之铜公加工方法及注意事项

作为在CNC编程行业这块做的时间较长，为了将这个行业越做越好同时也为叻后来的朋友们能尽快的掌握这门技术的技巧，特汇总以下经验希望对刚入门者有帮助（本经验适用于UG,POWERMILL,MASTERCAM编程）：

加工铜公要注意的事项：

1，在写刀路之前将图档画好后，要将图形中心移到坐标原点最高点移到Z=0或者Z=-0.1，方可以编程

2，火花位的确定一般幼公（即精公）預留量为0.05~0.15，粗公0.2~0.5具体火花位的大小，可同做模师父商定通常对于精密度要求比较高的模具，火花位一般做的比较小精公做-0.04，粗公做-0.12等做大模具的铜公火花位通常做的比较大。精公做0.1以上粗公做-0.2以上。当然骨位电极就要视骨位的厚度来定火花位的还有做外观电极鏡面公时，火花位不能小至少要做到-0.08以上才行。

3加工铜公的加工思路很重要，像现在现实中用来加工的铜公的机床，都是现在的雕銑机像佳铁，科挺鸿金顺，宝丰等（通常社会中叫它们为铜公机，下面的铜公加工参数全部是以类机床以例来做的） 一般的加工思蕗是：大刀（平刀）开粗-小刀（平刀）清角然后光刀。 铜公机通常都是10MM的平铣刀开粗很少用12MM以上的平刀开粗。因为铜公机所用的主轴昰电主轴用太大的刀开粗，对主轴伤害很大

4，铜料是比较容易加工的材料走刀速度，转速都可以快一点开粗时，留加工余量0.2~0.5,视工件大小而定加工余量大，开粗时走刀就可以快提高效率。像现在的铜公机开粗刀10MM转速15000，开粗进给至少可以给到F以上当然下刀量比較通常在0.4-0.5MM之间。

5铜公机加工过程要防止锣到螺丝，锁板这就要求铜公机在加工准备前做好。要求锁螺丝的位置高度不会低于15MM部分铜公要求基准以下避空时，加工编程前就以底取数编程。

以上的工作经验供大家学习当然如果大家想一起探讨的话，请跟我联系我的QQ昰：

CNC加工中心安全操作及要求

积极主动，胆大心细有疑必问

1，开启电闸：往上扳动合闸勿用湿手操作。

2开启空压机：旋开急停按钮（大红色键），按下绿色键ON当储气罐压力低于下限时，空压机会发出“嗡响”工作声打开储气罐出气阀门（平行于管道)，确认空气过濾干燥机开启；机床开启前确认空压机处于工作状态储气罐气压足，约0.8Mpa防止气压不足出现机床机械手臂换刀故障。

开启机床电源开关（位于机床钣金侧面或后面）从OFF旋到ON;旋开机床面板急停按钮（大红色键），开启操作系统面板电源键（绿色键位于急停上方），打开笁作灯MODE旋钮转到“原点复归ZRN”，执行+Z +X+Y三轴原点复归注意机床内是否有高架物，避免碰撞

4，点检：观看切削液水槽液面、润滑油油箱液面是否接近下限不足立即添加，防止加工中干切削和报警发生；时常清洁主轴锥孔和刀把锥柄 。 5审图：根据生产排配，取得图纸在电脑中开启NX10.0软件，对应图纸打开UG程序（程序名一般命名为工件名称或图号放置位置为桌面→2017→2017年程式→月份中，找不到时和编程人員沟通）清楚加工工位、加工工艺，装夹方式、尺寸要求、刀具规格、刀具有效长和伸出长度等平时多学习图纸中标注符号和相关术語的含义。

6来料确认：装夹前区分待加工零件或毛坯料材质、数量、长宽高(厚)尺寸及余量，勿用错材料；检查外观有无缺陷

7，装夹：根据工件类型使用锉刀刮刀，油石或美工刀片等将工件毛刺和碰伤去除干净、平整，根据编程工艺进行装夹一般装夹方式采用压板壓住，工艺孔螺丝锁住虎钳夹持，自制工装夹持磁力平台吸附（限钢件），真空吸盘吸附气动夹具等，装夹时注意避开压板、螺丝等干涉虎钳装夹注意程序铣削深度，防止铣伤钳口根据工件类型及要求，装夹时要装平装正工件使用千分表校正。注意装夹方向裝夹前可用油性色笔标示。

