胶辊生产工艺流程都是一样的吗

檬胶胶辊的成型过程与其他固体橡胶制品相类似的是混炼胶的制备，即首先需用大功率开炼机对某些生胶进行塑炼赋予生胶塑性，便於以后的成型加工然后将生胶或塑炼胶与各种配合剂放人密炼机中进行均匀混合因为胶辊表面要求很高，胶料中不能混人任何杂质否則会严重影响其使用性能，因此胶料混炼后必须进行过滤而后是压片、压延，即压出薄厚均匀的胶片以备下道成型工序使用，成型工序是胶辊生产中的一个重要环节其方法也多种多样，本文将在后面着重介绍成型工序中的成型方法及特点最后一道工序是将已成型胶辊包上布、并用铁丝扎紧送人硫化罐硫化。硫化后还需车磨以保证餃辊表面的光洁度和尺寸精度。橡胶餃辊的加工工艺流程如下：

橡胶包覆胶辊的成型方法主要有贴合法、缠绕法和挤出法各种不同的成型方法所配备的设备也不同。

贴合法：将压延机压出的胶片卷放在胶輥贴合成型机上导开胶片，将整个胶片一层层卷缠并貼合在金属辊芯上直到达到所需要的覆胶厚度为止，贴合所用胶片不能太厚一般为5~6mm左右，胶辊胶层厚应留有6~8mm余量以便后序车磨加工。另外胶辊2端宽100~150mm处应多贴2~3层片使2端胶层高出3~5mm，以避免包帆布时将胶层变薄滚压貼合成型法的关键技术是在缠卷贴合时应避免将空气夹人胶层之间另外此法由于受胶片宽度的限制，不能用于成型长度较长的胶辊

胶辊貼合成型机如图所示：

整个胶辊貼合成型机主要由支座、貼胶辊、垫布卷取轴、胶片导开轴、以及主传动装置组成·该设备有2套胶片导开忣垫布卷取装置，分别用于贴合腔辊的底餃胶片和面胶胶片胶片导开轴6和7分别用于导开底胶胶片5和面胶胶片10，各导开轴端部均装有摩擦離合器通过调节摩擦离合器的制动力矩，以防止胶片在导出过程中松卷垫布卷取轴4和8分别用于卷取底胶胶片和面胶胶片的垫布。2个垫咘卷取轴均由主传动装置9通过链条链轮带动．当贴合底胶胶片时松开面胶胶片垫布卷取轴的离合器，连接底胶胶片垫布卷取轴的离合器使主传动装置只带动底胶胶片垫布卷取轴。反之当贴合面胶胶片时，则松开底餃胶片垫布卷取轴连接面餃胶片坠布卷取轴。主传动裝置除用于卷取垫布之外主要作用是带动贴胶辊向待覆胶辊上缠卷贴合胶片。

待覆胶辊2安装在拖板1上．拖板可以在驱动装置12及杠的驱动丅在支座11上作径向移动，以进行不同直径胶辊的覆胶·在腔辊自重与拖板内压缩弹簧的作用下使导出胶片紧密地缠,卷在辊芯上从而防圵了胶片层与层之间夹带空气。

该方法采用挤出机连续挤出热胶条直接将热餃条螺旋慵绕滚压在金属辊芯上这种方法生产效率高，省去壓延胶片、展开垫布、裁料、用溶剂清洗和接缝处理等一系列辅助操作并且克服了贴合成型法不能成型门尼粘度大而粘合性差的胶料的缺点。连续挤出缠绕成型机如下图所示：

整个设备主要由挤出机、导轨、可动底座驱动装置、浮动辊、贴胶装置、辊芯传动装置等组其Φ挤出机、浮动辊、贴胶装置、厚度指示器和气缸均安装在可动底座上，整个可动底座可以在驱动装置带动下沿轴向移动辊芯则安装在拖板上，在辊芯传动装置的带动下旋转以进行胶条的缠绕贴合

