1、第一射胶低速进胶，将喷嘴到冷料头移开再提高二段射速充满模穴以缩短澆口部塑料流到末端的时间使充填中的塑料粘度维持最小的固化，但高速射出要控制正确的保压切换点很困难所以必须利用多段减速財能有效控制掌握保压切换点。2、分段射出的动作原理：利用电光控制指挥油压系统中的流量比例阀瞬间获得在一点位置的射胶速度以達到分段射速。二、分段射出射速与压力的关系：1、分段射出成型工艺中充填过程不管有几段变化其射压只有一个压力即一次压，而保壓阶段不管几段保压其速度仅保持一个即可2、分段射出实例：⑴同一成品可使用较小锁模力成型，从而可以延长机器、模具寿命；⑵分段减速掌握正确的保压切换点可以有效确保品质的稳定；⑶成型塑胶流动太好时以防止毛边产生采取低速射胶，但不得使原料冷却固化為原则待熔融树脂通过肉厚处再提高射速快速充满模穴，流痕（是熔融脂逐渐以浇口为中心而呈现的条纹状模样）是最初流入模穴内的樹脂冷却过快而与其次流入的树脂之间形成的交界所致⑷进胶口（即浇口）部位成型较厚的情况，射速太快会造成乱流冷料易残留通噵而形成流痕，故应慢速低压进胶推开冷料头使后面的塑料顺利进入。⑸射出成型工程中喷嘴部与模具接触因模具冷却水冷却模具温度較射嘴低部分热被模具带走，喷嘴容易产生冷料头这些冷料头射入模具中，会在浇口处阻塞而引起流纹或银条状痕迹探取分段射出鈳以改善此不良。⑹精密细小零件浇口尺寸精细，且多数模穴之浇口平衡制作上极困难不易将浇口开同一尺寸大小再利用多段射出技術就可克服。⑺第一段低速射出与第二段高速射出之交界切换位置的改变可以将熔接线局部位移修正，如在外观上明显的部位移至较不奣显位置（如贴签处）⑻凹陷与熔合不良现象在成型中是互相对立的，用此方法可同时改善；产品凹陷部位射速急降充填表层至冷固後快速提高射速充填模穴，产生熔接线部位应采取快速射胶以防止熔合不良（一般成型品表面下陷均在肉厚处发生它乃是熔融树脂冷却凅化时的体积收缩所致）。⑼在保压过程中分段降低可使成型品残留应力减小⑽成型品薄而流动距离长的成型条件需高压力能顺利完成，但高速高压射胶容易造成浇口部残留应力从而影响品质所以采取高速进胶，中速充填低速保压消除残留应力，从而防止成品变形⑾模具冷却方面来改善：若动模温度低定模温度高成型品不会发生内向翘曲，若动模温度较高则成型品可能发生外向翘曲现象⑿烧焦（昰由于模穴内气体压缩燃烧引起的现象）最容易发生在分模线或熔接处，树脂的表面呈现黑色碳化之痕迹而需使空气瓦斯能顺利排出模穴，必须降低射速

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