服装厂质量检验与控制
第一节质量与质量管理概述
21世纪是“质量的世纪”。质量，是市场竞争中的重要因素，是企业生存和发展的根本。企业也已经认识到，产品的质量保证是打开国际国内市场的通行证。随着市场的成熟化和规范化，质量管理越来越突现出其在企业管理中的重要地位和不可替代性。
一、质量和质量管理
什么是质量?世界著名的质量管理专家朱兰(JosephM．Juran)从用户的使用角度出发，把质量的定义概括为产品的“适用性”(Fitnessforuse)。所谓适用性，就是产品和服务满足顾客要求的程度，其内涵超越了传统的“质量就是符合性”的概念。
国际标准ISO《质量管理体系一基础和术语》中对质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。换句话说，质量是对满足程度的一种描述，满足要求的程度的高低反映为质量的好坏。
(二)服装质量特性
特性是指可区分的特征。可以是固有、定性的，也可以是赋予的、定量的。特性有多种类别，如：
――物理的(包括机械的、电的、化学的或生物学的特性)，如衬衫粘合衬的缩水率；
――感官的(包括嗅觉、触觉、味觉、视觉、听觉)，如服装的色彩搭配；
――行为的(包括礼貌、诚实、正直)，如跟单员对待客户的态度；
――时间的(包括准时性、可靠性、可用性)，如色牢度；
――人体工效的(包括生理的特性或有关人身安全的特性)，如服装的舒适度；
――功能的(如：飞机的最高速度)，内衣的保暖程度。
质量特性(qualitycharacteristic)是产品、过程或体系与要求有关的固有特性。
服装质量特性可以理解为，服装产品、过程或体系与要求有关的固有特性。固有的意思是指存在于某事或某物中的，尤其是那种永久的特性。“固有特性”是指产品具有的技术特征，不是后来人为附加的内容。这里的要求是指明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。
应结合产品特点、工艺条件，通过在制造过程中可见的一些规范要求与技术参数，以反映服装质量特性。在服装产品中，规定尺寸、规格、强度等都是为了规定要求，从而可以得到固有特性的满足程度。如使用寿命、可缝性、单位布匹的疵点个数、色牢度等都是质量特性，而服装的价格和组织的所有者就不属于“固有特性”的范畴。
(三)工作质量
工作质量一般是指与产品质量有关的各项工作对产品质量的保证程度。或者说，与产品质量有关的工作在保证产品质量上满足需要的程度。
工作质量涉及人员、销售、情报、工序、部门系统、企业方针以及经营等工作的有效性。工作质量决定产品质量，是产品质量的保证，离开工作质量的改善，要提高产品质量是不可能的。因此，企业必须确保各项工作的质量，才能保证最终产品的质量。
工作质量不像产品质量那样具体直观地表现，也难以定量地描述和衡量，但工作质量客观地存在于一切生产、技术、经营管理、服务等项活动中，最终通过产品质量与经济效益(或社会效益)综合体现出来。
工作质量的衡量，可以通过工作标准，把“需要”给以规定，然后通过质量责任制度等进行评价与考核，对不同的部门，应有所不同。对于基本生产部门来说，如质量改进系数、产品不合格品率、废品率、返修率、面料消耗指标等都是反映工作质量的指标。
(四)质量管理(QuaIityManagement)
质量管理作为一项专业管理活动，是企业全部管理职能的一个重要方面。质量管理的发展，同生产力的发展和科学技术的进步是密不可分的，质量管理的概念和内涵也是不断丰富、完善的。
国际标准ISO《质量管理体系一基础和术语》中对质量管理的定义是“在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。”在质量方面的指挥和控制活动，通常包括制定质量方针和质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。如图5一l所示，质量管理是企业经营发展战略的一部分。最高管理者根据企业经营发展战略目标领导制定企业的质量方针。
质量管理必须与组织其他方面的管理如生产管理、财务管理、人力资源管理等紧密结合，才能在实现组织经营目标的同时实现质量目标。
标准中对质量方针、质量目标、质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等重要术语的定义如下：
