工厂某车间共有3个生产小组,生产零件情况如下：第一小组6个人共生产120个零件,第二组8个人共生产176个零件,第三小组9个人共生产180个零件,你能提出两个不同_百度作业帮
工厂某车间共有3个生产小组,生产零件情况如下：第一小组6个人共生产120个零件,第二组8个人共生产176个零件,第三小组9个人共生产180个零件,你能提出两个不同
（1）同一组产品,分别由每一组单独生产,哪一组生产的快?120/6=180/9
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开料组岗位职责
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工厂如何控制物料损耗？工厂物料损耗状况严重怎样办？
　　最近根据的一份统计报表，我发现我们公司的物料损耗状况相当严重，每个月损耗的金额也是相当惊人。
　　工厂如何控制物料损耗？工厂物料损耗状况严重怎样办？
　　原则上我们是超出允许被损范围以外的，谁补谁买单，但是涉及到一个责任归属的问题，有时一个问题可能牵持到好几条生产线，每次开会都争得很激烈，大家的意见很难统一。
　　仓库做管理的同行，有没有对这方面有好的意见？可以提出来讨论一下吗？
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　　关键是想办法降低损耗，而不是争论责任问题上。
　　我想你们可能每个部门或流程已经给定了一定的损耗率，问题是超损耗部分的控制及责任归属问题。
　　我以前是做印刷包装的，说一下我们以前的程序吧
　　首先我们的生产过程像流水线一样，是前后顺序的
　　每个工序给定一定的损耗率
　　为简便起见设定有ABC三个工序
　　A如果超过预定的损耗率，A必须把因超损而缺少的自行不足，补料单有A工序负责
　　B工序接受到A工序生产的预定数量的半成品后，如果在生产过程中超损，B要自行补料给A，由A补齐差数，补料单及A工序的作业费由B负责签收
　　C工序接受B工序预定的半成品后，如果在生产过程中超损，C要自行补料给A，有A按工序要求补齐差数，交由B作业，然后C接受补足订单差数，AB的作业费及材料费有C负责签收
　　如果C工序接受的半成品由不合格的，由B工序负责，不管是不是B的责任，因为B没有检查出来，按合格品发放到了C工序，这样就形成了各个工序互相监督制约。
　　各个工序再将损耗指标分解到个人，个人损耗与工资或奖金挂钩，利益风险共担。
　　这样就不会出现扯皮的现象了。
　　你们公司几条生产线只有一个物料员吗？
　　首先分开领料，自己做一个订单一个帐不就分开了吗？
　　如果这方法不能实行，叫每条生产线自己做一个进出帐也不就分开了，免得扯皮。
　　必须要有消耗的量化标准，再辅以处罚和奖励的手段。这个标准，应该是长期以来积累下来的经验值的推广。随着劳动工具的改变，标准可能会有变化，需要仔细的把握。
　　从你的话里面我的理解是，你想控制车间的原物料的浪费，其实你已经很清楚浪费的根本原因了，是因为车间机器不稳定，而造成的。既然已经找到问题的根源了，那就去解决。
　　1：给设备部门施压，将造成原物料的浪费，反应给上级主管部门，要求设备改善。
　　2：要求员工彻底做好设备的一级保养工作
　　1、各线领无料时要到物料管理员处签单，具体说明应用到那些地方！
　　2、要现场检查是否出现和所上报的不属实；
　　3、如果生产线上有些物料是不需要更换的，就不要每次都更换；有时候还是要根据实际情况来看！不能一味的照着标准书上去做！
　　4、可以让员工提出如何节省物料的建议！给以适当的奖励。有的东西其实在一线的人更比管理者知道改线那些东西可以节省，因为他们天天都在生产线上！
　　5、表扬节省物料的员工（一定要达到品质标准，不是偷工减料！呵呵……）
　　6、多灌输节约的观念！
