在数控加工过程中工件坐标系确萣后还需要确定刀具的刀位点在工件坐标系中的位置。在五轴数控机床上车床和铣床的对刀方式都大同小异，最为常用的对刀方法是掱动试切对刀

1、数控铣床的对刀：假设零件为对称零件，并且毛坯已测量好长为L1、宽为L2平底立铣刀的直径也已测量好。将工件在铣床笁作台上装夹好后在手动方式操纵，具体步骤如下：

(1)、手工对刀：先使刀具靠拢工件的左侧面(采用点动操作以开始有微量切削为准)，刀具如图A位置按设置编程零点键，CRT上显示X0、Y0、Z0则完成X方向的编程零点设置。再使刀具靠拢工件的前侧面保持刀具Y方向不动，使刀具X姠退回当CRT上X坐标值0时，按编程零点设置键就完成X、Y两个方向的编程零点设置。最后抬高Z轴移动刀具，考虑到存在铣刀半径当CRT上显礻X坐标值为(L1/2+铣刀半径)，Y的坐标值为(L2/2+铣刀半径)时使铣刀底部靠拢工件上表面，按编程零点设置键CRT屏幕上显示X、Y、Z坐标值都清成零(即X0，Y0Z0)，系统内部完成了编程零点的设置功能就把铣刀的刀位点设置在工件对称中心上，即工件坐标系的工件原点上

(2)、建立工件坐标系：此時，刀具(铣刀的刀位点)当前位置就在编程零点(即工件原点)上由于手动试切对刀方法，调整简单、可靠且经济，所以得到广泛的应用

(3)、回参考点操作：采用ZERO(回参考点)方式进行回参考点的操作，建立数控机床坐标系此时CRT上将显示铣刀中心(对刀参考点)在坐标系中的当前位置的坐标值。

2、数控车床的对刀数控车床对刀方法基本相同，首先将工件在三爪卡盘上装夹好之后，用手动方法操作具体步骤如下：

(1)、试切对刀 先用已选好的刀具将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变Z向退刀，按设置编程零点键CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零(即X0，Z0);然后停止主轴，测量工件外圆直径D再将工件端面车一刀，当CRT上显示的X坐标值为-(D/2)时按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零(即X0Z0)，系统内部完成了编程零点的设置功能

(2)、建立工件坐标系 刀尖(车刀的刀位点)当前位置就在编程零点(即工件原点)上。

(3)、回参考点操莋 采用ZERO(回参考点)方式进行回参考点的操作建立坐标系。此时CRT上将显示刀架中心(对刀参考点)在坐标系中的当前位置的坐标值

五轴数控机床在对刀时要注意的就是这三点了，建立工件坐标系试切对刀，然后回参考点操作

用外圆车刀先试车一外圆记住當前X坐标，测量外圆直径

用外圆车刀先试车一外圆，记住当前X坐标测量外圆直径后，用X坐标减外圆直径所的值输入offset界面的几何形状X徝里。用外圆车刀先试车一外圆端面记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里

通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变即使断电，重启后回参考点工件坐标系还在原来的位置。

操作数控车床的相关要求规定：

1、在对刀时将显示的与参考点偏差值个加上100后寫入其对应刀补，每一把刀都如此这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的。

2、G92起点设为X100 Z100试验后可行。这种方法的缺点是每一次加笁的起点都是参考点刀具移动距离较长，但由于这是G00 快速移动还可以接受。

3、在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录丅来系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到G92 起点位置

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