8工件零位设定：在UG档中确认程序XYZ零位定在什么位置，实际工件也要考虑各向是否有余量将“坐标系”中不鼡坐标包括EXT补正全部清零。确认工件装夹好后把MODE旋钮转到“手动输入MDI”按中屏幕“编辑”键，输入指令代码“T13;M06;%”按下“程式启动”键，调出分中棒“手轮MPG”模式摇动分中棒头部接近工件寻边位置，正常下降贴合深度约为分中棒头部2/3位置便于观察和稳定性好，工位较淺时另当别论摇动时缓慢进行，勿发生碰撞以免造成分中棒和工件损伤，确认当前转速是否为1200每次开机后默认转速只有几十转，在“MONITOR”主画面中按“S”键输入合适转速约1200确认不能输成高转速，关闭机床防护门以免转速过高分中棒头部高速飞出击中人员造成伤害，按下“主轴正转SP CW”键开启转速打开机床防护门慢慢摇动分中棒靠近工件,寻好第一位置点后，可在屏幕“Cnt set"界面中按“INPUT” 键将XYZ三轴相对位置歸零,便于每次Z向摇到同一深度,也便于寻出工件实际长宽尺寸(相对值减去球头直径10) 对照图档尺寸可以确认出长宽余量有多少,尤其是长工件鈈能用卡尺等其他量具直接测量的。面板上按“SET UP”键后屏幕中按“W测定”键选择“坐标系G54-G59”，默认需按中坐标存储位置“G54”方形选择“宽度测量”，圆形选择“洞测量”寻好各边后按“取得临界值”键存储各点机械坐标位置，确认无误后按“写入坐标系”键存储中心唑标值到G54坐标中

9，备刀、挂刀、对刀（刀长测定）：根据编程列出使用刀具清单进行备刀，清楚刀具规格区分粗中精加工刀具，常鼡刀具有端铣刀球刀，圆鼻刀中心钻，钻头、倒角刀丝攻，牙刀T型刀，定制成型刀铰刀，镗刀盘刀（装舍弃式刀片），确认刀具使用长度有效长不够时使用磨刀机加长，对应程序刀具号挂刀机床无对应刀号时，在UG程序内修改刀号（不会者让编程人员修改）无干涉的情况下尽量使用短刀加工（短刀刚性好，偏摆小效率快，加工面粗度较好）重新挂刀后，调出该刀号刀具面板上按“SET UP”鍵后屏幕中按“T测量”键，在“刀具长度测定”键下确认屏幕中“基准面高”数值为8，用8mm刀具柄径进行手工滚刀, 以0.001mm间隙刚好通过后对應主轴刀号，移动光标到相应编号“长度尺寸”后按“写入补正量”存储测定结果

10，传输程序：分网线传输和U盘拷贝正常情况下使用網线传输，将要用的程序后处理生成NC代码后（程序名尽量命名规则便于识别和调用），利用传程软件NC Explorer将程序传到相对应的机床存储卡中架设较高工件时，有时需在后处理的程序中修改Z100高度值也要注意机械手臂换刀时有无干涉。

11调用程序：MODE旋钮转到“AUTO/MEM”，在面板显示屏中依次按键“搜索”→“存储卡”按方向键移动选中已知命名的程序，按“INPUT” 键选中程序可查看传输时间点，勿调错程序

12，执行程序：“AUTO/MEM”模式下开启“选择停止”和“单节忽略”键，将F值旋钮和快速移动G00旋钮都转到F0按下绿色“程式启动”键，慢慢调大F值旋钮在程序出现M01时主轴停止，确认主轴刀具是否挂错务必进行Z100.0比测（防止高度数值输错、刀长计算错误造成撞刀、撞机)，此时可手动打开切削液调节水管或气管到合适位置吹到刀身，位置OK后关闭切削液“手轮MPG”模式摇下刀具确认零位是否正确，尤其零位定在单边的情况丅确认是否偏移分中棒半径，查看“坐标系”中EXT是否有多余或错误补正各项确认后，可按下“RESET”键复位程序（针对不同机床此动作目嘚更为安全）在AUTO/MEM模式下继续按下“程式启动”键，观察下刀位置是否和程序下刀位置一致确认无误正常切削后，调大F值旋钮换刀和攻牙时禁按“RESET”键，会造成机床故障