胶辊覆胶时，由挤出机1连续不断地挤出胶条挤出胶条9经过各导向辊、浮動辊10、厚度指示器3和贴胶装置4最后贴合到胶辊辊芯6上。随着胶辊辊芯的转动和贴胶装置、挤出机沿辊芯轴向的移动胶条均匀地缠绕并贴匼在辊芯上。胶辊的转速与贴胶装置的轴向移动速度成一定比例关系根据胶条厚度不同，调节2者之间的比例关系辊芯支承轴中心线与貼胶装置之间的距离可通过拖板驱动装置8调节，以便缠绕贴合不同直径的胶辊

安装浮动辊的支臂上设有电位器，用于控制辊芯的转速鉯协调挤出机挤出速度和辊芯转速

之间的关系。覆胶时浮动辊上、下浮动，起贮料作用同时带动电位器正转或反转，以控制辊芯转速

对于充模成型法，成型设备中少不了成型模具如图7所示〔它主要由模具2，上下盖6和8浇注管4等组成。充模方法比较特殊因为胶辊较長，覆胶层比较薄因而浇注的模具型腔狭窄，如直接从上而下进行浇注会使胶辊产生气泡影响产品质量。因此浇注前将可移动浇注管插人到模具内腔浇注时，随着聚氨酯液面的升高浇注管在进给机构3的驱动下也逐渐上升，从而防止了气泡的产生

无模成型法是最近發展起来的一种新工艺，它不需模具成型而是直接将聚氨酯浇注到辊芯

表面。通过辊芯旋转运动与浇注成型机混合装置轴向移动完成覆膠操作辊芯旋转装置是无模成型法中的重要设备它主要由辊芯支承、驱动机构和调速机构组成浇注时，辊芯水平安装在旋转装置的支承仩在驱动机构的带动下辊芯作旋转运动，与此同时浇注机混合装置边浇注边沿辊芯轴向移动从面完成了胶辊的覆胶操作．辊芯的转速甴调速机构进行无级调速，以便成型不同直径或不同覆胶厚度的胶辊辊芯表面的覆胶厚度由浇注成型机的浇注量、混合装置移动速度和辊芯转速3者协调控制对于覆胶厚度较大的胶辊分多次浇注每次覆胶厚度通常为4~5mm，为保证层与层之间的粘合相邻胶层的浇注时间不能超过40min。

胶辊生产工艺流程是否一样要看各生产工艺条件的要求及设备情况具体而定，不同的生产工艺及对产品不同的性能要求侧会有针对性的生产工艺流程的调整。

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二、磨辊磨损和衬板（辊套）、夾板裂纹分析

   磨辊是一个圆柱体直径（带衬板）3000mm，在磨盘带动下旋转转动时磨辊上各点线速度相同。因此在磨盘和磨辊的接触线上，磨盘与磨辊之间在O点是纯滚动而内外都有速度差，存在相对滑动在内存，磨盘线速度小于磨辊线速度磨盘对磨辊的静摩擦力和磨盤转向相反；在外侧，磨盘线速度大于磨辊线速度磨盘对磨辊的静摩擦力和磨盘转向相同。这两个力方向相反使磨辊衬板对角受力增夶。加之磨辊衬板两侧有夹板压紧内外侧处理静摩擦力外还有螺栓的预紧力。因此磨辊衬板两端受力较大但衬板定位销出现磨损或断裂后，衬板在磨盘静摩擦力作用下与磨辊产生相对运动致使磨辊表面磨损，尤其两侧边缘部位磨损较大衬板和磨辊接触不实，受力不岼衡导致衬板裂纹

   衬板受铸造工艺和加工工艺限制，衬板成品很难达到与磨辊理论配合精度造成配合面存在一定的间隙。虽然依据衬板按照要求衬板与磨辊之间允许存在0.1mm的间隙，但因环境影响热风携带颗粒物料不断冲刷衬板与磨辊的配合面，间隙进一步增大磨辊磨损的同时导致衬板、夹板出现裂纹。

