6　车削加工技术与项目实训

车削加工是指在车床上使用车刀或其他刀具对工件进行切削的方法。车削加工范围很广，所用的刀具除车刀外，还有钻头、扩孔钻、铰刀等各种孔加工的刀具，以及丝锥、板牙等螺纹加工工具。

在车削加工中，工件的旋转为主运动，刀具的移动为进给运动。进给运动既可以是直线运动，也可以是曲线运动；不同的进给方式，配备相应的刀具，就可以加工形成各种回转表面，如内外圆柱面，内外圆锥面、内外螺旋面、沟槽、端面及成形面等。车削加工的精度为IT11～IT6，表面Ra值为12.5～0.8μm。

6.1　车削加工项目实训

6.1.1　实训目的和要求

（1）了解车削加工基本知识。

（2）熟悉卧式车床的基本结构及传动系统的组成。

（3）熟悉常用车刀的种类、结构、刀具材料及使用方法。

（4）熟悉车削加工方法、特点和工、夹、量具的使用。

（5）了解切削运动、切削（车削）用量及其选择原则。

（6）了解常用车床附件的结构及其应用；熟悉轴类、盘类零件的装夹方法。

（7）掌握车削端面、车削外圆与台阶、车削圆锥面、切槽、滚花等操作技能。

6.1.2　实训安全守则

（1）实训时必须穿好工作服，戴好工作帽，长发必须压入工作帽内，严禁戴操作，夏天不得穿凉鞋进入车间。

（2）开车床前，车床应注好，检查车床运转及安全设施是否正常，操纵手柄是否灵活等。

（3）工件和车刀必须装夹牢固；卡盘扳手应及时取下，以免启动车床时飞出造成安全事故。

（4）车床启动后精力要集中，头部不可离工件太近，同时也不要将头部正对工件旋转方向，以免切屑飞出伤人；清除切屑时应用钩子，不得直接用手清除。

（5）车削过程中严禁用手触摸工件、车床运转部分及测量工件，不得用棉纱擦拭工件和刀具；需要变换转速时，必须停车，应在车床静止状态下进行变速。

（6）车床运转过程中出现异常情况时，应立即关闭车床电源并及时报告实习指导，等待处理。

（7）操作结束后，应关闭车床电源，清除切屑，擦净车床，整理工、夹、量具，加注润滑油，打扫工作场地卫生，保持良好的工作环境。

6.1.3　项目实训内容

在车削加工项目实训过程中，要求学生严格遵守车工安全，能够根据给出的图纸及工艺卡片要求，完成各个零件的加工任务。

（1）短轴类零件车削加工训练。

（2）盘、套类零件车削加工训练。

（3）手锤柄车削加工训练。

车床是金属切削类机床中数量最多的一种，车床的种类很多，有卧式车床、立式车床、转塔车床、仿形车床、多刀车床、自动车床、数控车床等，其中，卧式车床所占比例最大，应用最为普遍，本节主要介绍卧式车床。

6.2.1　卧式车床型号及主要技术参数

车床型号应符合GB/T　15375—2008《金属切削机床型号方法》中的规定，由于车床型号很多，现以CA6136型卧式车床为例加以说明

1）CA6136型卧式车床型号及含义

2）CA6136型卧式车床主要技术参数

CA6136卧式车床主要技术参数如下：

床身上最大工件回转直径　　　　360　　　　mm

最大工件长度　　　　　　　　　750　　　　mm

最大车削长度　　　　　　　　　650　　　　mm

主轴中心至床身表面导轨距离　　190　　　　mm

主轴正转时转速的种数　　　　　12种

主轴孔径　　　　　　　　　　　53　　　　　mm

主轴正转时转速范围　　　　　　102～1570　r/min

主轴反转时转速的种数　　　　　6种

主轴每转刀架的纵向进给量范围　0.05～1.6　mm/r

主轴每转刀架的横向进给量范围　0.04～1.28　mm/r

公制螺纹种数　　　　　　　　　19种

刀架转盘回转角度　　　　　　　±90°

顶尖套筒的最大行程　　　　　　140　　　　mm

6.2.2　卧式车床的组成

不同型号的卧式车床，其组成结构略有不同，但主要都由床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、光杠和丝杠、刀架及尾座等组成，如图6-2-1所示。

①床身　床身是用于支承和连接车床上各主要部件并保证各部件之间有准确的相对位置，床身上面有内、外两组平行的纵向导轨，分别用以安装刀架和尾座。

②主轴箱　主轴箱内装有一根空心的主轴和主轴变速机构，通过改变变速机构手柄的位置，可使主轴获得各档转速，空心主轴前端的内锥面可插入顶尖，外锥面用以安装卡盘等车床附件。车削过程中，由主轴直接带动工件旋转（主运动），同时通过传动齿轮带动挂轮旋转，从而将运动传给进给箱。

③进给箱　进给箱内装有进给运动的变速机构，进给箱的作用是将主轴的旋转运动传给光杠和丝杠。通过改变进给箱变速手柄的位置，就可改变箱内变速机构的齿轮啮合关系，使光杠和丝杠获得不同的旋转速度。

④光杠和丝杠　光杠和丝杠将进给箱的运动传给溜板箱，车外圆和端面时用光杠传动，实现刀具自动进给运动；车螺纹时用丝杠传动，使车刀按要求做纵向移动，光杠和丝杠不得同时使用。

图6-2-2　刀架的组成

⑤溜板箱　溜板箱为车床进给运动的操纵箱。其内装有纵、横两向进给传动机构，通过箱内的齿轮变换，将光杠传来的旋转运动传给刀架，使刀架（车刀）做纵向或横向进给的直线运动，操纵开合螺母可由旋转的丝杠直接带动刀架，做纵向移动，车削螺纹。

⑥刀架　刀架用来夹持车刀并使其做纵向、横向或斜向进给运动，其由大拖板、中拖板、小拖板、转盘和方刀架组成，如图6-2-2所示。大拖板可带动车刀沿床身导轨做纵向移动；中拖板可以带动车刀沿大拖板上导轨做横向移动。转盘与中拖板通过螺栓连接，松开螺母，转盘便可在内扳转任意角度；小拖板可沿转盘上面的导轨做短距离移动。当转盘扳转某一角度后，小拖板便可以带动车刀做相应的斜向移动。

⑦尾座　尾座安装在车身内侧导轨上，用来支撑工件或安装孔加工工具（如钻头、中心钻等），尾座可在导轨上做纵向移动并能固定在所需要的位置上。

6.2.3　卧式车床的传动系统

卧式车床传动系统由主运动传动系统和进给运动传动系统两部分组成，图6-2-3为CA6136卧式车床传动系统示意图。

主运动传动系统是指从电动机到主轴之间的传动系统。车削加工的主运动指主轴带动工件所做的旋转运动，主轴的转速常用n主来表示，单位r/min。

主运动为集中运动，位于前床腿内的主，通过五根三角胶带带动主轴箱（床头箱）中的I轴，经过摩擦控制主轴正反转，通过主轴高低挡手柄和主轴变速手柄改变主轴转速，使齿轮2、6；8、12；14、16分别啮合，此时主轴为高速传动，再经过齿轮1、5；9、13；15、17分别啮合，则主轴为低速传动，主轴正转可得12种转速，反转可得6种转速。

进给运动传动系统指从主轴到刀架之间的传动系统。车削加工的进给运动指刀具相对于工件的移动，进给运动用进给量f表示，进给量能反映刀具运动与主运动的关系，指主轴旋转一周，刀具相对工件沿纵向（或横向）移动的距离，其中纵向和横向分别有40种进给量，其计算公式如下：

6.2.4　其他类型车床简介

立式车床一般用来加工直径大、高度与直径之比H/D＝0.32～0.8、形状复杂而且笨重的中型、大型或重型工件，如盘、轮和套类零件的外圆柱面、端面、圆锥面、圆柱孔或圆锥孔等；还可以借助附加装置进行车削螺纹、车球面、仿形、铣削和磨削等加工。

立式车床的外形如图6-2-4所示，工件装夹在上，并由工作台带动绕垂直轴线做旋转主运动。进给运动由立刀架和横刀架来实现，横刀架可在立柱的导轨上移动即做垂直进给；还可以沿刀架滑座的导轨做横向进给。立刀架可在横梁的导轨上移动即横向进给；另外，立刀架溜板还可沿其刀架滑座的导轨上做垂直进给。两个刀架都有的进给箱，可以分别或同时切削。中小型立式车床的立刀架上通常带有转位刀架，在转位刀架上可以装夹几组刀具（一般为5组），供轮流使用。利用立刀架可以进行车内外圆柱面、内外圆锥面，车端面、切槽以及钻孔、扩孔、铰孔等。利用横刀架可完成车外圆、端面、切外沟槽及倒角等。

图6-2-4　立式车床

由于立式车床的工作台面处于水平位置，因此，工件装夹及校正比较方便。另外，由于工件和工作台重量均匀地作用在工作台导轨或推力上，因此，立式车床能较长期地保持工作精度。

图6-2-5　转塔车床

转塔式六角车床外形如图6-2-5所示，其结构与卧式车床相似，但其没有丝杠，并且用可转动的六角刀架代替尾座，在六角刀架上可同时安装六组刀具，如钻头、铰刀、板牙以及装在特殊刀夹中的各种车刀等。这些刀具是按零件加工顺序安装的，且六角刀架每转60°就可以更换一组刀具，以便进行多刀加工。刀架上也可安装刀具进行切削，并且可以和六角刀架上的刀具同时对工件进行切削。另外，车床上设有定程挡块以控制刀具的行程，操作方便迅速。

对于外形复杂而且多具有内孔的成批零件，用转塔式六角车床加工较为合适。

6.3　车床附件及其应用

6.3.1　三爪自动定心卡盘

1）三爪自动定心卡盘结构

三爪自动定心卡盘是车床上最常用的附件，其结构如图6-3-1所示。由一个大锥齿轮（背面有平面螺纹）、三个小锥齿轮及三个卡爪等组成的锥齿轮传动机构。

图6-3-1　三爪自动定心卡盘

当用卡盘钥匙转动小锥齿轮时，三个卡爪沿卡盘体上的径向槽同时向卡盘中心缩进或离散，从而实现夹紧或松开不同直径的工件。三爪自动定心卡盘还附带三个“反爪”用来夹持直径较大的工件，夹持范围大。无论正、反爪，均适于夹持圆形、正三角形或正六边形等工件而无需找正，应用比较广泛。

2）用三爪自动定心卡盘装夹工件的方法

用三爪自动定心卡盘装夹工件时，必须将工件装正、夹牢，工件被夹持长度一般不小于10mm，当机床开动时，工件不能有明显的摆动、跳动，否则，必须重新找正工件的位置，夹紧后方可进行加工。图6-3-2所示为用三爪自动定心卡盘装夹工件的几种方法。

图6-3-2　用三爪卡盘安装工件

6.3.2　四爪单动卡盘

四爪单动卡盘的外形如图6-3-3a所示，与三爪自动定心卡盘不同，它的四个卡爪分别由四个径向螺杆单独控制其移动。装夹工件时，四个卡爪只能用卡盘钥匙逐一调节，不能自动定心，使用时一般要与划针盘、百分表配合进行工件找正，如图6-3-3b和图6-3-3c所示。装夹工件比较费时，但通过找正后的工件，其安装精密较高，夹紧可靠。主要用来夹持方形、椭圆形、长方形及其他各种不规则形状的工件，有时也可用来夹持尺寸较大的圆形工件。

图6-3-3　四爪单动卡盘及其找正

顶尖是车削较长或工序较多的轴类零件常用的夹具，根据车削的目的（粗车或精车）不同，可采用不同的装夹方法。

1）顶尖结构与安装方法

常用的顶尖有死顶尖和活顶尖两种结构，如图6-3-4所示。顶尖头部是带有60°锥角的尖端，靠其顶入工件的中心孔内支承工件；顶尖的尾部是莫氏锥体，安装在主轴孔内（一般称其为前顶尖）或尾座套筒的锥孔内（后顶尖）。前顶尖采用死顶尖，后顶尖易磨损，在高速切削时常采用活顶尖。

图6-3-5　中心孔类型及中心钻

2）中心孔类型及加工方法。

用顶尖装夹轴类工件时，首先必须用中心钻在工件的两端或一端钻中心孔，作为安装工件时的基准，常用的中心孔类型有A、B两种，如图6-3-5所示。通常在完工的零件上不允许保留中心孔时，采用A型中心孔；当要求在完工的零件上必须保留中心孔时，采用B型中心孔。

中心孔通常用相应的中心钻在车床上钻出，也可在相应的机床上钻出，钻中心孔之前，首先将轴端加工平整，钻中心孔时应选用较高的转速、缓慢进给，待钻到尺寸后，将中心钻稍作停留，以降低中心孔的表面粗糙度。

3）用顶尖装夹工件的方法

（1）采用双顶尖装夹工件

用双顶尖装夹工件的方法如图6-3-6所示。零件装夹在前、后顶尖之间，由拨盘带动鸡心夹头（卡箍），鸡心夹头带动工件旋转，前顶尖随主轴一起旋转，后顶尖在尾座内固定不转。

用双顶尖安装工件的步骤如图6-3-7所示。

图6-3-6　双顶尖装夹工件

图6-3-7　用双顶尖安装工件的步骤

（2）用卡盘（三爪或四爪）和顶尖装夹工件

将工件一端用三爪自动定心卡盘或四爪单动卡盘夹持，另一端靠尾座上的顶尖支承，这种装夹方法夹紧力较大，比较适于轴类零件的粗加工和半精加工；但当工件调头安装时，此法不能保证同轴度的精度要求，因此，精加工时还需改用双顶尖装夹。

6.3.4　中心架与跟刀架

在车床上加工细长轴时，为防止工件振动或防止工件被车刀顶弯，除利用顶尖装夹工件外，还需使用中心架或跟刀架，作为辅助支承以提高工件刚性，减小变形。

用压板和压板螺栓将中心架固定在车床导轨上，通过调整中心架上的三个可调支承爪，使它们分别与工件上已预先加工过的一段光滑外圆接触，就能达到固定和支承工件的作用，然后再分段进行车削。图6-3-8所示为利用中心架车削细长轴的端面或轴端孔的方法。中心架多用于加工阶梯轴或细长轴的端面、中心孔及内孔等。

将跟刀架固定在刀架大拖板上，使其随跟刀架一起做纵向移动。使用跟刀架时，应首先在工件上靠后顶尖的一端车削出一小段外圆，并以此来调节跟刀架支承爪的位置和松紧程度，然后再车削工件的全长。跟刀架多用于车削细长光轴或丝杠时起辅助支承的作用，跟刀架的应用如图6-3-9所示。

对于有些形状复杂或位置精度要求较高的盘套类零件，可采用心轴装夹工件。此种装夹方法能保证零件的外圆与内孔的同轴度以及端面对于孔的垂直度等要求。用心轴装夹工件时，必须首先将工件的内孔精加工（IT7～IT9）出来并达到零件的技术要求，然后再以孔作为定位基准将工件安装在心轴上，最后将心轴安装在前、后顶尖之间，完成后续加工。

心轴的种类很多，有圆柱心轴、小锥度心轴、胀力心轴、伞形心轴等，一般可根据工件的形状、尺寸、精度要求以及加工数量的不同而选择不同结构的心轴，其中圆柱心轴和小锥度心轴应用比较多。