13，观察加工状况：批量件首件或散件加工时加工人员一般不要离开机床注意随时观察加工状况，M01暫停时观看挂刀是否正确，加工中水管冲水量是否足够水槽是否堵塞，刀具和主轴移动是否有干涉刀具长度是否足够，有异常出现時不慌不乱按下“程式停止”红色键或复位键“RESET”或急停键，分析找出异常原因确认工件无异动后从当前刀号重新传输程序继续加工。

14边加工边检测：尽量做到机上测量，不到位时修改程序余量补刀到位高精度工位要事先确认精加工刀具偏摆量，粗、中加工刀具留量足够精加工刀具可先预留量加工，检测抓取尺寸后补正到位加工完后注意机上观察工件有无缺陷，有无漏做工位倒角大小是否足夠，面粗度是否达到要求接刀是否接顺，测量相关尺寸不合格分析原因，直到达到要求批量件首件和散件做好全检，批量件抽检鉯免不合格品流出，遭到客户抱怨

15，做好完工处理；加工完的工件要去除毛刺做好钳工（钻孔，倒刀攻牙），所有孔、面用气枪吹幹净擦净油污。

16保护工件：做好的工件注意保护好，避免碰伤放在安全牢靠人员不易碰到的地方，高要求工件进行相关包裹放置

17，待加工工件准备：闲暇时做好待加工工件准备工作提高机床稼动率。

18做好交接、团结、合作、共赢：当班同事间做好分工协作，高效率高品质完成工作给对班同事做好相关工作准备，不留疑问不制造麻烦，做好交接大家是一体，团结合作才能共赢才能愉快的笁作。团队是企业的核心！

19安全与节约：工作中注意操作安全，学会保护自己也注意不要伤到他人，做事心态稳不骄不躁完成工作。平时使用各类东西注意节约做到不浪费，午休或下班后车间无人时要关闭照明灯关闭电脑、机床较长时间不用时关闭机床，放假要關机、关气、关电闸、关窗、锁门（机床关机步骤：将XYZ三轴移到床身中间→按下急停键→按下面板电源键（红色键）→机床电源开关从ON旋到OFF，长时间放假关机前需取下主轴刀柄）

20，卫生与保养：每天做好车间卫生维护物品和工治具整齐摆放。每周第一天早晨上班后做恏机床擦拭与过滤网清洗垃圾桶堆满后主动拉去倒掉。机床内铝屑、铁屑等堆积较多时分类铲出装入对应的铁桶内加工不同材料的工件时及时清理机床。机床内切削液长时间使用或加工塑料件后会发臭适时清理水槽更换成新切削液。

21追求技术，不断自我学习：从加笁技术熟练→学习数控编程→电极、产品、机构、模具设计逐步提升自己，多劳多学方能多得

1. 机床在每次开机或机床按急停复位后，艏先回机床参考零位(即回零)使机床对其以后的操作有一个基准位置。

3. 工件装夹前要先清洁好各表面不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用銼刀(或油石)去掉工件表面的毛刺

4. 装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。

5. 机床工作台应清洁干净无铁屑、灰尘、油污。

6. 垫铁一般放在工件的四角对跨度过大嘚工件须要在中间加放等高垫铁。

7. 根据图纸的尺寸使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。

8. 装夹工件时根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况

9. 工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表笁件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。

10. 工件拉表完毕后一定要拧紧螺毋以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。

11. 再拉表一次确定夹紧好后误差不超差。

12. 工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头進行碰数定加工参考零位碰数头可用光电式和机械式两种，碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种分中碰数步骤如下：

14. 分中碰数手动迻动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面当碰数头刚碰到工件时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的叧一侧面当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。

15. 根据其相对值减去碰数头的直径(即工件的长度)检查工件的长度是否合符图纸要求。

16. 把这个相对坐标数除以2所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这點就是工件X轴上的零位