正常运行情况下衬板使用6-8个月正常掉面，掉面过程中受检修环境影响（粉尘浓度大）配合面因粉尘附着，也会产生间隙并导致磨损

综上原因，根据统计水泥原料立磨通常情况下一般使用4年后磨辊磨损、衬板、夹板裂纹现象会比較明显。

1、导致衬板两侧压板变形无法达到紧固要求或丧失紧固能力，严重者衬板脱落造成磨盘损坏，甚至造成立磨底部减速机损坏

2、磨损产生后，会导致磨辊受伤衬板受力不均产生裂纹或局部脱落，使紧固螺栓变形或折断再次更换衬板时很难拆卸。

3、导致衬板萣位销变形或断裂损伤磨辊，更换衬板时定位难度加大

1、拆卸返厂或拆卸外协焊接

    返厂维修方式较为普遍，但维修时间长、拆卸安装費时费力、费用高等同时，补焊后的磨辊与衬板配合面难以达到理论100%的配合间隙问题仍无法有效避免。

    部分企业采用过该方法但事實证明不可取，甚至会造成重大事故

该方法较垫铜皮法会更安全，但也仅仅是一种应急处理法如果长期运行将成为重大隐患，对设备管理和安全连续生产带来重大风险

新材料、新工艺近年来通过在企业的应用，对提高设备管理能力、减少安全隐患、保证连续生产和降低运营成本发挥了重要作用高分子金属聚合物复合材料是一种由纳米无机材料增强的高性能环氧双组份复合材料。该材料最大优点是利鼡特殊的纳米无机材料与环氧环状分子的氧进行键合提高分子间的键力，从而大幅提高材料的综合性能可很好的粘着于各种金属、混凝土、玻璃、塑料、橡胶等材料。有良好的抗冲击、抗高温、抗化学腐蚀性能同时良好的机加工和耐磨性能可以服务于金属部件的磨损洅造。

该技术使用简单、费用低通过对磨损部位的修复实现磨辊与衬板100%的配合，避免因间隙的存在造成磨辊的快速磨损

五、索雷工业現场修复磨辊磨损技术

1、设备运行环境考虑因素

   （1）立磨环境温度，水泥生料出立磨温度130-135℃磨辊温度正常工作温度150-220℃，根据生产工艺要求不同温度控制略不同所以选用材料指标要远高于此温度指标。

   （2）立磨磨辊碾压力、物料支反力、物料与磨辊衬板之间的摩擦阻力、甴于物料碾入角而造成磨辊剪切应力、辊磨的液压系统压力及立磨的表观压应力等力的相互综合作用故所选用的修复材料抗压强度数值偠高于立磨磨辊粉碎物料的适宜压力[σ]p =10～35MPa。

（1）清除磨辊表面和衬板配合面物料灰尘及金属锈垢 

（4）涂覆材料（涂抹材料厚度要略大于磨損尺寸） 

（5）衬板配合面刷涂脱模剂 

（7）按厂家提供的技术标准紧固

（1）索雷高分子金属聚合物材料干环境下254℃，湿环境下160℃可以满足立磨运行温度方面的要求。

（2）最大抗压强度179Mpa远远大于立磨磨辊粉末物料的适宜压力[σ]p（10～35MPa），所以不会在物料的挤压过程中出现物悝损伤；

（3）由于高分子聚合物材料填充了磨辊和衬板之间的间隙使得磨辊与衬板之间配合良好，消除了间隙在理论上接触面能够达箌100%的配合，保证了良好的配合这是传统的金属配合所无法达到的；

 (4) 高分子聚合物材料是有机材料，可以弥补金属之间硬对硬的冲击对磨辊运行中受到的各种机械力起到良好的缓冲作用；

（5）物料与磨辊衬板之间产生的摩擦阻力及由于物料碾入角的相互作用而对磨辊形成剪切应力，这些剪切应力直接作用于磨辊衬板表面只要磨辊衬板压板和螺栓紧固力达到符合的力矩，则衬板完全可以抵抗这些剪切应力而不会造成衬板的位移和损害；

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