当工件的长度尺寸小于其孔径时，通常采用圆柱心轴装夹工件。圆柱心轴的结构及装夹方法如图6-3-10所示。工件左端紧靠心轴轴肩，右端用螺母压紧。工件与轴之间一般采用H7/h6配合，其对中性较差，加工精度受到限制。

图6-3-10　圆柱心轴安装零件

图6-3-11　圆锥心轴安装零件

当工件的长度尺寸大于其孔径时，通常采用小锥度心轴装夹工件，如图6-3-11所示。小锥度心轴的锥度一般为1∶1　000～1∶5　000，小锥度心轴靠其与工件接触面之间的过盈配合夹紧工件，其对中准确，拆卸方便，但切削力不能太大，以防工件在心轴上滑动而影响正常切削。小锥度心轴适于盘套类零件的精车外圆和端面。

花盘是安装在主轴上的大直径铸铁圆盘，其端面有很多长槽用于穿压紧螺栓。花盘用于装夹形状不规则且用三爪或四爪卡盘无法装夹的工件。用花盘装夹工件时有两种形式：直接将工件安装在花盘上（见图6-3-12a）；利用弯板将工件安装在花盘上（见图6-3-12b）。

花盘装夹工件时，必须利用划针盘等对工件进行找正，同时由于工件重心往往偏向一边，为防止加工过程中产生振动，需在花盘的另一边加上平衡铁进行平衡。

图6-3-12　用花盘或花盘弯板安装工件

车刀种类很多，其结构各有不同，因此，在特定条件下，选择一把较合适的车刀进行切削加工，可以达到保证加工质量，提高，降低，延长车刀使用寿命等作用。在实际生产中，一般根据生产批量、机床形式、工件形状、加工精度及表面粗糙度、工件材料等因素来合理选择车刀类型。

图6-4-1　车刀的组成

车刀由切削部分和刀杆组成。其中切削部分是由切削刃和刀面、刀尖形成的车刀工作部分，用于完成切削工作。刀杆是车刀的夹持部分，用以将车刀夹持在刀架上。图6-4-1所示为外圆车刀的组成，其切削部分的名称及定义如下：

①前刀面　刀具切削部分上与切屑直接相接触的表面。前刀面有主副之分。与后刀面相交而形成主切削刃的那部分前刀面称为主前刀面，简称为前刀面；与后刀面相交而形成副切削刃的那部分前刀面称为副前刀面。

②后刀面　刀具切削部分上与工件上被切成的表面相对的表面。后刀面也有主副之分。与前刀面相交而形成主切削刃的那部分后刀面称为主后刀面，简称后刀面；与前刀面相交而形成副切削刃的那部分后刀面称为副后刀面。

③主切削刃　用来进行切削工作的前刀面的边缘，即为刀具的切削刃。由主偏角为零的一点开始的一段切削刃，它至少有一部分是用来切成工件过渡表面的称为主切削刃。

④副切削刃　除主切削刃之外的其余部分切削刃，它不参与工件过渡表面的切成工作。

⑤刀尖　位于主切削刃与副切削刃交接处的相当小的一部分刃口。它可能是主切削刃与副切削刃的实际交点，也可能是圆弧形或直线形的过渡切削刃。

车刀的结构是由车刀切削部分的连接形式决定的。如果车刀切削部分与刀杆是整体结构，则此类车刀即为整体式车刀。通常高速钢车刀都是整体式车刀，如果车刀切削部分是由刀片连接形成的，则按刀片的夹固形式，有焊接式车刀和夹固式车刀。其中机械夹固式车刀又分为重磨式和不重磨式（又称可转位式）两种。车刀的结构形式如图6-4-2所示。

图6-4-2　车刀的结构形式

2）车刀切削部分的主要几何角度

刀具要从工件上切除多余的金属，其切削部分就必须具有一定的几何角度，因刀具的几何形状、切削刃及前、后刀面的空间位置都是由刀具的几何角度决定的。为了适应刀具在设计、制造、刃磨和测量时的需要，选取一组几何参数作为参考系，称其为静止参考系。选取刀具静止参考系时，必须满足两条假设条件：

①运动假设　假设刀具的进给速度为零。

②安装假设　假设刀具安装时，刀尖与工件轴线等高，刀杆与工件轴线垂直。

如图6-4-3所示，静止参考系由基面pr、主切削平面ps和正交平面po三个相互垂直的辅助平面构成。

基面pr通过主切削刃选定点的平面，它平行或垂直于刀具在制造、刃磨及测量时适于装夹或定位的一个平面或轴线，其方位垂直于假定的主运动方向。

主切削面ps通过主切削刃选定的点与主切削刃相切并垂直于基面的平面。

正交平面po通过主切削刃选定点并同时垂直于基面和主切削平面的面。

（2）车刀的几何角度及作用

在静止参考系中，车刀切削部分在辅助平面中的位置关系就形成了车刀的几何角度。车刀的几何角度主要有前角γ0、后角α0、主偏角kr、副偏角kr′和刃倾角λs，如图6-4-4所示。

图6-4-4　车刀的主要几何角度及辅助平面

①前角γ0　它是在正交平面中测量的角度，是前刀面与基面的夹角。其作用是使刀刃锋利，便于切削。前角越大，刀具越锋利，切削力越小，有利于切削，且工件的表面质量好。但前角过大会降低切削刃的强度，容易崩刀，前角一般为5°～20°。一般情况下，当工件材料的强度、硬度较低、塑性应取较大的前角，加工硬性材料时应取较小的前角，当刀具材料的抗弯强度和冲击韧度较高时，取较大的前角；粗加工、断续切削时取较小的前角。

②后角α0　后角也是在正交面中测量的刀具角度，是主后刀面与切削平面间的夹角，后角影响主后刀面与工件过渡表面的摩擦，影响刀刃的强度，后角α0一般取6°～12°。粗加工、强力切削、承受冲击载荷刀具，要求刀刃强度较高，应取较小的后角。工件材料强度、硬度较高时，为保证刀具强度，也应取较小的后角。对于较软的工件材料，后刀面摩擦严重应取较大的后角。精车刀也应取较大的后角。

③主偏角kr　主偏角是在基面中测量的角度，是主切削平面与假定工作平面间的夹角。主偏角的大小影响主切削刃实际参与切削的长度及切削力的分解，即主偏角减小，主切削刃参与切削的长度增加，刀尖强度增加，切削条件得到改善，但主偏角减小，切削时径向力增大，故切削细长轴时，常用kr＝75°或kr＝90°的车刀。车刀常使用的主偏角有45°、60°、75°和90°几种。

④副偏角kr′　副偏角也是在基面中测量的角度，是副切削平面与假定工作平面间的夹角。副偏角影响副后刀面与工件已加工表面之间的摩擦及已加工表面粗糙度。较小的副偏角可减小工件表面粗糙度，提高刀刃强度，增加散热体积。但是过小的副偏角会增加径向力，切削过程中会引起振动，加重副后刀面与已加工表面之间的摩擦，一般副偏角kr′取值范围为5°～15°，精加工时取较小值。

⑤刃倾角λs　刃倾角是在主切削面中测量的角度，指主切削刃与基面之间的夹角。刃倾角主要影响切屑的流向和刀尖的强度。

刀具的切削部分不但要承受切削过程中的高温、高压及冲击载荷，而且还要受到切屑及工件的强烈摩擦，因此作为刀具切削部分的材料必须具有较高的硬度、耐磨性、耐热性及足够的强度、韧性，此外还必须有较好的冷热加工性能。对于车刀而言，当前使用的车刀材料有高速钢、硬质合金、硬质合金涂层、及立方氮化硼等，其中，以高速钢和硬质合金材料的车刀应用最广。

高速钢是一种加入了较多金属（如W、Cr、Mo、V等）碳化物且含碳量也较高的合金工具钢，高速钢除具有足够的硬度（62～69HRA）、耐磨性和耐热性（500℃～600℃）外，还具有较高的强度和韧度，在热处理前，高速钢可以像一般中碳钢一样进行各种加工，热处理后，变形较小，而且可以获得较高的常温硬度，制成刀具可以磨出锋利的切削刃，高速钢车刀通常为整体式结构，可以制造成各种类型的车刀，尤其是螺纹精车刀、成形车刀等，俗称白，适于加工从到高温合金的范围广泛的，但高速钢车刀的切削速度不能太高。车刀通常采用的高速钢牌号为W18Cr4V1和W6Mo5Cr4V2。

硬质合金是由高硬度的难熔金属碳化物如（WC、TiC、TaC、NbC等）和金属粘结剂（如Co、Ni等）用粉末冶金方法制成的一种刀具材料。常用硬质合金的硬度（89～93HRA）和耐热性（800℃～1000℃）都比高速钢高，但硬质合金的强度和韧度却比高速钢差得多，硬质合金刀具不能承受大的振动和冲击。

硬质合金的冷加工和热加工性能都很差，一般通过粉末冶金方法制成具有特定形状的刀片，然后将刀片用焊接或机械夹固方法固定在刀体上。因此，硬质合金车刀通常制成焊接式或机械夹固式车刀。常用的硬质合金有两类：钨钴类和钨钴钛类

①钨钴类　常用的牌号有YG3、YG6、YG8等，牌号中的“Y”代表硬质合金，“G”代表钴，后面的数字表示合金中钴含量，如YG6表示含6%Co、94%WC的钨钴类硬质合金。钴含量高，其抗弯强度和冲击韧性相应提高。

②钨钛钴类　常用的牌号有YT5、YT15、YT30等。牌号中“Y”代表硬质合金，“T”代表碳化钛，后面的数字表示合金中TiC的含量，如YT15表示含15%TiC，其余为含79% WC和含“Y”6%Co的钨钴钛类硬质合金。

YG类硬质合金比YT类硬质合金硬度略低，韧度稍好一些，一般用于加工铸铁类工件，其中YG8用于铸铁件的粗车，YG6用于半精车，而YG3用于精车；YT类硬质合金车刀一般用于钢件的车削，如YT5用于钢件的粗车，YT15用于半精车，YT30用于钢件的精车。

除上述材料外，还有涂层硬质合金刀片、陶瓷刀片、立方氮化硼车刀及金刚石车刀等。

（4）车刀的种类和用途

图6-4-5所示为常用的车刀种类。各种车刀的用途如下所述：

图6-4-5　常用车刀的种类

①偏刀　用来车削外圆、台阶及端面，偏刀通常有45°、60°、75°和90°几种。

②刀　用来车削外圆、端面及倒角。弯头刀通常有45°、60°、75°和90°几种。

③切断刀（切槽刀）　用来切断工件或在工件上加工沟槽。

④镗刀　用来加工内孔。

⑤圆头刀　用来车削工件台阶处的圆角和圆弧槽，或车削工件上的特形表面。

⑥螺纹车刀　用来车削螺纹。

对于整体车刀和焊接车刀而言，未经使用的新车刀或用钝的车刀，必须经过刃磨方能保证车刀应具有的几何形状和角度要求，以便顺利完成车削工作。车刀的刃磨质量直接影响加工质量和刀具的耐用度。单件和成批生产时，一般由刀具的使用者在砂轮机上刃磨，此种刃磨方法简单易行，应用比较广泛，但刃磨质量不易保证，大批量生产时，一般由刃磨工在专用刃磨机床上进行集中刃磨，专用刃磨机床有车刀磨床、万能工具磨床、研磨机、电解车刀磨床、电解工具磨床等。这里只简单介绍用砂轮机刃磨车刀的工艺方法。

目前广泛使用的砂轮有白色的砂轮（白刚玉砂轮）和绿色的碳化硅砂轮，当刃磨高速钢车刀或刃磨硬质合金车刀刀体时，使用氧化铝砂轮；刃磨硬质合金车刀刀头时用碳化硅砂轮。

因车刀的几何形状相似，只是几何参数（车刀角度）不同，故各种车刀的刃磨工艺过程基本相同，车刀的刃磨一般分粗磨和精磨，刃磨时砂轮与车刀的相对运动方向为砂轮的旋转方向应从刀刃向刀体旋转，而且粗磨和精磨的顺序也有所不同。粗磨：前刀面→副后刀面→主后刀面；精磨：前刀面（包括断屑槽）→主后刀面→副后刀面→刀尖圆弧。车刀的各标注角度就是通过磨削车刀的三个面而获得的，图6-4-6所示为精磨外圆车刀的一般工艺过程。

图6-4-6　精磨外圆车刀的一般步骤

①磨前刀面　为了磨出车刀的前角γ0及刃倾角λs。

②磨主后刀面　为了磨出主偏角kr及主后角α0。

③磨副后刀面　为了磨出副偏角kr′及副后角α0′。

④磨刀尖圆弧　为了提高刀尖强度和散热条件，并为了减小加工面的粗糙度，一般在刀尖处磨出半径为0.2～0.3mm的刀尖圆弧。

车刀在砂轮机上磨好后，还应用油光各刀面，进一步降低切削刃和各刀面的粗糙度，从而提高车刀的耐用度和加工表面的质量。

（1）启动砂轮或刃磨时，操作者应站在砂轮侧面，砂轮机上应有防护罩，以防砂轮伤人。

（2）刃磨时，双手应拿稳车刀，使车刀轻轻接触砂轮，用力要均匀，禁止车刀猛撞砂轮，以防砂轮破碎或手拿车刀不稳车刀飞出伤人。

（3）刃磨时，车刀应在砂轮中间部位磨削，车刀各部位倾斜角度要合适，并左右移动车刀，使砂轮磨耗均匀，不出现沟槽，以保持砂轮圆周面的平整。

（4）刃磨高速钢车刀时，常用水冷却，以防车刀升温过高而回火软化；刃磨硬质合金车刀时，严禁用水冷却，以防因车刀刀头过热遇水急冷而产生裂纹，影响车刀的使用寿命。

6.4.3　车刀的安装

车刀应正确地安装在方刀架上，这样才能使车刀在切削过程中具有合理的几何角度，从而保证车削加工的质量及车刀的耐用度。车刀安装基本要求如下：

①刀尖应与车床主轴轴线等高且与尾座顶尖对齐，刀杆应与零件的轴线垂直，其底面应平放在方刀架上。

②刀头伸出长度应小于刀杆厚度的1.5～2倍，以防切削时产生振动，影响加工质量。

③刀具应垫平、放正、夹牢。垫片的数量不宜过多，以1～3片为宜，一般用两个螺钉交替锁紧车刀。

⑤装好零件和刀具后，检查加工极限位置是否会干涉、碰撞。

6.5　切削运动、切削用量三要素及其选择原则

6.5.1　切削运动与切削用量三要素

在切削过程中，为了切除多余金属，刀具和工件间必须有相对运动即切削运动。切削运动包括主运动和进给运动，一般主运动只有一个，而进给运动可能有一个或数个。

切削用量是指切削速度、进给量及背吃刀量等三个切削要素。它们表示切削过程中切削运动的大小及刀具切入工件的程度。

1）主运动与切削速度vc（m/min或m/s）

主运动是使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本的运动。其特点是运动速度最高、消耗最大。主运动的速度就是切削速度vc。