1．质量方针(qualitypolicy)质量方针是指“由组织的最高管理者正式发布的该组织总的质量宗旨和方向”(国际标准IsO)。通常质量方针与组织的总方针相一致并为制定质量目标提供框架。国际标准中提出的八项质量管理原则可以作为制定质量方针的基础。这八项原则分别为：以顾客为关注焦点、领导作用、全员参与、过程方法、管理的系统方法、持续改进、基于事实的决策方法、与供方互利的关系(详见国际标准ISO)。
2．质量目标(qualityobjective)质量目标是指“关于质量所追求的目的”(国际标准lSO)。质量目标通常建立在组织的质量方针基础上。通常对组织的各相关职能和层次分别规定质量目标。
方针和目标是企业可持续发展关注的焦点和前进的方向。质量方针为质量目标提供框架，而质量目标应该与质量方针保持一致。质量目标必须在质量方针的基础上，逐级展开，而且，应该是可以度量的，尤其在作业层次上必须定量以便增加企业对质量目标的可操作性，并正确自我评估实现的过程和结果。这就要求企业必须建立质量目标展开和评价体系。
3．质量策划(qualityplanning)质量策划是“质量管理的一部分，致力于制定质量目标并规定必要作业过程和相关资源以实现质量目标”(国际标准ISO)。编制质量计划可以是质量策划的一部分。
质量策划是企业为了满足顾客需要去设计开发产品和运作过程的活动。这个企业的基本管理过程，其主要内容通常包括以下几个方面：
(1)制定质量目标，即战略目标和战术目标。
(2)识别谁是顾客，包括内部顾客和外部顾客。
(3)确定顾客需求，包括表述的需求、真正的需求、感觉的需求、文化的需求和可追踪到的非预期用途的需求。
(4)开发产品的特征。
(5)开发满足顾客需求的产品生产过程。
(6)开发满足顾客需求的过程控制。
4．质量控制(qualitycontr01)质量控制是“质量管理的一部分，致力于满足质量要求”(国际标准ISO)。
控制的目的是确实保证产品和服务的质量能够满足顾客，包括与企业的绩效有利益关系的相关方(如合作伙伴、社会、政府等)所提出的质量要求。
5．质量保证(qualityassurance)质量保证是“质量管理的一部分，致力于提供能满足质量要求的信任”(国际标准ISO)。
质量保证包括两层含义，一是保证满足规定质量要求，这也是质量控制的基本任务；二是以保证满足质量要求为基础，提供“信任”是质量保证的基本任务。质量保证的内容主要包括以下几点：
(1)企业应当保证质量管理体系的正常运行，以确保企业的总体经营质量。
(2)企业应当保证合同产品的质量控制方案的正常实施和有效性。
(3)企业要对上述质量管理体系和质量控制方案的实施过程及成果进行阶段性验证和评价，以保证其有效性和效率。
(4)企业应当展示合同产品在设计、生产各阶段的主要质量控制活动和内部质量保证活动的有效性，使用户、第三方以及企业的高层管理者建立信心，相信本企业应能够持续地提供满足质量要求的产品和服务。
6．质量改进(qualityimprovement)质量改进是“质量管理的一部分，致力于增强满足质量要求的能力”(国际标准Iso)。要求可以是有关任何方面的，如有效性、效率或可追溯性。
概括地讲，质量改进是一种以显著的改进质量为目标的、有目的的改进活动。一个企业停止改进就意味着开始倒退。
二、质量管理的发展阶段
质量管理作为一门实践性较强的管理科学，伴随着现代管理科学的理论和实践，经历了半个多世纪的时间，随着现代化工业生产的发展逐步发展和完善的，它大体上经历了三个阶段。
(一)质量检验阶段
这一阶段出现于20世纪20～40年代初，是质量管理的最初阶段。这一阶段质量管理的基本特征是：
(1)质量检验工作作为一种专门工序，专业检验是这个阶段质量管理的主要职能。
(2)检验方法以对产品实行全数检验及筛选为主，也就是通过检查，判断产品是否合乎质量标准，合乎标准的判为合格品，予以通过；不合乎标准的为不合格品，予以报废或返工。这个过程可以用图5―2表示。
这种质量管理方法是“事后检验”，只能“把关”，预防作用薄弱。而且对于生产节奏快且大批量生产的产品、或需进行破坏性检验的场合则不适宜。但是，这种事后检验的方法，对于保证产品质量，防止废品混入和出厂能起很大的作用，就目前来说，它仍然是质量管理中最基本的内容。
