一般是用试切法Z向：手动車端面，然后X向退出（Z轴不动）在刀具形状（不同系统的叫法也不一样）里输入Z零。X向：手动车一段外圆Z向退出（X向不动），测量所車外圆的尺寸在刀具形状输入所测量的实际尺寸。完成！

　　数控车床、车削中心是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果

Control（计算机数字化控制）的缩写。数控机床是按照事先编制恏的加工程序自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转数、進给量、背吃刀量等)以及辅助功能(换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等)按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上(如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器)然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加笁零件

　　凯恩帝数控机床对刀方法：

　　试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法

　　工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置再移动刀具试切工件一端端媔，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置

　　例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为

　　180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z徝为180.0-0=180.0分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。

　　事实上找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(00)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。

　　2、对刀仪自动对刀

　　很多车床上都装备了对刀仪使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大夶节约了时间需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀

　　LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且囿指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作

　　事实上，在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值在更换工件加笁时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了操作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”面。

　　手动移动刀架的X、Z轴使标准刀具接近工件Z向的右端面，试切工件端面按下“POSITION

　　RECORDER”按钮，系统会自动記录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点，其数值显示在WORK

　　SHIFT工作画面上