车削加工时，工件随车床主轴的旋转运动是主运动。其他加工方法中，如牛头刨床上刨刀的移动及铣床上铣刀、钻床上的钻头、磨床上的砂轮的旋转等都是主运动。

外圆切削加工时，切削速度的计算公式为：

式中：D——工件直径，单位为mm；

　　　n——工件转速（r/min）。

2）进给运动与进给量f（mm/r）

进给运动指不断地将被切削层投入切削，以便逐渐切削出所需工件表面的运动。进给运动的大小用进给量f（mm/r）表示，指在工件或刀具的每一转或每一往复行程的时间内，刀具与工件之间沿进给运动方向的相对位移。单位时间内的进给量称为进给速度，用vf表示，单位为mm/s或mm/min。

车削加工时，车刀沿车床纵向或横向的移动就是进给运动。而铣削和牛头刨削时工件的移动以及磨削外圆时工件的旋转和轴向移动（此时进给运动为两个）都是进给运动。外圆及端面切削时，进给量指工件的每转行程中，刀具沿工件轴向或径向移动的距离。

3）背吃刀量ap（mm）

在通过切削刃基点并垂直于工作表面方向上测量的吃刀量称背吃刀量，用ap（mm）表示。

背吃刀量即为工件上待加工表面和已加工表面之间的垂直距离，如图6-5-1所示。习惯上也将背吃刀量称为切削深度。

6.5.2　车削用量三要素选择原则

图6-5-1　车削时的切削要素

切削用量三要素对切削加工质量、生产率、机床的动力消耗及刀具的磨损有着很大的影响，选择切削用量时要综合考虑切削生产率，加工质量和加工成本，所谓合理的切削用量是指在充分利用刀具的切削性能和机床性能以及保证加工质量的前提下，能获得高生产率和低加工成本的切削用量。

切削用量三要素对已加工表面粗糙度影响最大的是进给量f。进给量增大，表面粗糙度相应增大。对于半精加工和精加工，进给量是限制切削生产率提高的主要因素；对刀具寿命影响最大的是切削速度vc，其次是进给量f，影响最小的是背吃刀量ap。因此，选择切削用量的原则是：在机床、刀具和工件的强度以及工艺系统刚性允许的条件下，首先选择尽可能大的背吃量ap，其次选择在加工条件和加工要求限制下允许的进给量，最后再按刀具寿命的要求确定一个合适的切削速度vc。

1）粗车时切削用量的选择

粗车时，应首先考虑采用较大的背吃刀量，其次考虑采用较大的进给量，最后再根据刀具耐用度的要求选用合理的切削速度。

（1）合理选择背吃刀量

选择背吃刀量时，应根据工件的加工余量和工艺系统的刚性来确定。在保留半精车和精车的余量后，应尽可能将粗车余量一次性切除。只有当加工余量太大、一次切除所有余量会产生明显的振动、刀具强度不够、机床功率不够或断续切削时才考虑分两次或几次走刀，且每次走刀的背吃刀量应逐渐递减。

当粗车铸件和锻件毛坯时，由于毛坯表皮硬度较高，而且由于其上可能有砂眼、气孔等缺陷而造成断续切削，为了保护刀刃，第一次走刀的背吃刀量应取较大值。

选择进给量时主要根据工艺系统的刚性和强度来确定。选择进给量时，不考虑进给量对已加工表面粗糙度的影响，只考虑机床进给机构的强度、刀杆尺寸、刀片厚度、工件的直径和长度以及工件装夹的刚度等。在工艺系统刚性和强度好的情况下，可选用大一些的进给量，否则应适当减小进给量。

在实际生产中，进给量常常是按实际经验确定的，一般根据工件材料、车刀刀杆尺寸、工件直径及已选定的背吃刀量，按表6-5-1选取。

表6-5-1　用硬质合金车刀粗车外圆及端面时的进给量（经验值）（单位：mm）

（3）合理选择切削速度

在背吃刀量和进给量选定以后，则可在保证合理的刀具耐用度的前提下，确定合理的切削速度，合理的耐用度和切削速度可根据生产实践经验和有关资料确定，一般不需经过精确计算，背吃刀量、进给量和切削速度三者决定了切削功率，在确定切削速度时，必须考虑到机床的许用功率。具体选择时可查阅机械加工切削手册。

2）半精车、精车时切削用量的选择

半精车、精车时，首先要保证加工精度和表面粗糙度，同时还要兼顾必要的刀具耐用度和切削效率。

半精车和精车时的背吃刀量是根据加工精度和表面粗糙度的要求，由粗加工留下的余量确定的。但必须注意，当用硬质合金车刀切削时，由于其刃口在砂轮上不易磨得很锋利（刃口圆弧半径γε较大），最后一刀的背吃刀量不易太小，否则加工表面的粗糙度达不到要求。

半精车和精车时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度，因此半精车尤其是精车时一般多用较小的背吃刀量和进给量。一般精车（Ra1.25～2.5μm）时，可取ap＝0.05～0.8mm；半精车（Ra5.0～10.0μm）时，可取ap＝1.0～3.0mm；同时，用硬质合金车刀时一般多采用较高的切削速度，具体选择时可查阅机械加工切削手册。

6.6　车削加工基本方法

车削加工时，操作者必须严格遵守车床的安全操作规程，按车削加工工艺规程所规定的工艺过程及工艺方法完成零件的加工。

车削加工基本步骤如下：

①检查车床　检查车床运转及安全设施是否正常，操纵手柄是否灵活等。

②检查毛坯　检查毛坯尺寸是否合格，毛坯表面是否有不允许的缺陷。

③安装工件　根据待加工零件的结构特点、技术要求及加工工艺要求等，选择适当的车床附件（或其他车床夹具）正确地装夹工件。

④安装车刀　根据车削目的和精度要求，合理选用并正确安装车刀。

⑤调整车床　合理选用切削用量后，用变速手柄调整主轴转速和进给量，注意：调整主轴转速时一定要停车变速。

⑥试切　通过试切来确定背吃刀量，以便在车削加工中能准确地控制尺寸。

⑦车削　按工艺要求进行车削加工零件。

6.6.1　车削端面、外圆与台阶、切槽与切断

在进行轴类、盘、套类零件的车削加工时，通常先将其某一端面车出，然后以此端面作为零件轴向方向的加工及测量基准，常用的端面车刀及车削方法如图6-6-1所示。

（1）用弯头车刀车削端面

用弯头车刀车端面应用较广，车削时，因为端面上的中心凸台是被弯头车刀逐渐切除的（见图6-6-1a），因此，刀尖不易损坏，但端面的表面粗糙度值较大，一般用于车削大端面。

用右偏刀由外向中心车削端面时，由于端面上的中心凸台是瞬时被切除的（见图6-6-1b），容易损坏刀尖，而且由于切削时前角比较小，切削不顺利，背吃刀量大时容易扎刀，使端面出现内凹，一般不用此方法车削端面。通常情况下，用右偏刀由内向外车削带孔工件的端面（图6-6-1c）或精车端面，此时切削前角较大，切削顺利且端面表面粗糙度数值较低，有时也可用左偏刀车端面（图6-6-1d）。

（3）车削端面操作要领

①安装工件时，要校正外圆和端面。

②安装车刀时，刀尖应对准工件中心，否则会在端面中心留下凸台。

③车大端面时，为使车刀能准确地横向进给，应将大拖板紧固在车床床身上，而用小刀架调整背吃刀量。

④精度要求高的端面应分粗、精加工，最后一刀背吃刀量应小些且最好由中心向外切削。

图6-6-2　车外圆和台阶

车削外圆与台阶是车削加工中最基本的操作，如图6-6-2所示。为了提高生产率和保证加工质量，车削外圆时通常分粗加工和精加工两个步骤。粗车目的是尽快地从毛坯上切除掉大部分加工余量，不用考虑加工精度和表面粗糙度的要求，因此尽量选取较大的背吃刀量、进给量和较低的切削速度；而精车时主要考虑保证加工精度和表面粗糙度的要求，通常采用较小的背吃刀量、进给量及较高的切削速度。

车削外圆和台阶时，常使用以下几种车刀：

①尖刀　主要用于粗车外圆和车削没有台阶或台阶很小的外圆。

②45°弯头车刀　车削外圆、端面及倒角。

③右偏刀　主要用于车削带直角台阶的工件，也常用于车削细长轴。

④刀尖带圆弧的车刀　一般用于车削母线带有过渡圆弧的外圆表面。

（2）车削外圆时径向尺寸的控制

①正确使用横向进刀刻度盘手柄　车削外圆与台阶时，要准确地控制所加工外圆的尺寸，必须掌握好每一次走刀的背吃刀量，而背吃刀量的大小是通过转动横向进刀刻度盘手柄进而调节横向进给丝杠实现的。

横向进刀刻度盘紧固在丝杠轴头上，中拖板（横刀架）和丝杠螺母紧固在一起，当横向进刀刻度盘手柄转一圈时，丝杠也转一圈，此时中拖板就随丝杠横向移动一个螺距。由此可知，横向进刀手柄每转一格，中拖板即车刀横向移动的距离为：丝杠导程÷刻度盘格数。

车外圆时，车刀向工件中心移动为进刀，远离中心为退刀。对于CA6136、CA6132车床，刻度盘沿顺时针转一格，横向进刀0.02mm，工件直径减小0.04。这样，就可以根据背吃刀量的大小来决定进刀格数。

进刻度时，如果刻度盘手柄转过了所需的刻度，或试切后发现车出的尺寸有差错而需将车刀退回时，考虑到丝杠和螺母之间有间隙，刻度盘不能直接退回到所需的刻度，应按图6-6-3所示的方法进行纠正。

图6-6-3　手柄摇过头后的纠正方法

②试切法调整加工尺寸　由于丝杠和刻度盘都有误差，半精车或精车时，只靠刻度盘来进刀无法保证加工的尺寸精度，通常采用试切的方法来调整背吃刀量，以达到加工的尺寸精度要求。试切的方法与步骤如图6-6-4所示。

图6-6-4　试切方法与步骤

车削高度小于5mm以下的低台阶时，用正常的90°偏刀在车外圆时同时车出，为保证台阶端面与轴线垂直，对刀时将主切削刃与已加工好的端面贴平即可，如图6-6-5a所示；车削高度大于5mm的台阶时应用主偏角大于90°（约为95°）的偏刀，分几次走刀切削外圆，如图6-6-5b所示，最后一次纵向走刀后，退刀时，车刀沿径向向外车出，以修光端面，如图6-6-5c所示。

台阶轴向尺寸的控制可根据生产批量而定，批量较小时，可采用钢尺或样板确定其轴向尺寸。车削时，先用刀尖或卡钳在工件上划出线痕，线痕的轴向尺寸应小于图样尺寸0.5mm左右，以作为精车的加工余量。精车时，轴向尺寸可用游标卡尺和深度尺进行测量，轴向进刀时，可视加工精度的要求采用大拖板或小拖板刻度盘控制。如果工件的批量较大，且台阶较多时，用行程挡块来控制轴向尺寸，可显著提高生产率并保证加工质量。

图6-6-5　车台阶面

轴类或盘套类零件的外圆表面、内孔表面或端面上常常有一些沟槽，如螺纹退刀槽、砂轮越程槽、油槽、密封圈槽等，这些槽都是在车床上用切槽刀加工形成的，如图6-6-6所示。

图6-6-6　车槽形式

在轴的外圆表面切槽和车端面很相似。切槽刀有一条主切削刃，两条副切削刃、两个刀尖，切槽时沿径向由外向中心进刀，就如同右偏刀和左偏刀合并在一起，同时车左、右两个端面，如图6-6-7所示。

图6-6-7　偏刀与切槽刀角度比较

切削宽度小于5mm的窄槽时，用主切削刃的宽度与槽宽相等的切槽刀一次车出；切削宽度大于5mm的宽槽时，先沿纵向分段粗车，再精车出所需的槽深及槽宽，如图6-6-8所示。

切断是将坯料或工件从夹持端分离下来的操作。切断使用切断刀，切断刀的形状与切槽刀相似，只是刀头更加窄而长，常将主切削刃两边磨出斜刃，以利于排屑和散热；安装切断刀时刀尖必须与工件中心等高，否则切断处将留有凸台，也容易损坏刀具，如图6-6-9所示，同时切断刀不易伸出太长，否则刀具刚性更加降低。

图6-6-9　切断刀刀尖应与工件中心等高

切断时一般采用卡盘装夹工件，且尽量使切断处靠近卡盘，以增加工件刚性，除此之外，要尽可能减小主轴以及刀架滑动部分的间隙，以免工件和车刀振动，使切断难以进行，切断时切削速度要低，采用缓慢均匀的手动进给，以防进给量太大造成刀具折断。切断铸铁件等脆性材料时采用直进法切削，切断钢件等塑性材料时采用左、右借刀法切削。

在车床上加工孔的方法有镗孔、钻孔、扩孔、铰孔及锪孔等。

在车床上加工孔时，若工件上无孔，需先用麻花钻（钻头）将孔钻出；由于钻孔的公差等级为IT10级以下，表面粗糙为Ra12.5μm，因此多用于粗加工。钻孔后，再根据工件的结构特点及孔的加工精度要求，采用其他加工方法继续进行孔加工，使其达到孔的精度要求。

图6-6-10所示为在车床上钻孔的方法。钻孔时，工件安装在卡盘上，其旋转运动为主运动。若使用锥柄麻花钻，则将其直接安装在尾座套筒内（或使用锥形变径套过渡），若使用直柄麻花钻（钻头），则通过钻夹头夹持后，再装入尾座套筒内。此外，钻头也可以用专用工具夹持在刀架上，以实现自动进给。

在车床上钻孔操作步骤如下：

①装夹工件并车平端面　为便于钻头定心，防止钻偏，应先将端面车平。

②预钻中心孔　用中心孔钻钻出麻花钻定心孔或用车刀在工件中心处车出定心小坑。

③选择并装夹钻头　选择与所钻孔直径对应的麻花钻，麻花钻的工作部分长度应略长于孔深。

④调整尾座纵向位置　松开尾座锁紧装置，移动尾座直至钻头接近工件，然后将尾座锁紧在床身上。注意加工时套筒不要伸出太长，以保证尾座的刚性。

图6-6-10　车床上钻孔

⑤开车钻孔　钻孔是封闭切削，散热困难，容易导致钻头过热。钻孔的切削速度不宜高，通常vc＝0.3～0.6m/s。开始钻削时进给要慢一些，然后以正常的进给量进给，并注意经常退出钻头排屑，钻钢件时要加切削液。可用尾座套筒上的刻度来控制孔的深度；也可在钻头上做深度标记来控制孔深；孔的深度还可用深度尺测量。若钻通孔时，当快要钻通时应缓慢进给，以防钻头折断，钻孔结束后，应先退出钻头后再停车。

在车床上钻孔，孔与工件外圆的同轴度比较高，与端面的垂直度也比较高。

扩孔是用扩孔钻作钻孔后的半精加工。扩孔的公差等级为IT10～IT9，表面粗糙度为Ra6.3～3.2μm。扩孔的余量与孔径大小有关，一般约为0.5～2mm。

铰孔是用铰刀作扩孔后或半精镗孔后的精加工。铰孔的余量一般为0.1～0.2mm，公差等级一般为IT8～IT6，表面粗糙度为Ra1.6～0.8μm。

在车床上加工直径较小而精度和表面粗糙度要求较高的孔时，通常采用钻、扩、铰孔的工艺方法，有关麻花钻、扩孔钻及铰刀的结构等参见第8章钳工相关内容。

图6-6-11所示为在车床上的镗孔加工。镗孔是用镗孔刀对工件上锻出、铸出或钻出的孔作进一步的加工。镗孔可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜，提高孔的位置精度，镗孔主要用于加工大直径孔，可以进行粗加工、半精加工和精加工。