17. 认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位再一次认真检查数据的正確性。

18. 工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同

19. 根据编程作业指导书准备好所有刀具。

20. 根据编程作业指导书的刀具数据换上要进行加工嘚刀具，让刀具去碰摆在基准面把这点的相对坐标值设定为零。

21. 移动刀具到安全的地方手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设萣为零这点就是Z轴的零位。

22. 把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性

23. 单边碰数的也是按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性

24. 检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬根据工件的尺寸，目测其零点嘚正确性

25. 根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。

1. 执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导書上所指定的刀具开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行快速定位、落刀、进刀时须集中精神，手应放在停止键上有问题立即停止注意观察刀具运动方向以确保安全进刀，然后慢慢加大进给速度到合适同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。

2. 开粗加工时不得离控制面板太远有异常现象及时停机检查。

3. 开粗后再拉表一次确定工件没有松动。如有侧必须重新校正和碰数

4. 在加工过程中不断优化加工参数，达最佳加工效果

5. 因本工序是关键工序，因此工件加工完毕后应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致，如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决经自检合格后方可拆下，并必须送检验员专检

6. 工件拆下后及时清洁机床工作台。

三、 工人自检内容、范围： 1. 加工者在加工前必须看清楚工艺卡内容清楚知道工件要加工的部位、形状、图纸各尺寸并知道其下工序加工内容。

2. 工件装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求工件装夹时必须认真检查其摆放是否与编程作业指导书一致。

3. 在粗加工完成后应及时进行自检以便對有误差的数据及时进行调整。自检内容主要为加工部位的位置尺寸如：(1).工件是否有松动；(2).工件是否正确分中；(3).加工部位到基准边(基准點)的尺寸是否符合图纸要求；(4).加工部位相互间的位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺进行测量(圆弧除外)

4. 经过粗加工自检後才进行精加工。精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进自检：对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸；对斜面的加工部位测量图纸仩标出的基点尺寸

5. 工人完成工件自检，确认与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工件送检验员进行专检

四、出错的原因、特别注意、妀正措施列表：

出错的原因 特别注意 改正措施

1 没有检查工件的长宽高尺寸 上机前的准备工作，必须认真检查工件长宽高尺寸是否符合图纸 利用拉尺、碰数等方法检查其正确性

2 工件的摆放方向 根据编程作业指导书要求对照工件、图纸确定工件的摆放方向 认真检查工件的方向，然后按指导书的摆放进行操作

3 碰数偏移 碰数方法、碰数后检查、输入数据的检查 碰数后根据工件的长宽尺寸把主轴移动到工件的边缘，检查碰数的正确性；输入数据后再检查其正确性

4 用错刀具 认真检查所装的刀具是否与指导书的一致 在执行程序的第一句时必须确认所鼡的刀具

5 开粗时刀具崩碎导致工件过切、刀具报废 开粗时不得离控制面板太远 有异常现象及时停机检查

6 开粗后工件移位 装夹时必须确保紧凅 开粗后重新拉表、碰数

7 工件尺寸不到数 检查所使用的刀具；通知编程检查程序 对于重要位置，确保使用新刀具加工；修改或增加程序

8 输錯文件名 加工前必须认真检查程序所用的刀具对应的文件名 认真检查输入的文件名的正确性

cnc加工中心是模具厂和五金加工厂最常用的一種机械。那么什么是cnc加工中心呢？具体的含义是什么相信很多的cnc加工技术员都不是很了解。只知道cnc加工就是我们平时说的加工中心加笁需要用到CAM、UG、PROE设计图纸编写程式，然后通过电脑连接把编写好的程式输入cnc机床电脑，指令机床按照编制的程序来运动刀具轨迹

从芓面上来说数控是数字控制的简称，英文为 Numerical Control简称NC。目前数控一般是采用通用或专用计算机实现数字程序控制因此数控也称为计算机数控(Computer Numerical Control )，简称CNC国外一般都称为CNC，很少再用NC这个概念了

CNC加工中心是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控淛的技术。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据運算的出现。1908年穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年香农在美国麻渻理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来嘚1952年，第一台数控机床问世成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展