(二)统计质量控制阶段
这个阶段出现于20世纪40年代初到50年代末。
“事后检验”存在的不足，促使人们进一步研究。西方一些发达国家，把质量管理从单纯的事后检验转移到产品加工制造过程的管理上来，用数理统计的方法，把制造过程中可能影响产品质量的各种因素控制起来。
这一阶段质量管理的主要特征是：从单纯依靠检验把关逐步进入检验把关和工序管理预防相结合，并在工序管理中应用了数理统计方法，从而预防不合格品的大量产生。在管理方式上，质量责任者也由专职的检验人员向专门的质量控制工程师、质量保证工程师以及有关技术人员转移。这一基本统计控制理论和方法称为工序统计过程控制(statisticalprocesscon乜Di，简称sPC)理论发展的基础。工序统计过程控制的基本模式如图5―3所示。
然而，片面强调数理统计方法的应用，则忽视了组织管理和生产者的能动性，这在一定程度上限制了质量管理统计方法的普及和推广。
(三)全面质量管理阶段
这一阶段出现于20世纪60年代初至今。
第二次世界大战结束后，随着生产力的迅速发展，加上电子工业的发展，对质量管理提出了更高的要求。提出全面质量管理的代表人物是美国的费根堡姆(A．V．Feigenbaum)等人。全面质量管理主要就是“三全”的管理，即：
①全面的质量，既不限于产品质量，而且包括服务质量和工作质量等在内的广义的质量。
②全过程，既不限于生产过程，而且包括市场调研、产品开发设计、生产技术准备、制造、检验、销售、售后服务等质量环的全过程。
③全员参加，既不限于领导和管理干部，而是全体工作人员都要参加，质量第一，人人有责。
因此，这个阶段的质量管理不再以质量技术为主线，而是以质量经营为主线。
综上所述，可以将质量管理的演变过程及特点归纳为以下几点。
(1)质量管理的发展经历了三个历史阶段，．各阶段的基本特点如图5―4所示。
(2)在许多情况下，传统的质量检验是必要的和有效的，但是有很大的局限性。
(3)统计质量控制方法使质量管理由被动管理转变为主动管理。
(4)从质量技术转向质量经营是全面质量管理的主要特征。
三、全面质量管理
所谓全面质量管理，是指在全社会的推动下，企业的所有组织、所有部门和全体人员都以产品质量为核心，把专业技术、管理技术和数理统计结合起来，建立起一套科学、严密、高效的质量管理体系，控制生产全过程影响质量的因素，以优质的工作、最经济的方法，提供满足用户需要的产品或服务的全部活动。
全面质量管理的核心内容可以概括为“三全一多”，即全面的管理、全过程的管理、全员参加和多种管理方法并用。
(一)质量概念的全面性
服装企业全面质量管理中的“质量”，既包括服装产品质量，也包括服装产品质量赖以形成的工作质量。
1．服装产品质量服装产品质量是企业综合管理水平的具体体现，要从产品质量的性能、寿命、可靠性、安全性、经济性和美学特性多方面评定。
2．工作质量工作质量是产品质量的保证和基础，产品质量是企业各方面、各环节工作质量的综合反映。因此，企业的质量管理工作必须从单纯强调产品质量向全面工作质量转变。
就其工作构成来看，企业的生产经营过程可以由四个部分组成：
(1)指挥机构。这个机构根据不同的指挥职能分部门、分层次地设置各个管理部门，并划分各自的管理权限，用以有效的指挥基本生产和辅助部门各项工作的顺利进行。
(2)基本生产过程。服装产品主要是通过基本生产过程来完成，现场生产管理是企业管理工作的重要组成部分，是企业管理的中心环节，在各项管理工作中占有突出重要的地位。在服装基本生产过程中，通过对面料、里料、辅料等进行选料、排样、裁剪、缝制、整烫包装、入库形成服装产成品。产品加工有严格的工艺要求和科学定量的技术标准，并且可以依据工艺要求和技术标准来考核产品质量和各环节的工作质量，建立相应的质量管理体系、质量监督体系、信息反馈体系和质量评估体系。
(3)供、销部门。供销部门是保证生产过程顺利进行的重要部门，应实行承包制或内部核算制，以加强管理，并能调动其积极性。
(4)人力、财力、物力、信息、技术后勤和生活后勤等辅助部门。这些部门的工作质量都直接或间接地影响最终服装产品的质量，所以这些工作的管理同样要纳入全面质量管理工作中。全面质量管理要以改进工作质量为重要内容。通过提高工作质量，不仅可以保证提高产品质量，预防和减少不合格品，而且还有利于达到成本降低、供货及时、服务周到，更好地满足用户各方面使用要求的目的。