图6-6-11　在车床上镗孔

在车床上镗孔时，工件做旋转主运动，镗刀做纵向进给运动。由于镗刀要进入孔内进行镗削，因此，镗刀切削部分的结构尺寸较小，刀杆也比较细，刚性比较差，镗孔时要选择较小的背吃刀量和进给量，生产率不高。但镗刀切削部分的结构形状与车刀一样，便于制造，而且镗削加工的通用性较强，对于大直径和非标准的孔都可进行镗削，镗削加工的精度接近于车外圆的精度。

在车床上镗孔时其径向尺寸的控制方法与外圆车削时基本一样，镗盲孔或台阶时，轴向尺寸（孔的深度）的控制方法与车台阶时相似，需要注意的是，当镗刀纵向进给至末端时，需作横向进给加工内端面，以保证内端面与孔轴线垂直（见图6-6-11b）。此外镗孔时还要注意下列事项：

①镗孔时镗刀杆尽可能粗些，以增加刚性，减小振动。在镗盲孔时，镗刀刀尖至刀杆背面的距离必须小于孔的半径，否则，孔底中心将无法车平（见图6-6-11b）。

②装夹镗刀时，刀尖应略高于工件回转中心，以减少加工中的颤动和扎刀现象，也可以减小镗刀下部碰到孔壁的可能性。

③在保证镗孔深度的情况下，镗刀伸出刀架的长度应尽量短，以增加镗刀的刚性，减少振动。

④开动机床镗孔前，用手动方法使镗刀在孔内试走一遍，确认无运动干涉后再开车镗削。

锥面分外锥面和内锥面，车削锥面的方法有小刀架转位法，尾座偏移法、宽刀法（又称样板刀法）及靠模法。

当松开中拖板上转盘的紧定螺钉后，转盘及小刀架便可转动任意角度。车削内、外圆锥面时，只要将转盘转过半锥角度α后，并锁紧螺钉，然后转动小拖板（小刀架）的进给手柄，小刀架便沿半锥角度方向进行斜向进给，从而再车削出所需要的内、外圆锥面，如图6-6-12a所示。

小刀架转位法可加工任意角度的内、外圆锥面，但由于受小刀架行程的限制，不能车削太长的锥面，又由于小刀架只能手动进给，锥面的表面粗糙度数值较大，劳动强度较大，此法只适于锥面精度较低、长度较短的单件、小批量生产。

将工件安装在前后顶尖之间，调整尾座横向位置并使其偏移S距离后，使工件回转轴线与纵向走刀方向成α角，通过车刀的纵向自动走刀而车出圆锥面，如图6-6-12b所示。

尾座偏移量的计算公式为：

式中：S——尾座偏移量

　　　D——锥面大端直径

图6-6-12　车削锥面的方法

L——两顶尖之间的距离

尾座偏移法适于加工较长的小锥度的外圆锥面。可自动进刀，工件表面粗糙度数值较小，但不能加工带锥顶的完整圆锥面和内圆锥面，尾座调整比较麻烦，而且受尾座偏移量的限制，圆锥角2α一般小于16°。

在大批量生产中，通常使用专用的靠模装置车削圆锥面，如图6-6-12c所示。靠模装置的底座固定在床身的后面，底座上装有锥度靠模板，松开紧定螺丝钉后，靠模板可以绕中心轴旋转，便与工件的轴线成一定的角度，若工件的锥角为2α，则靠模板应转过α角度。靠模板上的滑块可沿靠模滑动，而滑块通过连接板与中拖板连接在一起。中拖板上的丝杠与螺母脱开，其手柄不再调节中拖板的横向位置，而是将小拖板转过90°，用小拖板上的丝杠调节刀具横向位置以调整所需的背吃刀量。当大拖板做纵向自动进给时，滑块便沿靠模板滑动，从而使车刀的运动平行于靠模板，车出所需的圆锥面。

靠模法加工圆锥面时，可自动进给，因此，工件表面质量好、生产率较高，一般适用于加工锥角2α＜24°的内外长圆锥面的大批量生产。

宽刀法就是利用主切削刃横向直接车出圆锥面，如图6-6-12d所示。切削刃与工件回转中心线成半锥角度且切削刃的长度略长于圆锥母线的长度。这种方法可加工任意锥角、锥面长度小的内、外圆锥面，加工效率高，但要求加工系统（例如刀具、工件等）的刚性好。

螺纹在机械连接和机械传动中应用非常广泛，按不同的分类方法可将螺纹分为多种类型：按其用途可分为连接螺纹与传动螺纹；按其标准可分为公制螺纹与英制螺纹；按其牙型可分为三角螺纹、梯形螺纹、矩形（方牙）螺纹等。其中，公制三角螺纹应用最广，称之为普通螺纹，主要用于连接；梯形、矩形螺纹主要用于传动。

在车床上可以加工各种类型的螺纹，加工螺纹时，除使用的螺纹车刀的形状不同外，其加工方法基本一致，现以车削普通螺纹为例，介绍螺纹的车削方法。

螺纹总是成对使用的，为了保证内、外螺纹的配合精度，必须根据螺纹的几何要素选择螺纹车刀及车削用量等。螺纹几何要素如图6-6-13所示。

①大径（d或D）　指外螺纹的牙顶直径d或内螺纹牙底直径D，也就是螺纹标注的公称直径，如 M20-g6（外螺纹）M20-H7（内螺纹）等。

②小径（d1或D1）　指外螺纹的牙底直径d1或内螺纹牙顶直径D1。

③中径（d2或D2）　轴向剖面内，牙型厚度等于牙间距的假想圆柱直径。

④牙型半角（α/2）　轴向剖面内，螺纹牙型的一条侧边与螺纹轴线的垂线间夹角。普通螺纹α/2＝30°，英制螺纹为α/2＝27.5°。

⑤螺距（P）　相邻两螺纹牙型平行侧面间的轴向距离。

牙型半角、螺距和中径对螺纹的配合精度影响最大，称为螺纹三要素，车削螺纹时必须保证其精度要求。

各种螺纹的牙型都是靠螺纹车刀直接切削出来的。螺纹车刀切削部分的形状必须与所切削螺纹的牙型一致，即螺纹车刀的刀尖角等于牙型角α，普通螺纹车刀的刀尖角应为60°，车刀前角γ0等于零度，以保证牙型角正确。安装车刀时，必须使刀尖与工件轴线等 高，刀尖角的等分线与工件轴线垂直，为保证车刀的安装要求，应使用对刀样板安装车刀，如图6-6-14所示。

为了获得标准的螺距，必须用丝杠带动刀架进给，使工件转一圈，刀具移动的距离正好等于工件的螺距，图6-6-15所示为CA6136车床车削螺纹时的进给系统。主轴与丝杠之间是通过“三星轮”z1、z2、z3或其他换向机构、配换齿轮a、b、c、d和进给箱联接起来的。三星轮可改变丝杠旋转方向，通过三星轮可车削左螺纹或右螺纹，改变配换齿轮或进给箱手柄位置，即可改变丝杠转速从而车出不同螺距的螺纹，对于标准的螺距，可根据车床进给箱的标牌，通过调整进给箱手柄位置即可获得所需的螺距；对于特殊的螺距（非标准螺距）需要通过改变配换齿轮才能获得所需的螺距。

图6-6-14　螺纹车刀的形状及对刀方法

图6-6-15　车螺纹时车床传动示意图

（3）中径d2或D2的保证

螺纹中径的大小是靠控制切削过程中的多次进刀的总背吃刀量来保证的，进刀的总背吃刀量可根据计算的螺纹工作牙高由刻度盘来做大致的控制，并用螺纹量规等进行检验。测量外螺纹时用螺纹环规，测量内螺纹时用螺纹塞规。

（4）车削螺纹时的进刀方法

车削螺纹时，主要有两种进刀方法：直进法和斜进法（左右赶刀法）。

①直进法　用中拖板横向进刀，两切削刃和刀尖同时参加切削，此方法操作简单，能保证螺纹牙型精度，但刀具受力大、散热差、排屑困难、刀尖易磨损，适用于车削脆性材料和小螺距或最后的精车。

②斜进法　又称左右赶刀法。用中拖板横向进刀和小拖板纵向（左或右）微量进刀相配合，使车刀基本上只有一个切削刃参加切削。这种方法刀具受力较小，车削比较平衡，生产率较高；但螺纹的牙型一边表面粗糙，所以，在进行最后一次进刀时应注意使牙型两边都修光。此法适用于塑性材料和大螺距螺纹的粗车。

3）车削螺纹的方法步骤

车削螺纹时，首先应按螺纹的精度等级要求、车出螺纹大径d（外螺纹）或螺纹小径D1（内螺纹），螺纹退刀槽及端面倒角等，然后再车螺纹。内、外螺纹的车削方法及步骤基本相同。

车削螺纹的方法有正反车法和抬闸法。

正反车法适合车削各种螺纹，图6-6-16所示为用正反车法车削外螺纹的步骤。

图6-6-16　螺纹车削方法与步骤

抬闸法是利用开合螺母的压下或抬起来车削螺纹。这种方法操作简单，但容易出现乱扣（即前后两次走刀车出的螺纹槽轨迹不重合），只适用于加工车床的丝杠螺距是工件螺纹螺距整数倍的螺纹。与正反车法的主要区别在于车刀行至终点时，横向退刀后，不开反车退回至起点，而是抬起开合螺母使丝杠与螺母脱开，手动纵向退回，再进刀车削。

4）车削螺纹时注意事项

①车削螺纹时，由于加工余量比较大，应分几次走刀进行刀削，每次走刀的背吃刀量要小，并记住横向进刀的刻度，作为下次进刀时的基数。特别要记住刻度手柄进、退刀的整数圈数，以防多进一圈导致背吃刀量太大造成刀具崩刃或损坏工件。

②车削至螺纹末端时应及时退刀。若退刀过早，使得下次车至螺纹末端时，因背吃刀量突然增大而损坏刀刃，或使得螺纹有效长度不够而不符合加工要求。若退刀过迟，会使车刀撞上工件造成车刀损坏、工件报废，甚至损坏设备。

③若丝杠螺距不是工件螺距的整数时，螺纹车削完毕前不得随意松开开合螺母。若加工中需要重新装刀时，必须将刀头与已有的螺纹槽密切贴合，以免产生乱扣。

④车削精度要求较高的螺纹时应适当加注切削液，减少刀具与工件的摩擦，以降低螺纹表面粗糙度的数值。

6.6.5　车削成形面

对表面轮廓为曲面的回转体零件的加工称之为成形面加工，如在普通车床上切削手柄、手轮、球体等都称为车成形面，车削成形面的方法有手动法、成形车刀法及靠模法等。

手动法又称双手控制法，操作者用双手同时控制中拖板和小拖板手柄使刀架移动，其目的是尽量使刀尖的运动轨迹与工件上成形面的母线一致。车削过程中要经常用成形样板检验车削表面，经过反复的加工、检验、修正直至最后完成成形面的加工。手动法加工成形面，对操作者的技术要求较高，生产率低，加工精度低，但由于不需要特殊的设备，加工简单、方便，一般在单件、小批量生产中广泛应用。

切削刃形状与工件表面形状一致的车刀称为成形车刀（又称样板刀）。用成形车刀加工成形面时，车刀只要做横向进给就可以车出所需的成形面，此法操作方便、生产率高，但由于样板刀的刀刃不能太宽，且刃磨的曲线不十分准确且刃磨困难，因此，一般适用于加工形状简单、轮廓尺寸要求不高的成形面。

用靠模法车成形面与用靠模法车锥面的原理是一样的，只是靠模的形状与工件回转母线的形状一致，此法操作简单，零件的加工尺寸不受限制，可实现自动进给，生产率高，但靠模的制造成本高，适于大批量生产。

一般手工工具和机器零件的手握部分，为便于把持和增加美观，常用滚花刀在其表面滚压出各种花纹，如千分尺的套管及小锤柄的手持部分等。滚花操作基本都是在车床上进行的，如图6-6-17所示。

滚花的实质是用滚花刀在光滑的工件表面进行挤压，使其产生塑性变形而形成花纹。花纹的形式取决于滚花刀上滚轮的花纹形式，有直纹和网纹两种。滚花刀的结构及花纹形式如图6-6-18所示。滚花时径向挤压力很大，因此，加工时工件的转速要低，并需要充分供给冷却润滑液以免损坏滚花刀和防止细屑滞塞在滚花刀的滚轮内而产生乱纹。

图6-6-18　滚花刀的种类

6.7　车削综合工艺分析

在进行车削综合工艺分析时，可参照1.5节中的制定零件机械加工工艺规程的步骤，根据零件的生产类型、结构特点及技术要求等，选择合适的车床，合理安排工序及各工序的工艺基准，装夹方法及检验量具等，然后按工艺顺序将相关内容填入机械加工工艺过程卡片（或工序卡片）内，最后再按要求将零件加工完毕。

6.7.1　轴类零件的车削工艺分析

轴类零件通常用来支承齿轮、带轮及轴承等，其各加工表面的尺寸精度、位置精度（如外圆面、台阶对轴线的圆跳动）、形状精度及表面粗糙度等都有较高的要求，且零件长度与直径比值也较大，加工时一般都不能一次完成，往往需要多次调头安装。对于轴类零件的粗加工和半精加工，可采用卡盘和顶尖装夹，精车时，为保证安装精度，且方便可靠，多采用双顶尖安装。图6-7-1所示为手锤柄零件图，由于手锤柄的尺寸精度和形状精度要求较低，故采用卡盘顶尖装夹方式，其车削加工工艺过程见表6-7-1。

图6-7-1　手锤柄零件图

表6-7-1　手锤柄车削加工工艺过程

6.7.2　盘套类零件的车削工艺分析

盘套类零件的结构特点基本相似，加工工艺过程基本相仿。除尺寸精度、表面粗糙度外，一般外圆面、端面都对孔的轴线有圆跳动要求，保证位置精度是这类零件车削时的工艺重点。加工时通常分粗车、精车。精车时，尽可能将有位置精度要求的外圆、端面、孔在一次安装中全部加工完成。若不能在一次安装中完成，一般先加工孔并使孔的精度达到零件的技术要求，然后再以孔为定位基准，用心轴安装加工外圆和端面。图6-7-2所示为齿轮坯的粗车削加工工序图，其粗车加工工艺过程见表6-7-2。