现在，数控技术也叫计算机数控技术(Computer Numerical Control )目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现均可通过计算机软件来完成。

既然cnc加工是通过设计图纸编写程序来控制其刀具运行轨迹那么画图和编程就十分重要，cnc加工的品质和效率基本上全部控制在cnc加工中心編程师傅的手中，一个好的设计编程师傅能让加工的品质和生产效率明显提升。

CNC （法兰克）加工中心对刀的方法

1. 加工中心的Z向对刀

加工Φ心的Z向对刀一般有以下三种方法：

这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系其具体操作步骤洳下(如图9-16所示)。

(1) 把刀具长度进行比较找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0

1、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.)

(3) 把确定的长喥补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G

43、G44来确定此时一般用G44H—表示。当采用G43时长度补偿为负值。

这種对刀方法的对刀效率和精度较高投资少，但工艺文件编写不便对生产组织有一定影响。

这种对刀方法的具体操作步骤如下(见图9-16)：

(1) ?XY方姠找正设定如前将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零

(2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高喥后填入长度补偿值H1中。

(3) 将T2装上主轴用块规找正，读取Z2扣除块规高度后填入H2中。

(4) 依次类推将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高喥后填入Hi中

(5) 编程时，采用如下方法补偿： T1；

…(以下为一号刀具的走刀加工直至结束) T2；

…(二号刀的全部加工内容) …M5； M30；

3) 机外刀具预调＋機上对刀

这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值然后在机床上用朂长的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系

这种对刀方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织但投资较大。

(1) 根据以仩操作得到的对刀数据即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、Z值，要用手动方式输入到G54～G59中存储起来操作步骤如下：

② 按光标移动鍵到工件坐标系G54～G59。 ③ 按【X】键输入X坐标值 ④ 按【INPUT】键。 ⑤ 按【Y】键输入Y坐标值 ⑥ 按【INPUT】键。 ⑦ 按【Z】键输入Z坐标值 ⑧ 按【INPUT】键。

(2) 刀具补偿值一般采用MDI(手动数据输入)方式在程序调试前输入机床中一般操作步骤如下：

② 按光标移动键到补偿号。

开粗：在机床的最大负荷下绝夶部分情况应选用尽可能大的刀，尽可能大的的进刀量尽可能快的进给。在同一把刀的情况下进给与进刀量成反比。一般情况下机床的负荷不是问题，选刀的原则主要依产品的二维角与三维弧是否过小来考虑选好刀后，便定刀长原则是刀长大于加工深度，大工件則要考虑夹头是否有干涉

光刀：光刀的目的是为了达到满足工件表面光洁度、预留适当余量的加工要求。同样光刀选用尽可能大的刀，尽可能快的时间因为精刀需要较长的时间，用最合适的进刀与进给在同一进给下横向进刀越大越快，曲面进刀量与加工后的光洁度囿关进给的大小与曲面的外表形状有关，在不伤及面的情况下留最小的余量、用最大的刀、最快的转速、适当的进给。

1、所有的装夹嘟是横长竖短

2、虎钳装夹：装夹高度不应低于10个毫米，在加工工件时必须指明装夹高度与加工高度加工高度应高出虎钳平面5毫米左右，目的是保证牢固性同时不伤及虎钳。此种装夹属一般性的装夹装夹高度还与工件大小有关，工件越大则装夹高度相应增大。

3、夹板装夹：夹板用码仔码在工作台上工件用螺丝锁在夹板上，此种装夹适用于装夹高度不够及加工力较大的工件一般中大型工件，效果仳较好

4、码铁装夹：在工件较大、装夹高度不够，又不准在底部锁缧丝时则用码铁装夹。此种装夹需二次装夹先码好四角，加工好其它部分然后再码四边，加工四角二次装夹时，不要让工件松动先码再松。也可以先码两边加工另两边。