(二)质量管理范围的全过程性
在质量管理领域中，人们研究了产品质量之后认为，产品质量有个产生、形成和实现的过程。这个过程是从市场的调查研究开始，经过产品的设计、制造、销售直到为用户服务为止。质量管理专家J．M朱兰率先采用一条螺旋式上升的曲线来表达这一过程，被称为“朱兰螺旋曲线”，如图5―5所示。这一曲线反映了产品质量产生、形成和发展的客观规律。全面质量管理要求把不合格的产品消灭在它的形成过程中，做到防检结合，预防在先，并从全过程各环节致力于质量的提高。
实行全过程管理体现了系统控制质量三个方面的要求：
(1)要求把质量管理工作的重点，从事后检验把关转到事先控制工序、控制生产过程上来，从管结果转到管原因、管工序、管设计生产全过程。
(2)企业各环节、各工序都必须树立“下道工序即用户”、“为下道工序服务”的整体观念，保证每道工序、每个岗位的工作质量，使下道工序满意。
(3)要求企业不仅要管好产品设计开发和生产制造的质量，还要把质量管理工作延伸、扩大到产品流通、销售领域、服务到用户，保证使用质量。
(三)参加管理的全员性
产品质量是企业各方面工作的综合反映，质量优劣涉及企业的各个部门和每个职工。保证和提高产品质量必须依靠企业全体职工的同心协力，要求从企业领导、技术人员和管理人员到每个操作者，都要学习、运用全面质量管理的思想和方法，积极参与质量管理活动，做好自己的本职工作。只有人人关心质量，人人参与管理，企业的质量管理工作才有坚实的基础，生产优质产品才有可靠的保证。
(四)运用方法和手段的全面性和多样性
全面质量管理，采取管理手段不是单一的，而是综合运用质量管理的管理技术和科学方法，组成多样化的、复合的质量管理方法体系。
上述全面质量管理的四个特点都围绕着一个中心目的，就是以科学的办法研制和生产出用户满意的产品，并在用户使用和消费过程中提供各种方便，使用户的需要得到最大限度的满足。
四、质量管理的基础工作
服装企业开展全面质量管理，必须做好一系列基础工作，其中关系最直接的包括：质量教育工作、标准化工作、计量工作、质量信息工作、质量责任制及质量管理小组活动等。
这些工作以产品质量为中心，互相联系、互相制约、互相促进，形成全面质量管理的基础工作体系。
(一)质量教育工作
质量教育工作包括三个方面的内容：质量意识教育、质量管理知识教育及专业技术和技能教育。
1．质量意识教育质量意识是人的意识在质量这一特定领域中的反映，具体地说，它是人们在经济活动和社会服务中，对完善产品质量和服务质量的认识和态度，人们通常所说的对质量的认识程度和重视程度，它支配着人们在质量形成过程中的行动，它是提高质量、加强质量管理的基础和前提。质量意识的强弱直接关系到产品质量的优劣和质量管理的成败。因此，质量意识教育被视为质量教育的重要内容。企业必须提高职工的质量意识，增强职工关心质量和改善质量的自觉性和紧迫感。
2．质量管理知识教育推行全面质量管理，首先要使职工对全面质量管理的基本思想和方法有所了解，增强质量意识，牢固树立质量第一、用户第一、预防第一的思想。同时，要使职工在工作过程中结合本职工作，能够运用全面质量管理的方法，就必须开展质量管理知识的宣传和教育。质量管理知识教育应该根据不同对象，分层次进行，并纳人职工的教育计划。
3．专业技术和技能教育技术培训和技能学习是要求职工结合工作需要进行技术基础教育和操作技能的训练，使企业职工掌握和了解产品性能、用途、工艺流程、岗位操作技能和检验方法等。
服装企业应根据自身的特点，对不同层次的人员进行不同的教育和培训。首先是对各级领导干部及质量管理人员的培训。要使他们了解并掌握在质量管理中应具备的管理技术和管理方法。其次，重视对检验人员和试验人员的培训和考核。服装企业生产过程中的检验工序是保证产品质量的重要手段。但服装产品检验的方式和手段又是比较原始和落后的，主要的检测手段仍停留在目测、手摸、尺量水平上，因此，检验工作质量的好坏与检验人员的技术水平、工作经验、操作的熟练程度有直接的关系。必须加强对检验和试验人员的培训和考核，必要时发给正式的资格证书。再次，对操作工的培训要针对目前的实际情况进行。现在的操作工年龄小、文化程度较高，有70％以上的工人工序操作能力已达到会一道懂两道的水平。在服装生产进入小批量、多品种生产方式后，工人对品种变换的适应能力是影响产品质量的重要因素。这样，对职工技术培训的重点应由过去以技术熟练程度为主，转到以技术应变能力为主。同时，还要在技术培训中进行现代化管理的教育，把质量管理教育也纳入职工教育计划，把职工学习成绩作为提职、奖励的重要依据，从而彻底改变服装企业传统管理的落后面貌。