图6-7-2　齿轮坯工序图

表6-7-2　齿轮坯粗车车削加工工艺过程

1.卧式车床由哪几部分组成？

2.CA6136车床型号含义及零件的主要加工范围是什么？

3.车削外圆时的主运动和进给运动各是什么运动？切削速度如何计算？

4.试比较粗车、精车时的加工目的、加工质量及切削用量、所用刀具的区别。

5.常用车刀有哪些？试说明各自的应用范围。

6.车削时为什么要先开车对刀？为什么要用试切的方法来调整加工尺寸？试切的步骤有哪些？

7.在车床上加工锥面的方法都有哪些？各有哪些特点？

8.光杠和丝杠能否同时使用？为什么？

9.加工细长轴时如何使用中心架和跟刀架？

10.在车床上如何钻孔？

11.镗孔刀与车刀有什么区别？安装时应注意哪些事项？

12.车削螺纹有哪几种方法？在什么情况下可用抬闸法车削螺纹？

第二章工程材料 分型面是指上、下砂型的接触表面。用符号：（图1-1）表示。钢的热处理 分型面确定的原则：①分型面应选择在模样的最大截面处；②热处理是将工件加热到一定的温度，经保温后以一定的冷却速度应使铸件上的重要加工面朝下或处于垂直位置；③应使铸件的冷却。通过热处理可使钢的组织和性能发生改变，可提高工件的全部或大部分在同一砂箱内，以减少错箱和提高铸件精度。力学性能，改善工艺性能，达到充分发挥金属材料的潜力,提高2）浇注系统的确定浇注系统是指液体金属流入铸型的通道，产品质量，延长使用性能，提高经济效益。并能平稳地将液体金属引入铸型，要有利于挡渣和排气，并能控钢的热处理基本工艺有：退火、正火、淬火和回火。制铸件的凝固顺序。

加热到一定温度，经保温后随炉冷却。如浇注系统开设得不好，铸件易产生浇不足、缩孔、冷隔、裂纹

2.加热到一定温度，经保温后在空气中冷却。和夹杂物等缺陷。加热到临界温度以上的某一温度，经保温后以快速冷典型浇注系统一般包括：外浇口、直浇道、横浇道和内浇道等。却（即大于临界冷却速度）。①外浇口——缓冲液体金属浇入时的冲击力和分离熔渣。②直浇

4.将淬火后的工件重新加热到临界点以下的某一温度，道——连接外浇口和横浇道的垂直通道，利用其高度使金属液产经长时期保温后缓慢冷却。可分为：①低温回火（150～250℃）生一定的静压力而迅速地充满型腔。③横浇道——连接直浇道和目的是消除和降低淬火钢的内应力及脆性，提高韧性，使零件具内浇道，位于内浇道之上，稳定金属液的流动，使金属液平稳地有较高的硬度（58～64HRC）。主要用于各种工、量、模具及滚经内浇道流入型腔及向各内浇道分配金属液，并起挡渣作用。④动轴承等，如用T12钢制造的锯条、锉刀等，一般都采用淬火内浇道——直接和型腔相连的通道，可控制金属液流入型腔的位后低温回火。②中温回火（350～500℃）中温回火后工件的硬置、速度和方向。冒口：主要起补缩作用。同时还兼有排气、度有所降低，但可使钢获得较高的弹性极限和强度（35～浮渣及观察金属液体的流动情况等。一般安放在壁厚顶部。45HRC）。主要用于各种弹簧的热处理。③

四、熔炼设备铸铁——冲天炉；铸钢——电弧炉；有色金属——坩埚炉。

处理后的零件，既具有一定的强度、硬度，又具有一定的塑性和

韧性，即综合力学性能较好（25～35HRC）。主要用于轴、齿轮、1.金属型铸造2.熔模铸造3.压力铸造4.离心铸造连杆等重要结构零件。如各类轴、齿轮、连杆等采用中碳钢制造，在离心力的作用下,所以组织致密,无缩孔、气孔、渣眼等缺陷，经淬火+高温回火后，即可达到使用性能的要求。因此力学性能较好。铸造空心旋转体铸件不需要型芯和浇注系一般随着回火温度的升高，钢的强度和硬度下降，而塑性韧性统，铸件不需要冒口补缩，省工省料、生产率高、质量好、成上升。本低。

铸造是熔炼金属，制造铸型并将熔融金属浇入与零件形状相适应

七、造型方法造型方法有手工造型和机器造型。手工造的铸型，凝固后获得一定形状和性能的铸件的成型方法。铸件一型方法：整模两箱造型、分模两箱造型、挖砂造型和假箱造型、般是尺寸精度不高，表面粗糙的毛坯，必须经切削加工后才能成活块造型、刮板造型、三箱造型等。

为零件。若对零件表面要求不高，也可直接使用。

八、造芯型芯的主要作用是形成铸件的内腔。

九、浇注温度浇注温度偏低，金属液流动性差，易产生浇不

1.特点1)铸造可以制成形状和内腔十分复杂的铸件，特别是足、冷隔、气孔等缺陷；浇注温度过高，铸件收缩大，易产生缩具有内腔的毛坯，如各种箱体、气缸体、气缸盖等。2)铸造的适孔、裂纹、晶粒粗大及粘砂等缺陷。合适的浇注温度应根据铸造应性强，可用于各种材料，如有色金属，黑色金属、铸铁和铸钢合金种类、铸件的大小及形状等确定。

等，但以黑色金属为主；可生产不同的尺寸及质量的铸件，如壁第四章压力加工

厚可做到小于1mm、铸件的质量可以轻到几克、重达几百吨的一、压力加工的特点及应用

铸件等。3)铸件生产成本低，设备投资较少，原材料价格低，来 锻压属于金属压力加工的一部分，它是对坯料施加外力，使其源广等。产生塑性，改变形状尺寸和改善性能，以制造机械零件、工件或因此铸造在机械制造中获得广泛的应用，但铸造生产工艺过程难毛坯的成形方法。它是锻造和冲压的总称。

以精确控制；铸件的化学成分和组织不十分均匀、晶粒粗大、组1.特点金属材料经锻压后，其组织和性能都得到了改善，特织疏松，常有气孔、夹渣、砂眼等缺陷存在，使得力学性能不如别是铸造组织。通过压加工或锻造后，其内部的缺陷，如微裂锻件高的缺点。但随着新工艺、新材料的不断发展，铸件的质量纹、气孔、缩松等缺陷得到压合，使其结构致密，细化晶粒，也在不断提高。力学性能大大提高。与铸件、焊件相比，锻压加工一般只能获

2.应用主要应用在各种箱体和非承受载荷的低速齿轮等。如得形状较简单的制件毛坯。

机床床身、齿轮箱、变速箱、手轮、内燃机气缸体、气缸盖、火2.应用凡是承受重载的机器零件，如主轴、曲轴、齿轮等。车轮、皮带轮、台虎钳钳座等。金属压力加工的主要方法有轧制、拉拔、挤压、自由锻、模锻铸造生产方法很多，主要分为两大类：①砂型铸造；②特种铸造。和板料冲压等。锻造是在加压设备及工（模）具的作用下，使坯

二、型（芯）砂——芯砂的性能要求比普通型砂的综合性能要料产生局部或全部的塑性变形，以获得一定的几何尺寸、形状和高。质量的锻件的加工方法。

三、铸造工艺 按成形方法不同，锻造可分为自由锻和模型锻 两大类。

1.铸造主要工艺参数的确定①收缩余量②加工余量③起模

二、金属的加热锻造时，金属坯料需加热。加热的目斜度起模斜度的大小与壁的高度、造型方法、模样材料及其表的是为了提高金属的塑性，降低变形抗力，以使金属产生大量面粗糙度等有关。④铸孔、槽及型芯头⑤铸造圆角 的变形，以便锻造。一般金属材料的可锻性常用塑性和变形抗

2.造型工艺造型时必须考虑到的工艺问题主要是力来衡量。随着含碳量的提高，金属材料的可锻性下降。所以注系统,它们直接影响铸件的质量及生产率等。1)分型面的确定 一般工业纯铁、低碳钢的可锻性最好，而中碳钢、高碳钢、铸铁、硬质合金、有色金属等可锻性较差。加热温度高，则金属的塑得到三种不同的火焰：①中性焰 O2/C2H2=1.0～1.2 火焰呈中性性好，变形抗力小，但加热温度不能过高，因为超过一定温度后，应用最广，如桥梁、机架等。常用于焊接低中碳钢、合金钢、铜金属易出现氧化、脱碳、过热和过烧 等缺陷，因此，加热最高和铝合金等；②碳化焰 O2/C2H2=1.0～1.2 火焰呈还原性，有增温度以不出现过热为前提，即始锻温度。金属在热变形加工时，碳作用。常用于焊接高碳钢、铸铁、硬质合金等；③氧化焰 当温度降低到一定程度后，金属塑性变差，变形抗力增大，不仅O2/C2H2=1.0～1.2 火焰呈氧化性一般不采用，但可用于焊接难以继续变形，且易产生裂纹，因此必须停止锻造，重新加热，黄铜。气焊操作：点火时，先微开氧气阀，再开乙炔阀；即为终锻温度。45 号钢的始锻温度为1150 ～1200℃，终锻温灭火时，先关乙炔阀，再关氧气阀；回火时，应先关乙炔阀，度为800℃。再关氧气阀。

金属材料加热后，随着温度的升高，其力学性能中的强度、硬与电弧焊相比，气焊火焰温度比电弧焊低，热量分散，生产率低，度下降，而塑性、韧性提高。焊接变形大，接头质量差，但气焊火焰可控制，操作方便，灵活

三、锻造设备锻造工艺分为：自由锻、胎模锻和模性强，不需要电源，可在没有电源的地方应用。气焊适用于焊接锻等。自由锻有手工锻和机器锻两种。自由锻设备有空气锤、厚度为3mm以下的低碳钢薄板、高碳钢、铸件、硬质合金、铜、蒸气-空气锤和水压机等。铝等有色金属及合金。

四、自由锻的基本工序镦粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转、错2.气割气割是利用某些金属在纯氧中燃烧的原理来实现金移、切割等。前3种应用得最多。属切割的方法。对金属材料进行切割时，被切割金属应满足

五、板料冲压板料冲压是在室温下，利用安装在压力以下条件：（1）金属的燃点应低于燃点；（2）燃烧生成的金属机上的模具，对板料施加压力，使其产生变形或分离 的工艺过氧化物的燃点应低于金属本身的燃点；（3）金属燃烧时产生大程。也称为冷冲压。板料冲压可分为分离工序和变形工序 两大量的热，且金属本身导热性要低。

类。分离工序：剪切、冲裁等；变形工序：弯曲、拉深、成型满足上述条件的金属材料有低、中碳钢和低合金钢；而高碳钢、等。铸铁、高合金钢及铜、铝等有色金属及合金，均难以进行气割。

四、电阻焊电阻焊的特点：低电压、强电流、焊接时间短、焊接是通过加热或加压(或两者并用），并且用或不用填充材料，不需填充金属、焊接变形小、生产率高、操作简单，易于实现使焊件形成原子结合的一种连接方法。机械化和自动化。

一、焊接的特点及应用 电阻焊的基本形式有：1.点焊——主要用于焊接厚度为4mm以

1.特点焊接实现的连接是不可拆卸的永久性连接，采用焊下的薄板结构；2.缝焊——即连续的点焊，主要用于焊接厚度为接方法制造的金属构件，可以节省材料，简化制造工艺，缩短生产周期，且连接处具有良好的使用性能；如焊接不当会产生缺陷、和强度要求不高的焊件，如棒材、管材的对焊。

五、钎焊钎焊是采用比母材熔点低的金属材料作为钎料，将

2.应用焊接广泛应用于制造各种金属结构件，如桥梁、船焊件接头和钎料同时加热到钎料熔化而焊件不熔化，使液态嵌料体、建筑、压力容器、锅炉、车辆、飞机等；也常用于机器零件渗入接头间隙并向接头表面扩散，形成钎焊接头的方法。

毛坯，如机架、底座、箱体、吊车车架等；还可用于修补铸、锻按钎料熔点不同，钎焊可分为：1.硬钎焊钎料熔点大于件的缺陷和局部损坏的零件，具有较大的经济效益。450℃，接头强度大于200MPa，主要用于接头受力较大，工作焊接方法很多，主要分为三大类：1.熔化焊：电弧焊、气焊、温度较高的焊件。2.软钎焊钎焊熔点小于450℃ 接头强度电渣焊等。电弧焊有手工电弧焊、埋糊自动焊、气体保护焊等；小于70MPa，主要用于受力不大，工作温度较低的焊件。

2.压力焊：电阻焊、摩擦焊等。电阻焊有点焊、对焊、缝焊等；钎焊与熔化焊相比，加热温度低，接头金属组织和性能变化及焊

硬钎焊和软钎焊。接变形小，尺寸容易保证，生产率高，易于实现机械化和自动化，原则上各种金属都能焊接，但焊接性能相差很大，要选用相应可焊接异种金属，但接头强度较低，特别是冲击韧性较低。耐热的焊接方法和工艺措施才能实现。焊接性能是随着含碳量的增能力较差。目前主要用于电子元件、精密仪表机械等。加，可焊性下降。所以纯铁、低碳钢的焊接性能最好，而高碳第六章切削加工基础知识

钢、铸铁、铸钢、有色金属、异种材料的焊接性能差，一般不金属切削加工是通过刀具与工件的相对运动，从毛坯上切去多余用来制作焊接结构件。的金属，以获得一定的形状、尺寸、加工精度和表面粗糙度都符

二、手工电弧焊 合要求的零件加工方法。金属切削加工分为钳工和机械加工两

1.手弧焊的焊条大类。钳工——一般由工人手持工具对工件进行切削加工，包焊芯的作用：①作为电极传导焊接电流，产生电弧；②熔化后括划线、锯削、锉削、攻丝和套扣、刮研、钻孔、铰孔及装配等。又作为焊缝的充填金属。机械加工——通过各种金属切削机床对工件进行切削加工，如车药皮的作用：①改善焊接工艺；②机械保护作用；③冶金处理（数车）、铣（数铣）、磨、钻、刨及特种加工（如线切割、电火作用。化加工）等。

焊接不同的材料应选不同的焊条，并非选用焊条强度级别高的，一、切削运动和切削用量

就能提高焊缝质量。1.切削运动2.切削用量切2.焊条直径的选择量来选择。3.焊接电流的选择因此，在选定合理的刀具后，三、气焊与气割 →f→ αp。

1.气焊气焊是利用可燃气体燃烧的高温火焰来熔化母材充填

金属一种焊接方法。焊接时，一般焰芯顶端应距焊件2～3mm。金属切削刀具种类繁多，构造各异。较典型的车刀，其它刀具的气焊通常使用的气体是乙炔和氧气。调节乙炔和氧气的比例，可切削部分都可看作以车刀为基本形态演变而成的。现以车刀为例