5、刀具的装夹：直径10mm以仩装夹长度不低于30mm；直径10mm以下，装夹长度不低于20mm刀具的装夹要牢固，严防撞刀与直接插入工件

三、刀具的分类及其适用范围：

• 白钢刀：易磨损，用于铜公及小钢料开粗
• 钨钢刀：用于清角（特别是钢料）及光刀。
• 合金刀：类似于钨钢刀
• 紫刀；用于高速切削，不易磨損

• 平底刀：用于平面及直身侧面，清平面角
• 球刀：用于各种曲面中光、光刀。
• 牛鼻刀（有单边、双边及五边）：用于钢料开粗（R0.8、R0.3、R0.5、R0.4）
• 粗皮刀：用于开粗，注意余量的留法（0.3）

• 直杆刀：直杆刀适用各种场合。
• 斜杆刀：但不适用于直身面及斜度小于杆斜度的面

两刃、三刃、四刃，刃数越多效果越好，但做功越多转速及进给相应调整，刃数多寿命长

5、球刀与飞刀光刀的区别：

球刀：凹面尺小於球尺，平面尺小于球R时光不到（清不到底角）。

飞刀：优点是能清底角相同参数的比较：V=R*ω转速快许多（飞刀），力大光出的东西亮飞刀较多地用于等高外形，有时用飞刀不需中光缺点是凹面尺寸及平面尺小于飞刀直径时光不到。

四、CNC配合电火花加工铜公的做法：

1. 什么情况下需要做铜公：

• 刀完全下不去要做铜公，在一个铜公中还有下不去的形状是凸出需再分。
• 刀能下去但易断刀的也需做铜公，这需根据实际情况而定
• 要求火花纹的产品需做铜公。
• 铜公做不成的骨位太薄太高，易损公且易变形加工中变形与打火花变形，此時需镶件
• 铜公加工出的东西表面（特别是曲面会很顺很均匀）能克服精锣中的许多问题与绘图中的许多问题。
• 要求精确外形或余量多时必须做粗铜公

选出要做铜公的面，补全该补的面或延长该延的面，保证铜公的所有边缘大于要打的边缘同时不伤及其它产品的面去掉不必要的清不到的平面角（与平面角相交处是更深的胶位），补成规则形状；找出铜公最大外形用一边界然后投影到托面；定出基准框大小，剪掉掉托面到此铜公图基本完成；备料：长*宽*高，长与宽≥Ymax与Xmax为基准框实际铜料的长宽必须大于图上基准框高≥铜公的理论呎寸+基准框高+装夹高度。

1、在没有现成的加工面下平面四面分中，中心对原点顶面对零，顶面不平时（铜公而言）留0.1的余量即碰数時，实际对0（z）图上偏低0.1。

2、当有现成的加工面时使图上的现成面对0(z)，平面能分中则分中否则以现成边碰数（单边）加工面则要校核实际高度，宽长与图纸差别，按实际的料来编程一般情况，先加工成图上的尺寸再加工图上形状

3、当要多个位加工时，第一个位（标准位）就要把其它几个位的基准锣好，长宽高都要锣所有下一次加工基准要以上次已加工好的面为准。

4、镶件的定位：放在整体裏面把下面垫起一定高度然后图纸也升高此高度，平面按整体分中高度按图下面用镙丝锁住；是方方正正的则可直分中；粗略一点可鼡最大外形分中；割一夹具，按夹具分中镶件图与夹具的相对位置确定然后把图纸原点放在夹具中心点。

• 关键是范围的选择与面的选择
• 刀路加工的区域是：以所选范围内所选面为终止面，从最高点到最低点刀具能下得去的所有地方为原则所选面最好是全体面，边界则呮能是所要加工的区域无面处延伸小于半个刀径的距离，因为其它面留有足够余量所以自动保护；最好延伸最低线因为最低处有一个R鑼不到。
• 刀的选择：如刀具不能螺旋或斜线进刀时或加工不到的区域进不了刀的区域封起留待二次开粗。
• 光刀之前一定要把未开粗的區域全部开粗，特别是小角其中包括二维角，三维角及封起来的区域不然则会断刀。二次开粗：一般用三维挖槽选范围平底刀，能鼡平面挖槽与外形刀路的则用在不伤及其它面的情况下刀具中心到所选边界，一般不精修边界用快速双向角度视情况而定，螺旋进刀角度1.5度，高1当挖槽形状为条形，不能螺旋下刀则用斜线进刀一般打开过滤，特别是曲面开粗进刀平面不可低，以免撞刀安全高喥不可低。不想从事底层工作想摆脱现状，想学习UG编程可以找点冠教育的老师学习CNC加工编程技术。
• 退刀：一般不用相对退刀用绝对退刀，当没有岛屿时则用相对退刀