　　不定时单独多去生产车间检查，鼓励下属提建议好的采纳并给与奖励。培训到位，对失职疏忽造成的浪费损失也要给予严厉处罚
　　从技术上主要是维护好Feeder(每月）和Nozzle（每周）
　　从管理上就是要培训操作人员的观念及每日和对应负责的技术人员开会检讨当日设备抛料，只要坚持1个月就能看到效果
　　控制生产线物料损耗的方法可以分为三个部分。
　　一是物料本身的控制，首先要做好看板管理，做到无停滞、无等待。JIT模式，用时备料，用多少备多少。
　　二是生产工艺本身，掌握好生产节拍，优化生产各工序，减少物料搬移的时间，减少物料搬移的次数。
　　三是生产设备维护与维修。定期维护与保养是对生产物料在机器中运转时起到质量保护的作用，降低设备本身质量问题，从而降低物料损坏的几率。比如SMT机器的维护与保养，就是很好的保护作用。
　　(1)针对开料标准不明确，规定工程技术部制定各款产品《开料图》及材料损耗标准，在生产开工之前发放到生产车间，由车间主管组织作业员进行培训和要求。
　　(2)制订《物料领发、退补控制卡》，规定物料领用统一由计划物控部负责审核、审批，对生产车间的领料、退料、补料及半成品的转接进行表单控制，明确领用人、审核人、批准人职责。
　　(3)制订《仓库管理制度》，规范仓库日常管理，采取按单备发物料的方式，明确仓管员的横向制约职责，严格仓存物料的进出管理和库存物资的盘存及账目记录。
　　(4)规定生产车间主管与各生产班组的物料损耗控制责任，采取奖优罚劣的方式，并每周公布数据，鼓励生产车间员工主动提高物料使用率，减少物料损耗。并规定余料退仓的时限和责任人，每周清理。
　　(5)由计划物控部物控员汇总原始表单，每周进行统计分析，排名奖罚班组；每月进行计算，考核生产部门相关责任人。
　　降低备件消耗的措施
　　一、为降低备件消耗，仓储管理科在“以旧换新”工作中采取了如下措施：
　　1. 对各区域库的业务进行了调整，外采新物料全部由总库检验接收，区域库不再接收新物料入库，并且划分了以旧换新的厂级的管辖范围；进行库房场地调整，尽最大努力为今后的以旧换新件的入库摆放腾出地方。现各区域库都已规划出以旧换新的存放地点。
　　2.严格监督二级单位执行以旧换新管理办法.在SAP系统中，禁止办理未交旧件的新物料出库，确保以旧换新工作高效有序进行。
　　3.旧件回收后，库管员及时与回收组沟通，联系车辆、人员及时处置已回收旧件，使旧件充分利用起来，变废为宝。
　　4.规范操作流程，严格执行交接手续及审批制度，确保此项工作落到实处，为“备件消耗辅料60元/吨钢”贡献力量。
　　5.截止一月份回收旧件共计16297件，回收率99.7%。
　　二、为了加强备品备件的质量管理，仓储管理科采取了如下措施：
　　1.提高验收员及库管员的质量意识，利用每周科务会对质量问题重点强调，提高大家质量意识，严格按规章制度办事。
　　2.加强验收员专业素质的培训，保证检验结果的准确性。2013年，仓储管理科组织了全员培训，培训内容包括出入库管理办法、验收管理办法、出入库流程、验收流程、验收标准、验收内容等，使验收员、库管员的专业素质得到不同程度提高。
　　3.为了加强验收力量，严把质量关，按照部里的部署，实行三方验收，即验收员、采购员、计划员共同参与验收。仓储管理科积极组织共同验收，对发现的问题及时记录，及时协调解决。通过这一措施，更加有效的控制入库物资质量，间接降低备品备件消耗。
　　4.细化验收标准，加强验收管理。仓储管理科总结制定了相关验收标准，包括标准件验收标准、劳保类验收标准、轧辊验收标准、阀门验收标准等，为验收工作提供了更严细的验收依据。
　　5.2014年1月份查出不合格品共计75件，金额100440元。入库合格率100%。
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