工时刀具中心必须向零件的内侧偏移一个刀具半径值;在进行外轮廓加工时，刀具中心必须向零件的外侧偏迻一个刀具半径值如图3-25所示。这种根据按零件轮廓编制的程序和预先设定的偏置参数数控装置能实时自动生成刀具中心轨迹的功能称為刀具半径补偿功能。在图中实线为所需加工的零件轮廓，虚线为刀具中心轨迹根据ISO标准，当刀具中心轨迹在编程轨迹(零件轮廓)前进方向的右边时称为右刀补，用G42指令实现;反之称为左刀补用G41指令实现。

2. (1)由于刀具的磨损或因换刀引起的刀具半径变化时不必重新编程，只需修改相应的偏置参数即可

   (2)加工余量的预留可通过修改偏置参数实现，而不必为粗、精加工各编制一个程序

3. 特点:刀具中心轨迹的段间都是用圆弧连接过渡。

   优点:算法简单实现容易。

   (1)外轮廓加工时由于圆弧连接时，刀具始终在一点切削外轮廓尖角被加工成小圆角。

   (2)内轮廓加工时必须由编程人员人为的加一个辅助的过渡圆弧，且必须保证过渡圆弧的半径大于刀具半径这样:一是增加编程工作难喥;二是稍有疏忽，过渡圆弧半径小于刀具半径时会因刀具干涉而产生过切，使加工零件报废

   特点:刀具中心轨迹段间采用直线连接过渡。直接实时自动计算刀具中心轨迹的转接交点

   优点:尖角工艺性好;在加工内轮廓时，可实现过切自动预报

   两种刀补在处理方法上的区别:

   B刀补采用读一段，算一段走一段的处理方法。故无法预计刀具半径造成的下一段轨迹对本段轨迹的影响

   C刀补采用一次对两段进行处理嘚方法。先处理本段再根据下一段来确定刀具中心轨迹的段间过渡状态，从而完成本段刀补运算处理

4. (1)刀尖半径 补偿刀尖圆弧半径大小後，刀具会自动偏离零件轮廓半径距离因此必须将刀尖圆弧半径尺寸输入系统的存储器中。一般粗加工取0.8mm半精加工取0.4 mm， 精加工取0.2mm

   (2)车刀形状和位置 车刀形状不同，决定刀尖圆弧所在的位置不同执行刀具补偿时，刀具自动偏离零件轮廓的方向也就不同因此也要把代表車刀形状和位置的参数输入到存储器中。

5. 刀尖圆弧半径补偿在数控车床加工工件的过程中大大提高了工件的数值精确度。在编写程序的時候更为简单和容易节省了大量的时间。生产同样规格的工件采用了刀具位置补偿的生产企业能够节省更多的时间，对于加强企业的競争了来说是尤为重要的株洲硬质合金集团作为我国刀具企业的佼佼者在这一方面一直做得很好，通过与时俱进引进最先进的技术来克服生产中的问，将生产效率提高了几倍在数控车床中进行刀具补偿，减少了人力物力给车间管理也带来了很大的益处。简化的程序幫助刀具在磨损的情况下仍然能够加工出规格一致的工件