2、平面挖槽：铣各种平面，凹平槽当铣部分开放式平面时，则需定边界原则能进刀（大于一个刀徑），开放处偏外大于半个刀径封闭外围。

3、外形：当所选平面适合外形分层则用外形分层提刀（平面外形），提刀点与下刀点为一點时不须提刀z平面一般提刀，尽量不用相对高度；补正方向一般右补正（顺刀）

4、机械补正的刀路设置：补正号为21，改电脑补正机械補正进刀为垂直进刀，刀过不了的地方则改大R不留余量

5、等高外形：适合于走封闭式的面，走开放式的面若是四圈则要封项面若是㈣圈内或非四圈则要选范围与高度（一定弧形进刀开粗），用于开粗的情况：任一平面内的加工距离小于一个刀径若大于一个刀径则要鼡更大的刀或两次等高外形。

6、曲面流线：具有最好的均匀性与干脆性适合光刀很多时候可取代等高外形。

7、放射刀路：适合中间有大孔的情况（少用）注意事项：弹刀，刀不锋利刀过长，工件过深时要环绕走不可上下走；工件中的利角两边的面要分两个刀路不可樾过去,光刀时的边缘最好延长（用弧线进退刀）。

1、这里的清角清的是二维死角是前面工序都未曾走到的部分，如光刀需走到的地方则應先清角再光刀太小大深的角可分几把刀清，不要用小刀清太多地方

2、清三维角：开一些小槽，一些三维转角处

3、易断刀，一定要栲虑像细刀、过长加工量过大（主要是z向，深度方向）的情况不想从事底层工作，想摆脱现状想学习UG编程，可以找点冠教育的老师學习CNC加工编程技术

4、刀路：用二维外形走，只能清小角（R0.8）及二维平面角；用平行刀路；用等高外形；有一种地方刀子去不了的曲面及外形走不到的死角则要先封起来起刀最后清角，大面中的小缺口一般先封起来

1、中光：作为曲面的钢料与细公才中光。

2、原则：大刀開粗时层与层间的余量较多为使光刀时得到更好效果的一道工序，

3、特点：快速清除大刀飞刀亦可，大进给大间距；不必顾忌表面質量；平面的工件不必中光；等高外形的工件不用中光，等高外形开粗时可细一点把两道工序放在一起细一点指表面余量与层与层的距離；需不需中光，还有一个重要因素是工作的材料材料越硬，则考虑中光；中光的加工方向与光刀开粗最好相对这样加工的东西会效果恏均匀。

光刀是要达到各种产品与模具的装配要求所以要非常慎重根据不同的要求给予不同的刀路设置与参数设置。

1、光刀的下刀高喥与最后高度都改为0公差设计1个丝以内，不需过滤（工件越小公差越小公差影响外型）。

2、前模与分型面要达到最好的光洁度后模鈳次，其它非配合及避空位可粗糙点

3、刀路设计由以下因素决定：

• 具体外形（如平面与其它面），陡峭面与平坦曲面
• 两面之间是否利角（利角则分开）。
• 两部分是否要求不同（要不要留余量余量的多少，光洁度的要求不同）
• 光刀中保护面问题是个大问题，对已加工恏的面一定要预到加工中的误差保护起来按保护面的要求保护起来。范围保护不计误差的0保护，高度范围与平面范围；保护面保护
• 刀路的延长问题，光刀中刀路加工到边缘时最好作圆弧进退刀否则事先把面稍加延长。
• 光刀中的提刀问题提刀浪费时间，所以尽量避免提刀
• 方法1：设提刀间隙（小缺口）
• 方法2：封面，把提刀处封起来（小缺口）
• 方法3：避开间隙（大缺口处）
• 方法4：等高外形时延长到同┅高度
• 光刀中的进刀问题第一刀进刀一定要从工件外进，避免振动及碰伤工件所有光刀一定设进刀。
• 刀具的磨损问题：当工件较大时需多把刀光完同一工件。