来分析切削部分的几何角度。

1.车刀的组成车刀由刀尖和刀体两部分组成。刀尖为切削部

分，刀体用来将车刀夹持在刀架上，起支承与传力作用。刀头一般由三个面、二个刃和一个尖组成。

1）前面2）主后面3）副后面4）主切削刃5）副切削刃6）刀

2.车刀几何角度1）前角γ0：在正交平面上测量的前面与

基面的夹角。增大前角，则刀具锋利，切削轻快，但前角过大，刀刃强度降低，硬质合金车刀的前角一般取-5°～+25°。

当工件材料硬度较低、塑性较好、刀具材料韧性较好及精加工时，前角可取大些，反之，前角取小些。2）后角α： 在正交平

面上测量的主后面与切削平面的夹角。增大后角，可以减少刀具

主后面与工件的摩擦，但后角过大，刀具强度降低。一般粗加工

时取6°～8°；精加工时取10°～12°。即粗加工时取小值，精加工时取大值。3）主偏角Κr：在基面中测量，是主切削

刃与进给运动方向在基面上投影的夹角。增大主偏角，则可使轴

向分力加大，径向分力减小，有利于减小振动，改善切削条件。

但刀具磨损加快，散热条件变差。主偏角一般取45°～90°。

工件刚度好，粗加工时取小值，反之取大值。4）副偏角Κr′：

在基面中测量，是副切削刃与进给运动反方向在基面上投影的夹

角。增大副偏角可减小副切削刃与已加工面的摩擦，降低表面粗糙度，防止切削时产生振动。一般副切削刃取5°～15°，粗

加工时取大值，精加工时取小值。5）刃倾角λs：在切削平面

中测量的主切削刃与基面的夹角。其主要作用是控制切屑的流动

方向。切削刃与基面平行时，λs=0；刀尖处于切削刃的最低点，λs为负值，刀尖强度增大；切屑流向已加工表面，用于粗加工；

刀尖处于切削刃的最高点，λs为正值，刀尖强度较低，切削流向待加工表面，用于精加工。刃倾角一般取-5° ～+10°。粗

加工时取负值，精加工时取正值。在切削加工中，一般粗

加工时，应选择小的γ0；精加工时应选择大的γ0；

车细长轴时应选择较大的Κr。

3.刀具材料(1)刀具材料的性能刀具切削部分的材料应具有：①高的硬度；②高的耐磨性；③高的热硬性；④足够的强度和韧性。

(2)常用刀具材料1）碳素工具钢如T10、T10A、T12、T12A 等，用于制造手工工具，如锉刀、锯条等； 金工具钢如9SiCr、CrWMn 等，用于制造复杂的刀具，如板牙、丝锥、铰刀等； 3）高速钢如W18Cr4V 等，用

于制造复杂的刀具，如钻头、拉刀、铣刀等； 4）硬质合金可

常用的有： ①钨钴类：用于加工脆性材料，如铸铁等。常用牌

号有YG3、YG6、YG8等。YG8用于粗加工；YG6、YG3用于半精加工和精加工。②钨钴钛类：用于加工塑性材料，如碳钢

等。常用牌号有YT5、YT15、YT30等。YT5用于粗加工；YT15、4.常用量具① 卡钳：内卡钳和外卡钳；② 游标卡尺； ③ 百

车削是 机械加工中的主要方法，使用范围很广。车削是利用工

件的旋转运动和刀具的直线运动来加工工件的，在车床上可加工内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹、成形面、端面、沟槽、滚花等。

一、普通车床车床的组成：床身、主轴箱、进给箱、溜板

箱、拖板、刀架和尾座等。其中：刀架是用来夹持刀具，并作纵向、横向或斜向的进给运动。

二、车削时工件的装夹方法1.三爪卡盘装夹工件 2.四爪卡盘装夹工件 3.顶尖装夹工件 4.用花盘装夹工件 5.用心轴装夹工件 6.中心架及跟刀架装夹工件

三、车到的安装1.车刀刀尖应与工件中心线等高 当刀尖高于工件中心线时, 则前角增大而后角减小, 车刀后面与工件之间的摩擦增大；反之，前角减小，后角增大，切削不顺利。2.车刀刀杆轴线应与工件表面垂直 否则，会引起主偏角和副偏角发生变化。3.刀杆伸出长度不宜太长以免发生刀杆振动，一般伸出长度不超过刀杆厚度的1.1 ～1.5 倍。

四、车端面车端面时应注意： 1.车刀刀尖应对准工件中心，否则将在端面中心处车出凸台，并易蹦坏刀尖。2.车端面时，切削速度由外向中心逐渐减少，会影响端面的粗糙度，因此，工件速度应比车外圆略高。用45°右偏刀车端面时，由外向中心车削时，凸台是瞬间车掉，易产生振动，损坏刀具，因此，切削接近中心时，应放慢进给速度。对于有孔的工件，车端面时，常用右偏刀由中心向外进给，这样切削厚度较小，刀刃有前角，因而切削顺利，粗糙度较小。3.车削直径较大的端面时，为避免因车刀受刀架移动产生凸出或凹进，可将拖板固定在床身上进行横向切削，背吃刀量用小刀架调节。

五、车圆锥1.转动小拖板法当内外圆锥面的圆锥角为α时，将小刀架扳转α/2，然后固定，摇动小拖板手柄，即可车出所需的圆锥面。这种方法操作简单，可加工任意锥角的内、外圆锥面，但加工长度受到限制，只能手动进给，粗糙度为12.5～3.2μm。2.偏移尾架法将尾座顶尖横向偏移一个S距离，使工件中心轴线与车床主轴中心线的交角等于工件锥角的1/2，利用车刀作纵向进给，即可车出圆锥。这种方法可加工较长的锥面，并可手动或自动进给，但不能车削内圆锥面。尾架的偏移量受到限制，故只能适用于车削锥度不大的锥面（α＜8°＝，粗糙度为6.3～1.6 μm。3.靠尺法4.宽刀法

六、车螺纹1.保证正确的牙形角1）车刀的刀尖角应等于牙形角α使车刀切削部分形状与螺纹截面形状相吻合。为保证这一要求，应取前角γ0 =0。粗加工时，为了改善切削条件，可用带有正前角的车刀车削。2）正确地安装车刀车刀刀尖必须与工件中心等高，否则螺纹的截面将有改变。此外，车刀刀尖角的等分线必须与工件的轴线相垂直。为了保证这一要求，应用对刀样板进行对刀。2.保证工件的螺距调整车床和交换齿轮保证螺距的基本方法是：在工件旋转一周时，车刀准确移动一个螺距。公式：（图1-2）根据公式计算出的交换齿轮必须符合下列条件：Z1+Z2≥Z3+（15 ～20）Z3+Z4≥Z2+（15 ～20）第八章钻削与镗削加工

一、钻削钻削加工是钻头作旋转的主运动，同时钻头本身又作轴向的进给运动。在实体材料上加工孔的方法。钻床是一种孔加工的机床。它可以完成钻孔、扩孔、锪孔和铰孔等工作。钻孔是孔加工的一种基本方法。钻孔所用的刀具有麻花钻、中心钻和深孔钻等。1.麻化钻相等，则所钻孔直径要大于钻头直径。2.钻孔钻孔过程最容易发生容易引偏使孔径容易增大，所以，钻孔前在孔中心要打样冲眼，孔中心要打得大一些，则可起到钻孔时不易偏离中心。孔加工属于粗加工，精度一般为IT13～IT11，表面粗糙度为12.5～6.3μm。

二、扩孔与铰孔1.扩孔用扩孔钻将已有孔（如铸出、锻出或钻出的孔）扩大加工的方法。扩孔属半精加工，精度一般为IT9 ～IT10，表面粗糙度为3.2 ～6.3μm。扩孔可以作为孔

加工的最后工序或作为铰孔前的准备工序。2.铰孔常进行。但超过一定工作时间后，应进行人工修磨，以免磨削力当孔的精度和表面粗糙度要求较高时，则要采用铰孔。铰孔是对增大引起振动、噪声及损失工件表面质量。

工件上已有孔进行精加工的方法之一。铰孔可分为粗铰和精铰粗

二、磨削过程磨削过程是切削、刻划和滑擦三种过程的综铰时精度为IT8 ～IT7，表面粗糙度为1.6 ～0.8μm;精铰时合。

三、磨削运动1.主运动——指砂轮的旋转运动；2.进给只能保证孔本身的精度，而不能保证孔与孔之间的尺寸精度。运动： 1）平面磨削的进给运动：①纵向进给 工作台带动工件此时，可利用夹具（如钻模）或镗孔来保证。的往复直线运动；②垂直进给 砂轮向工件深度方向的移动；③

三、镗孔镗孔是对工件上已有孔进行精加工方法之一。横向进给 砂轮沿其轴线的间隙运动。2）外圆磨削进给运动：镗孔一般精度为IT8 ～IT7，表面粗糙度为0.8 ～1.6μm ；①圆周进给工件的旋转；②纵向进給工作台带动工件的往精镗 时，可达精度IT7 ～IT6，表面粗糙度为0.2 ～0.8 μ复直线运动；③横向进给砂轮向工件轴心的移动。

m。镗孔主要用于箱体、机架等结构复杂的中、大型零件上孔

四、砂轮的硬度砂轮的硬度是指在外力作用下磨粒脱落的与孔之间的加工，容易保证孔与孔之间、孔与基准面之间的尺难易程度。易脱落的称之为软，反之为硬。磨削软材料时选用寸精度及位置精度。硬砂轮，磨削硬材料时则选用软砂轮。粗磨选用软砂轮，精磨第九章铣削加工 选用硬砂轮。砂轮是磨削的主要工具。

一、铣削最常用的铣床是万能立式铣床和万能卧式铣床。第十一章钳工

在铣床尚可铣削平面、成形面、台阶、键槽、T形槽、齿轮、镗钳工是手持工具对工件进行加工的方法。其基本操作有：划线、孔等。錾削、锯削、锉削、攻丝和套扣、刮削及装配等。

1.铣刀的种类常用铣刀有圆柱铣刀、端铣刀、直柄铣刀、圆

一、划线1.划线种类①平面划线——在工件的一个平面上锥铣刀、三面刃铣刀、盘铣刀等。端铣刀可铣削平面、斜面和垂划线；②立体划线——在工件三个坐标方向上划线。2.划线基直面等。准零件上用来确定点、线、面位置的依据，作为划线依据的2.铣床主要附件①平口钳对于中小型工件，多用平口钳装夹；基准，称为划线基准。

对于大中型工件，则用压板、角铁和V型块紧压在工作台上。

二、锯削1.锯条锯条用碳素工具钢制成，并经淬火②回转工作台主要用于对较大工件进行分度，或加工具有圆弧及回火处理，硬度可达58～62HRC。锯条规格用其两端安装孔表面和圆弧形腰槽的零件。③万能分度头 N=40/Z主要用于各种的距离来表示。常用锯条长300mm、宽12mm、厚0.8mm。锯齿槽及多面体工件的铣削加工。条按齿距分为粗齿、中齿和细齿3 种。2.锯条的安装锯铣削用量的选择粗加工：α→f→ υ；精加工：υ→f条装在锯弓上，锯齿向前，松紧适当，不能有歪斜和扭曲，否→ α。则，锯削时易折断。3.锯条的选用锯削软材料（如铜、4.铣齿轮将齿轮坯装在心轴上，心轴由分度头主轴、顶尖和铝等有色金属）及厚工件时，选用粗齿距条；锯削普通钢、铸尾架顶尖定位，完成对刀后，依次加工第一齿、第二齿…… ；铁及中等厚度的工件时，选用中齿锯条；锯削较硬的材料（如铣齿采用普通铣床和简单刀具，即可加工齿形，但只适用于单中碳钢、合金钢等）或较薄的工件（如板料、钢管等）时，选件小批量生产、精度低的齿轮。用细齿锯条4.锯削方法锯削时应注意起锯、锯削压力铣削与刨削相比，除狭长平面外，生产率高，其主要原因是由和往返长度。锯削时，锯条与工件表面的起锯角应小于15°，于铣刀是由多齿和多刃组成，铣削工作同时由参加工作的几个并用左手拇指靠住锯条，锯弓作往复运动，左手施力，右手推刀齿和刀刃承担，切削用量大，刀齿与工件接触时间短，刀具进，用力要均匀；返回时，锯条轻轻地滑过加工面，速度不宜冷却条件好，铣刀的耐用度高，所以铣削具有较高的生产率及太快。锯削开始和终了时的压力和速度均应减少。锯条长度应加工精度。充分利用，即往返长度不应少于2/3，以免局部过早磨损。锯缝

第十章磨削加工 如有歪斜，不可强扭，应将工件翻转90°，重新起锯。

在磨床上用砂轮切削工件表面的方式称为磨削加工。磨削加工通

三、锉削用锉刀从工件表面锉掉多余金属的加工方法称常用于零件的精加工，一般加工精度为IT5～IT7，表面粗糙度为锉削。锉削可提高工件的尺寸精度和降低表面粗糙度。锉削是为0.2～0.8μm。磨削不仅可加工钢、铸铁等一般材料，还可以钳工最基本的操作方法。可锉削平面、曲面、沟槽、内外圆弧加工一般刀具难以加工的材料（如淬火钢、硬质合金等）。面和各种复杂形状的表面等。

一、磨削特点1.能加工硬度很高的材料如淬硬钢、硬1.锉刀的种类锉刀用碳素工具钢制造，并经淬火及或火处质合金等。这是因为砂轮磨粒本省具有很高的硬度和耐热性。2.理，硬度可达58～62HRC以上。锉刀规格以其工作部分的长度能获得高精度和低粗糙度的加工表面这是砂轮和磨床特性来标示，有100mm、150mm、·····、400mm等7种。锉刀面的齿决定的。磨粒圆角半径小，分布稠密且多为负前角；磨削速度高，纹有单齿纹和双齿纹之分。按用途分为普通锉刀、整形锉刀（又每个磨刃切削量小；磨床刚度好，转动平稳，可作微量进给。它称什锦锉）和特种锉刀。按齿纹分为粗齿（每10mm有4～12们保证了能作均匀的微量切削。因此磨削能获得高的加工精度。齿）、中齿（每10mm有13～24齿）、细齿（每10mm有30～

3.磨削温度高由于剧烈的摩擦，产生了大量的磨削热，使磨削区温度很高。这会使工件表面产生磨削应力和变形，甚至造成2.锉刀的选用根据工件材料、加工余量、精度、表面粗糙工件表面烧伤。因此，磨削时必须注入大量的冷却液，以降低磨度等来选用锉刀。粗齿锉刀用于粗加工及锉削较软的材料（如削温度。冷却液还可起到排屑和润滑作用。4.磨削时径向力很铜、铝等）；中齿锉刀用于粗锉后的加工；细齿锉刀用于锉光表大这会造成机床—— 砂轮—— 工件系统的弹性退让，使面及锉削较硬的材料（如钢、铸铁等）；油光锉刀主要用于精锉实际切深小于名义切深。因此，磨削将要完成时，应不进刀进行后的表面修光。锉刀断面形状的选择，取决于工件加工表面的光磨，以消除误差。5.砂轮具有“自锐性”磨粒磨钝后，形状。整形锉刀很小，形状很多，主要用于修整精密细小的零其磨削力也随之增大，致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的刃件。特种锉刀用于加工特形表面。

口。这种特性称为“ 自锐性”。自锐性能使磨削在一定时间内正3.操作方法工件装夹在台虎钳口中间，被锉削的表面距钳口的距离不要太高。进行子程序调用、结束等。它由代码“M”和两位数字组成，从

1）锉刀的用法M00～M99共100项，如教材：表12-2辅助功能指令M代同握法不同。在锉削时，两手在锉刀上施加的力的大小是变化的，码。T功能代码刀具功能，用选择刀具和进行刀具补偿。其原则是保持水平，即以工件为支点形成力的杠杆平衡。选择刀具是在自动工作方式下对刀架上固定的刀具进行选择、换

2）锉削方法锉平面时，有顺向锉、交叉锉和推锉等。交刀并固定；刀具补偿是对刀具磨损或对刀时的位置互差进行补叉锉用于粗加工，生长率高；顺向锉用于精加工锉平和锉光；偿。它由代码“T”和若干位数字组成。

推锉主要用于修光，适用于锉削细长工件及台阶面。锉圆弧时，在数控车床上加工阶梯轴，如教材图12-9所示，试编制程序：1）有滚锉和顺锉等。滚锉是锉刀顺圆弧切向摆动锉削，常用于精锉车刀起点位置的确定加工程序是按零件表面的轮廓线编制外圆弧面；顺锉是锉刀垂直圆弧面轴向运动，适用于粗锉。的，在实际加工时需经过几次走刀才能完成。为便于加工，必须

四、攻丝与套扣攻丝是用丝锥在零件的通孔或盲孔上加工确定刀具对工件的距离和每次走刀的切削余量，并将工件第一次内螺纹；套口是用板牙在圆杆或圆管上加工外螺纹。运动的起点作为车刀的起点。车刀起点在一定范围内可任意确1.攻丝定。一般起点设置要根据毛坯余量合理选定。车刀在每次走刀径。钻孔直径d 可用经验公式计算或查表确定。塑性材料循环后可以自动回零。2）车刀移动路线的确定。如教材（钢、紫铜等）：d=D-P ；脆性材料（铸铁、青铜等）：d=D-图12-9 所示，该零件的车刀移动路线为：O→A→B→C→D→E（1.05-1.1）P式中：D—— 大螺纹直径；P—— 螺距。→F→O3）编制加工清单可用手工编程方法对零件编攻盲孔（不通孔）螺纹时孔的深度= 要求螺纹的长度制车削加工子程序，如教材表12-3 所示。再通过主程序调用该+0.7D。将钻好的孔倒角，把头锥装在铰杠上，两手加压（大子程序，即可完成整个加工。

小合适）进行攻丝。注意要保持丝锥垂直，旋转一周后，要倒转。第十三章特种加工

钻通孔螺纹时，注意丝锥切削部分要完全伸出孔端，然后用二锥、一、概述随着工业生产和科学技术的进步，许多产品向高三锥完善螺孔。精度、高速度、高温、高压、大功率、小型化等方向发展。它们

2.套扣套扣前应检查圆杆直径, 圆杆直径太大, 板牙难以所使用的材料愈来愈难加工，零件形状愈来愈复杂，表面精度、套入;太小则套出的螺纹牙形不完整。一般圆杆的直径要略小于粗糙度和某些特殊需要愈来愈高，因此，对加工技术提出了新的螺纹外径。圆杆直径D 也可经验公式计算或查表来确定。要求：1）解决各种难加工材料的问题；2）解决各种特殊复杂D=d-0.13P式中：d—— 外螺纹外径； P—— 螺距。表面的加工问题；3）解决各种具有特殊要求的零件的加工问题。般材料韧性愈大，则圆杆直径愈小。套扣前，圆杆的端面要倒角，要满足这些要求，仅仅依靠传统的切削加工方法很难实现，甚至倒角深度要超过螺纹全深。套扣的操作与攻丝很相似，两手施根本无法实现。特种加工就是在这种情况下产生和发展起来的。力应均匀，保持板牙架手柄与圆杆垂直。所谓特种是相对常规的金属切削加工而言。特种加工与切削加工第十二章机械制造自动化数控加工 的不同点是：1）不是主要依靠机械能通过刀具等来切除金属或

一、数控机床数控机床综合应用了自动控制、计算机、精非金属材料，而是主要用其他能量形式，如电能、化学能、光密测量和传动元件、结构设计 等方面的技术，是一种高效、柔能、声能、热能或与机械能组合等形式直接加工零件，以获得性加工的机电一体化设备。1.数控机床的组成（1）主机 所需的几何形形状、尺寸精度和表面粗糙度的加工方法。2）加是数控机床的主体，包括床身、立柱、主轴、进给机构等。（2）工用的工具材料可以低于被加工材料的硬度；3）加工过程中工CNC 装置是数控机床的核心，包括硬件（电路板、显示器、具和工件之间不存在显著的机械切削力。特种加工的种类键盘、纸带阅读机等）以及相应的软件。（3）驱动装置是数繁多，按其能量来源和工作原理的不同，在生产中应用较多的可控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给驱动单元、分为电火花加工、电解加工、激光加工、超声波加工和一些新主轴电机相应的软件。数控机床的辅助装置和编程机及其他一些兴的特种加工。由于特种加工具有其他加工方法无法比拟的优附属设备。点，并已成为机械制造学科中一个新的重要的领域，故在现代加

二、数控加工分类数控加工分为：数字控制（NC）、计工技术中，占有愈来愈重要的地位。目前，应用最普遍的是电火算机数字控制（CNC）和直线数字控制等3类。花加工。电火花加工是利用工具电极和工件两极之间脉冲放电

三、数控编程1.数控编程的步骤 1）分析零件图形和工艺时产生的电腐蚀现象对工件进行尺寸加工的加工方法。电火花处理； 2）数字处理； 3）编写零件加工程序单、输入数控系加工的主要特点是脉冲放电的能量密度很高，可以加工用常规机统及程序检验。械加工方法难以加工或无法加工的材料和形状。加工时，工具电

四、数控编程的方法1.手工编程适用于点加工或几何形状极与工件不直接接触，两者之间的宏观作用力小，不受工具和工不太复杂的零件；2.自动编程是用计算机把人们易懂的零件刚度限制，有利于实现微细加工，而且工具电极材料不需比被件程序改成数控机床执行的数字加工程序，即数控编程的大部分加工的工件材料硬，因此工具电极制造容易。

工作由计算机来完成。编程人员只需根据易懂的零件图纸及工艺

二、特种加工的能源形式特种加工一般按照利用的能量形要求，使用规定的数控编程语言编写一个较简单的零件程序，并式分类如下： 电、热能： 电火花加工、电子束加工、等离子弧将其输入计算机进行自动处理，计算刀具中心轨迹，输出零件数加工； 电、机械能： 离子束加工； 电、化学能： 电解加工；控加工程序。3.编程举例数控系统指令代码中，最基本电解抛光； 电、化学、机械能： 电解磨削、电解珩磨、阳极机的是G、S、M、T指令代码。G指令代码准备功能，械磨削； 光、热能： 激光加工； 化学能： 化学加工、化学抛用来描述数控装置作某一操作的准备功能，如直线插补、圆弧插光； 声、机械能： 超声波加工； 机械能： 磨料喷射加工、磨补 等。它由代码“G”和两位数字组成，从G00 ～G99 共100 料流加工、液体喷射加工。

种，如教材： 表12-1准备功能指令G 代码。S 指令

三、电火花线切割加工1.电火花线切割加工机床电火花线代码主轴转速功能，由“S“ 和其后若干位数字组成。切割加工机床由机床主体、工作液系统、高频电源和控制装置等组成。1）机床主体机床主要由床身、丝架、走丝机构和反转，开、停，冷却液的开、关等；另一类是程序控制指令，X—Y 数控工作台等四部分组成。钼丝绕在贮丝筒上，并经过丝

架上的导轮来回高速走动，贮丝筒由电机直接驱动，通过限拉开关控制正、反向。工件固定在X—Y 数控工作台上。X—Y 数控工作台分别有亮台步进电机驱动，控制装置控制步进电各自按预定的控制程序，根据火花间隙状态作伺服进给移动，切割出所需的工件。2）工作液系统工作液由泵压送到加工区外围，由钼丝带入加工区。工作液经过滤后循环使用。3）高频电源高频电源产生高频矩形脉冲，其阳极加至工件，阴极加至电极丝（钼丝）。脉冲信号的幅度值、脉冲和脉冲宽度等可以调节，以适应不同工况的需要。4）控制装置控制装置是以专用的计算机为核心的控 制系统。加工中控制系统按照输入的程序指令控制机床加工，其间需进行大量的插补运算、判别。变频进给系统则将加工中检测到的放电间隙平均电压反馈给控制系统，控制系统根据此反馈信号调节加工（工作台）速度。加工程序输入方法有多种，常用的有键盘输入、纸带输入和自动编程 系统编程后自动转化成加工程序直接输入。

2.电火花线切割加工原理及特点续移动的钼丝、钨丝或铜丝作为线电极代替电火花成型加工中的成型电极而形成的加工方法。加工时金属丝为阴极，工件为阳极，两极通过直流高频脉冲电流，机床工作台带动工件在两个坐标方向作进给运动。电火花线切割加工不需要专门的工具电极，并且作为工具电极的金属丝在加工中不断移动，基本上无损耗；加工方便，生产周期短，成本低；加工精度高；生长率高，机床加工所需的功率小。

3.电火花线切割程序的编制线切割机床的控制系统是按照人的“命令”去控制机床的，因此必须事先把切割的图形轨迹，用该系统能接受的“语言”编排好“命令”。这项工作叫做数控线切割编程。程序格式为了使机器能接受命令，程序就必须符合一定的格式。程序格式有3B、4B、5B及ISO和EIA等。目前国内使用最多的是3B格式；ISO和EIA是国际通用的格式。

3B格式见。1）计数方向G和计数长度J①计数方向G及其选择为保证所要加工的圆弧或线段能按所要求的长度加工出来，一般线切割机床是通过控制从起点到终点某个工作台进给的总长度来达到的。因此在计算机中设立了一个J计数器来进行计数。即把加工该线段的工作台进给总长度J的数值预先置入J计十器中，加工时当被确定为计数长度这个坐标的工作台每进给一步，J计数器就减1。这样，当J计数器减到零时，则表示该圆弧或直线已加工到终点。加工斜线段时，必须用进给距离比较长的一个方向作进给长度控制。若线段的终点为A（xe、ye）。数方向上从起点到终点工作台移动的总距离，也就是圆弧或直线段在计数方向坐标轴上投影长度的总和。对于斜线，当|xeee越几个象项。2）加工指令ZZ 是加工指令的总括符号，它共有12 种，(图1-4)。其中圆弧加工指令有8种，SR表示顺圆，NR表示逆圆，字母后面的数字表示该圆弧的起点所在象项，如SR表示顺圆弧，其中起点在第一象项。对于直线段的加工指令用L表示，L后面的数字表示该线段所在象项。对于的方向应始终保持不变，并平行于X、Y工作台运动方向。每加工一条线段，都要把坐标原点平移到圆弧的圆心或斜线的起点上。

为期三周的金工实习转眼就结束了，回顾这段时间的学习，不再是最初的新鲜感而是对新知识的渴求感和对自己努力成果的满足感！之前的金工实习的工种让我对这次的实习没那么好奇，但想到大一看见师兄们拿着自己做的锤子时，还是会好奇这是怎么做出来的。好奇的同时还有点担心，上了半个学期的课突然要金工实习会不会影响学习进度呢？毕竟三周的实习后再回到课堂自己还需要一定的时间调整适应，可是实习完后还有三周就要考试。带着这样复杂的心情开始了我的实习之旅！

一、想不到我们组的第一个工种竟然就是我最期待的钳工——做锤子，第一天的一个上午讲的是理论课，有点无聊但还是得认真听，不然我可做不出作品来交作业。接下来就是一天半的各种磨削，苦不堪言！感觉这真是个技术活，想要磨个平面就要求工作人员的两手用力要相等均衡！

二、这两天的工种是普通车床，同样的先是上完理论课才开始动手操作。在老师的耐心讲解后，我们做了不少相应的练习。熟悉掌握机床的操作和测量工具的使用了，我们都按老师的要求做出相应合格工件，有点小遗憾的是：自己最后一件工件仅仅有一个尺寸没合格！

三、然后就是普通铣床了，这个工种对我来说算是最大挑战的工种。理论课听得很清楚，知道了具体加工流程，一个下午后我们加工前的划线已经完成。可是第二天的加工却很艰难，一开始因为刀的问题我们组没少伤脑筋，然后又因为加工达不到精度要求而苦恼。为什么老师加工却这么精准，而我们的却相差十万八千里呢？这让我很有挫败感，或许老师靠的是多年的经验吧！

四、磨削这是让我印象最深刻的的工种，不是因为杨剑老师是我们书法协会的指导老师，而是因为他的课堂充满了乐趣，讲课方式很特别！他的提问让我们都得聚精会神地听课，同时也学到不少理论知识。课堂里他还教会我们对一些问题如何举一反三，从另一面来思考问题会得到不同的答案！这让我受益匪浅！

五、紧接着下来的是冲压，这个工种让我知道了一些日常用品等都是通过冲压来加工完成的，这给我们打开了模具的神秘面纱，它是离我们生活如此的近却常常让我们忽视了。之前听老师说这是最危险的工种，没有之一。因此老师讲到注意安全事项时，我都是竖着双耳听的。一天完后给我的感觉是：模具真的好重！

六、数控冲床同样是一天的实习，上午理论课后我们就设计好自己的作品准备下午的加工。同样是冲床的老师，同样的细心讲解，不同的是我们的心情：终于可以做一件工件带回去作纪念了！可惜的是这台数控冲床不够先进，加工的工件很粗糙。

七、而接下来的工种，我们叫做是玩泥沙——铸造。然而它却不是玩泥沙那么简单，.这工种还是挺需要花心思的，上午的理论课和练习在老师的耐心的指导下，圆满完成！第一次是女老师教我们金工实习，讲解还是很细心的。这样让我对这个工种有了更深一层的认识，当然它有一些不可避免的缺陷！

八、之前听冲压的老师说，我们实习用的模具是师兄、师姐设计的，那时还好奇得很呢？今天起我们将要拆画两套模具，听起来好像没什么大不了的。可真正自己画起来时，却让我懊恼不已，这简直就是一种折磨呀！上午记好了尺寸，而画图却花了我整整一下午。当然两天的画图极大地锻炼了我的想象能力和机械制图能力！

九、最后一个工种是焊接，几个有经验的老师讲的很透彻，示范操作也很标准，所以我们很快就熟悉操作。这个工种教了电弧焊、电阻焊、气焊、气割，通过学习我们也了解各种焊接的用途和优缺点。幸运的是我听从了舍友的建议，穿了长袖衣服去实习电弧焊，不然手臂肯定会掉一层皮。因而建议这个工种，记得提醒实习学生穿长袖的衣服。

我们在学校校工厂进行了为期一个月的金工实习。期间，我们接触了车、钳、铣、磨、焊、铸、锻、刨等8个工种。每天，大家都要学习一项新的技能。实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了一个月的金工实习。

金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。这是一次我们学习，锻炼的好机会！通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。我们做的是锤子。

我们的第一个工种就是焊工的操作。焊工是我们实习里比较轻松的一个工种，只是它显得有些危险。毕竟一不小心就会伤到我们雪亮的眼睛以及嫩白的肌肤，而且敲铁屑时如不注意，还会烫到手脚。所以我们岂能轻而待之！面具、手套老师那里已经一应俱全了，出发前我们女生还把全身裹得严严实实。安全工作很是到位。

经历焊工后，也懂得了不少道理。学技术，不要单以为只锻炼动手能力，毕竟理论的知识要熟记，并加以运用才能学得更好更彩。而且对于危险的操作，必须要一丝不苟，认真对待，不能急躁，不然伤己又伤人。同样是布赖恩.温斯坦鼓励一年轻女子的话“你应付不了，你很快就会察觉。但是将来你会很开心，因为你知道自己曾经尝试过”。

我们的第一个工种就是钳工的操作。我们的工作就是制造出规格的锤子。在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线；了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。否则，磨出来的工件既不平直，纹路也不齐整，也较费时和费力。

接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们三天来奋斗的结果。

接下来的工种是铸造，听做完的同学说，这是个不轻松的活儿！要让那些没有形状的沙子和泥巴变成我们想要的东西是要我们好好的动一动脑筋的，它需要的不仅是我们的体力，还要我们的耐心，来不得半点马虎！

铸造成型，可以说完全是对小时侯玩泥沙的回味。不过这次除了那份冲动的心外，更需要的要算是细心加耐心了。看起来就这么简单的四步1造下沙型2造上沙型3打通气孔4开箱起模与合型。但是要想做出让大家叹为观止的模子来，不通过反反复复的修整是不可能得到的。有时候妙笔能生花但有时候也就是

因为你的一点点修补让你前功尽弃！一上午尽管我们都给累得腰酸背疼，但是看到我们的辛苦换来的成果，心里就想其实那也不算什么！只是连我们自己都会不相信自己的眼睛，那么一堆东西在我们的精心加工下竟可以变成如此漂亮。

我们的第一个工种就是数控车床的操作。就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。数车编程要求非常高的，编错一个符号就可能导致数车运行不了。编程对我来说并不是非常的难，不一会我就拿出了一个可行的方案。

后来又学习了数控电火花加工，也是需要编程的。不过那是电脑自动编程的，只要你输入需要加工的零件图形，选择入刀途径，放好原料即可。那机器是这样的方便，虽然没有实际的操作的机会，但是看见摆在旁边的一些切割好的物件，已经让我们惊叹不已了。那些触感甚佳的徽章，让我们在科技的伟大力量面前深深折服！

在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线；了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。

接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们两天来奋斗的结果

钳工的实习说实话是很枯燥的，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到中午时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了，然而每每累时，却能看见老师在一旁指导，并且亲自示范，他也是满头的汗水，气喘呼呼的，看到这每每给我以动力。几天之后，看着自己的加工成果，我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。

车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。

首先老师叫我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个主轴两个小轮和两个大轮。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的直径由20MM车到

19MM，然后换刀用两轮网纹滚花刀把圆柱的表面压花，最后要换用切槽刀切把圆柱截断。这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。

不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，自以为差不多的时候，准备在加以最后一刀，却操之过急，把轴的直径车小了！我痛心不已，本来算成功的产品就这样被自己毁了。惨啊！最难受的是站了一整天,小腿都疼起来.但当把车好的零件交给老师时那种成功的喜悦使我忘记了站得发疼得小腿.这种成功的喜悦只有通过亲身参加实习才能感受得到.-----------------

我们在学校校车间进行了为期一个月的金工实习。期间，我们接触了车、钳、铣、磨、焊、铸、锻、刨等几个工种和线性切割以及数控铣床等较先进的机器。每天，大家都要学习一项新的技能并在几小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我彻底清楚了实践才是真正检验真理的标准，以前学过的游标卡尺读数就很模糊，并且误差的要求也较高，所以还觉得过得去，可是这次实习要求工件的误差都在0.1mm，让我措手不及。在老师的教导下，通过这次实习我已经基本掌握了游标卡尺的读数。看似简单的东西真正到了应用就不是那么简单了。

实习期间，通过学习车工、锻工。我们作出了自己的工艺品，铣工和车工的实习每人都能按照老师的要求学到铣床的最根本的知识；最辛苦的要数车工和钳工，车工的危险性最高，在一天中同学们先要掌握开车床的要领，所有工种中，钳工是最费体力的，通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终作成一个精美的螺母。几天下来虽然很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中作出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。

眼睛是会骗人的看似简单的东西并不一定能够做好，只有亲身实践才知其奥妙，才会做出理想的产品，实践是学习的真理！如果再有机会我还会参加这样的实习，还会去用实践来完善自己的知识面和自己的各项能力，以求在走出校园的时候有适应社会的更高的能力。感谢学校和老师给我们这个磨练自己和完善自己的机会

14电气工程及其自动化2班

湛江机电学校公共实训中心

1、认识钳工设备，工具，量具性能并正确使用。

2、掌握钳工划线，锯削，锉削，钻孔，攻丝，套螺纹等操作技术。

3、掌握钳工加工工艺，按图纸要求完成加工制作，培养学生动手操作能力。

4、实验设备.工具.量程．台钻.切割机.台虎钳.锉刀.锯工.高度游标卡尺.直尺.表卡尺等。

1、综合练习划线.锯削.锉削.钻孔.攻螺纹.套螺纹等技术。2锤头和手锤柄制作和组装工作。3.手机支架的制作。

1、划线；用车床切断面，划线切沟槽。

2、锯削：加工大斜面（７度）。

3、锉削：粗锉→精锉。

5、制作手锤柄：用锯子锯然后用车床磨。

6、组装手锤，拧紧后铆住固定。

（二）手机支架的制作 1.切料 2.划线 3.打孔 4.铣面 5.打磨 6.攻螺纹

“实践出真知”这句话是至理名言，一直以来我都受困于课堂所学到的知识要如何应用于实际，所以实践是至关重要的。当得知学校要举行金工实习的时候，我的内心既兴奋又害怕。兴奋于自己学学习了这么久的理论知识终于有了用武之地，自己终于有了一个大展身手的机会；害怕于自己从未接触过机器，不了解机器怕会受伤，是一种出于对未知的害怕。

刚开始我并不知道金工实习是什么，包括什么内容，后来自己上网查了一下才了解了一点。原来，金工实习是高等学校工科学校学生开始接受工程实践训练的重要教学环节，实习内容包括：车、钳、铣、刨、磨、铸、锻、焊，机械加工实训和金属热处理工艺等。并为学生学习工程材料、机械原理、机械设计、机械制造技术基础等有关后续课程，建立必要的实践基础。这也是每一个学习机械的学生必备的基础技能。

这次金工实习，学校组织我们来到湛江机电学校，湛江机电学校是公办的国家级重点中专学校，有中央财政专项资金支持的“国家职业教育数控技术实训基地”、“国家职业教育电工电子与自动化实训基地”和“广东省中等职业教育实训中心”，是普通高考“3+专业技能证书”考点；机电技术、数控技术两个专业是广东省重点(示范)专业，机电学校能提供金工实习的场地和设备，又具有强力的师资资源，可以说是金工实习的绝佳场所。

时间如白驹过隙，转瞬便消逝不见，短短５天的实习过去了，在这一个星期里我收获了许多，实习过程虽然辛苦，可我却久久不能忘怀。我想在机电学校实习的每一天将会是我生命中永不能忘的记忆，下面我就来谈谈金工实习的苦与乐。

第一天，我们坐学校的包车来到机电学校，在教室老师为我们进解此次实习我们将学习的内容。从老师的口中我知道了这次我们将运用车、钳、铣、刨、磨、这些方法制作一个手机支架和一把小铁锤，前两天做手机支架的部件，后两天制作铁锤部件，最后一天打磨和装配。我们被分配为7个小组，恰好我是个组长。组长先由老师亲身指导熟悉学会操作，然后负责教自己的组员。组长首先被带到工作间，我们先学习操作铣床。老师先向我们介绍铣床基本知识，然后教我们换铣刀，这个过程是个力气活，需要借助工具。第二天，第三天，第四天，然后老师向我们演示基本操作。不一会大家都学会了如何操作。我们开始指导组员，开始了我们今天的任务——切料。切料过程中会遇到一些问题，如切断面不够光滑需要打磨。在组员们的通力合作下我们花了一天完成了明天需要的料。在临近结束时候我们按图纸要求把线划了，便于明天工作。我对于今天只有一个感受；累。从没有这么累过，陪着铣床站了一整天这种感觉只有亲身体会才能懂的其中的苦楚。

在第一天的基础上，今天我们将对切出来的料进行加工成形：打孔、铣面、打磨。由于已经熟悉了铣床操作，所以铣面、打孔对于我们来说不是问题，问题是打孔用的刀不够，我们只能排队打，影响了速度。下午我们还抽出时间完成铁锤手柄的切料。这个过程是用锯子把长铁棍锯成一段一段的小铁杆，是个纯体力活，把我们累个半死。在团队的努力下没有克服不了的难关，我们顺利完成任务。今天我的感受是：更累。不但站了一整天，还锯了一下午。不过看着成形的部件，心里还是暖暖的。

今天我们将进行车床方面的教学内容，我们先在教室里听老师讲解车床知识，老师讲的最多的两个字是；安全。这人我们了解到车床比铣床危险多了，所以我们都有点小害怕。同样的我们组长先在老师的指导下完成熟悉操作然后由我们教组员。今天我们没有具体任务，只要熟悉车床操作即可，今天任务比较轻松，所以我们去参观了机电学校的机床设备。机电学校设备齐全：各种机床、数控铣床、数控车床、机器人、电梯等等。今天给我的感受是：大开眼界。我了解很多机床，这对我以后大有帮助。

我们今天任务较重要完成６个锤头的制作，但出师不利，由于操作不熟悉，第一个锤头进展缓慢，老师看到我们速度较慢，帮我们检查发现刀片炖了，帮我们换了个刀片。换刀片后，我们进展顺利，完成任务。我对于今天的感受是：快乐。经过四天的高强度作业，我已经适应了，不在感到辛苦，反而有一种成就感、兴奋感。一想到明天就能出成品，我的嘴角就忍不住挂上了笑容。

第五天，今天我们要进行最后的收尾工作，我们在机电学校文体中心进行最后的工作；攻螺纹、锉削、组装。这些工作难度不大，就是费时间、费力气。不停地锉、使劲地攻。就在大家都将完成任务的时候，发生了一段小插曲；我们班一位同学受伤了，被送到医院缝了3针。这个小插曲再次向我没强调了安全的重要性。到了下午实训即将结束时候，我内心泛起了涟漪，一种不舍情感出现了。我以后再也没有这麽好的机会来锻炼自己了。

总而言之，这5天我收获了太多太多，与同学友情加深的同时动手实践能力得到极大提高。当然，最重要的是我体会了苦中作乐，这种感觉我永远忘不了。

首先以下图为例，编写加工程序，毛坯尺寸φ25×100mm，材料：塑料

编程分析:加工采用分层切削的方法，每次背吃刀量直径不超过5mm。以工件的端面为加工准面，优先加工。其次粗加工φ23，φ20，φ17圆柱，在φ17圆柱上粗加工圆锥，外圆各留1毫米余量。

OXXXX 程序名（法兰克系统大写字母O跟4位数组成），（西门子系统前4位数为第一次来的月份加日期后面名称自定数字字母均行）

N10：M03S500（启动主轴正转逆时针旋转，500转/分）

N20：T0101(刀具选择1号刀位带1号地址补偿值的刀具，西门子系统T1D1表示。1号刀外圆正偏刀用它加工工件外轮廓包括圆柱、圆锥、圆弧)

N40： G01Z0（用直线插补指令以400mm/分的进给量使刀具走到Z0上）

N50： X0F200(把工件端面加工平，走刀速度为200mm/分，工件断面为基准面)

N60： X24F400(退刀定位，刀具退到X轴24点上，准备加工φ24圆柱)N70： Z-60（刀具Ｚ轴走刀，加工φ24圆柱长度60mm）N80： G00X26Z0(快速退刀，刀具离开工件表面退回端面)N90： G01X20（刀具沿Ｘ轴进刀定位，准备加工φ20圆柱）N100：Z-55(刀具Ｚ轴走刀，加工φ20圆柱，长度55mm)N110：G00X22Z0(快速退刀，刀具离开工件表面,退回端面)N120：G01X18(刀具沿Ｘ轴进刀定位，准备加工φ18圆柱)N130：Z-20(刀具沿Ｚ轴走刀，加工φ18圆柱，长度20mm)N140：G00X20Z0(快速退刀,刀具离开工件表面,退回端面)N150：G01X14(刀具沿Ｘ轴进刀定位，粗车锥体的起点)

以上是粗车部分，采用分层走刀

以上为精车部分，采用从右到左连贯走刀

N300： T0202（换刀、切槽、切断。西门子采用T2D1）N310： G00X26Z-55(快速定位到X26Z-55处准备切槽，切槽刀使用左边刀尖定位)

N340： Z-54(再次定位，刀宽4mm,图纸槽宽5mm不能一次切完，所以分二次切)

N350： X15F100(切槽，两次切槽后形成槽宽5mm)N360： G00X30（退具快速退刀，退出毛坯外表面）

N370： Z-64(定位，定位切断位置，图纸有效长度加一个切断刀宽量4mm)

N380： G01X0F100（切断，沿X轴进刀到工件中心，这时工件就被切断）

一、是非题（正确的在题号前画“√”，错误的画“×”）

1、× 当数控加工程编制完成后即可进行正式加工。

2、√ 圆弧插补中，对于整圆，其起点和终点相重合，用R编程无法定义，所以只能用圆心坐标编程。

3、√ 插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。

4、× 数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。

5、√ G代码可以分为模态G代码和非模态G代码。

6、× G100、G01指令都能使机床坐标轴准确到位，因此它们都是插补指令。

7、× 子程序的编写方式必须是增量方式。

8、√ 采用滚珠丝杠作为X轴和Z轴传动的数控车床机械间隙一般可忽略不计。

二、选择题：在正确答案上划“√”表示。

1．通常数控系统除了直线补外，还有（B）。A．正弦插补B.圆弧插补

2．圆弧插补指令G03 X Z R中，X、Z后的值表示圆弧的（B）A．起点坐标值B．终点坐标值C．圆心坐标相对于起点的值 3．对数控机床反向间隙要严加控制的是（C）。A．点位控制机床B．直线控制机床C．轮廓控制机床 4.数控系统所规定的最小认定单位就是（C）。

A．数控机床的运动精度

C.脉冲当量D.数控机床的传动精度

5.全闭环伺服系统与半闭伺服系统的区别取决于运动部件上的(C).A.执行机构

8.圆弧插补方向(顺时针和逆时针)的规定与(C)有关.A.X轴

C.不在圆弧平面内的坐标轴 9.用于机床刀具编号的指令代码是（B).A.F代码

10.辅助功能中表示程序计划停止的指令是（B).A.MOO

C.英国 12.“CNC”的含义是（B）。

C.网络控制 13．全闭环进给伺服系统的数控机床，其定位精度主要取决于（B）。A．伺服单元

C.机床传动机构的精度D.控制系统

14．影响数控加工切屑形状的切削用量三要素中（C）影响最大。

B.切削深度（背吃刀量）C.进给量

15．编程人员对数控机床的性能、规格、刀具系统、切削规范、工件的装夹等都应非常熟熟悉才能编出好的程序（A）。

D．1.002秒 18．G00的指令移动速度值是（A）。

A．机床参数指定 B.数控程序指定

19．数控机床每次接通电源后在运行前首先应做的是（C）。A．给数控机床各部分加润滑油

B.检查刀具安装是否正确 C.机床各坐标轴回参考点。D.工件是否安装正确

20．数控机床加工调试中遇到问题想停机应先停止（C）。A.冷却液

21.为了保证数控机床能满足不同的工艺要求，并能够获得最佳切削速度，主传动系统的要求是（C）。A．无级调速

D.变速范围宽且能无级变速

22．数控机床进给系统减减少摩擦阻力和动静摩擦之差，是为了提高数控机床进给系统的（D）。

A．传动精度 B.运动精度和刚度

C.快速响应性能和运动精 D.传动精度和刚度

23．用户宏程序最大的特点是（C）。A．完成某一功能

C.使用变量 24．键盘接口电路工作方式中，CPU利用率较高的方式是（C）。A．查询方式