此外，服装企业当前缺乏信息、设计、科技、管理、经营五个方面的人才，这个问题也是制约企业竞争力的重要方面。
(二)标准化工作
标准是指为取得全局的最佳效果，依据科学技术和实践经验的综合成果，在充分协商的基础上，对经济、技术和管理等活动中具有多样性、相关性特性的重复事物，以特定的程序和形式颁布的统一规定。
标准包括技术标准和管理标准两类。技术标准是对技术活动中需要统一协调的事物制定的技术准则。管理标准是为合理组织、利用和发展生产力，正确处理生产、交换、分配和消费中的相互关系以及行政和经济管理机构行使其计划、监督、指挥、控制等管理职能而制定的准则。如各项管理活动的工作程序、办事守则、工作规程、业务要领以及各项职责条例、规章制度等。它是组织和管理企业生产经营活动的依据和手段。
实现标准化，有利于保证和提高产品质量，保障用户的利益并便于产品的使用与维修。在生产中，执行标准化可以减少设计和工艺准备的工作量，保证产品的互换性，便于组织专业化生产，促进劳动生产率的提高和降低产品成本。同时，企业要认识到标准是产品质量应达到的最低期望值，而不是最高水平。
(二)计量工作
在服装企业中，计量的含义是运用技术和法制手段，实现单位统一、量值准确一致的测量。具体地说，就是采用计量器具对物料、生产过程中的各种特性和参数进行测量。计量是企业生产的基础，因此企业应加强计量工作。计量工作的基本要求是准确、可靠。
要做好计量工作，必须设置管理机构，进行计量管理。一般应抓好以下几项工作。
(1)贯彻和实施有关的计量法律、法规。
(2)正确合理地使用计量器具。
(3)定期对计量器具的检定。
(4)做好保管、修理和报废工作。
(5)建立计量技术档案和计量工作记录。
(6)培训计量人员，做好计量工作资格认证工作，保证计量人员的素质达到必备的水准。
为了做好计量工作，充分发挥计量在服装生产和质量管理中的作用，企业必须设置专门的计量管理机构和理化实验室，负责组织全厂的计量和理化试验工作。
对于不能定量的质量特征，如外观、形态、色、香、包装及内部缺陷等，要逐步改进评价指标及评价方法，是指更完善、更科学化。
(四)质量信息工作
质量信息是指产品产生、形成和实现的过程中以及质量管理中的各种资料、数据、消息、情报等。
影响产品质量的因素是多方面的、错综复杂的。搞好质量管理，提高产品质量，关键要对来自各方面的影响因素有个清楚的认识。因此，质量信息是质量管理不可缺少的重要依据，是改进产品质量，组织厂内外两个反馈，改善各环节工作质量的最直接的原始资料和依据，是正确认识影响产品质量诸因素变化和产品质量波动的内在联系，是掌握提高产品质量规律性的基本依据。
为了充分发挥质量信息的作用，对质量信息的基本要求是，质量信息必须做到准确、及时、全面、系统。根据这个要求，一方面质量信息工作必须保持高度的灵敏性；另一方面对于从多方面收集的大量情报，必须立即做好整理、分类、分析、反馈、建档等工作，实行严格的科学管理。
(五)质量责任制
为了使全厂上下都明确自身的质量职责，以高度的责任感和高质量的工作来保证产品质量，必须建立健全质量考核、奖惩和评比制度。结合贯彻落实经济责任制，制定质量责任制和重点环节的管理办法，做到各部门、各类人员都有职责分明的条例、管理制度、工作标准和工作程序，将质量责任体系按一定方式转变为经济责任体系。
具体做法为：～是将目标分成两个档次，实行全面承包，分别同各级人员的结构工资(或分别同浮动工资，奖金和晋级)挂钩；二是突出质量目标和安全目标，实行质量体系和安全系数计算法，对四大质量考核指标(合格率、返修率、漏验率、准确率)实行否决权，对服装成品的物理规格不达标率实行质量系数加减否决法；对管理部门实行百分制考核。这样，企业建立和健全各级行政领导人员、职能部门和每个职工的质量责任制，并严格按此执行，以使各部门、各类人员都能保证本岗位的工作质量。
(六)质量管理小组
质量小组是指凡在生产岗位上或是工作岗位上，从事各种劳动的职工，围绕企业的方针、目标，以改进、提高产品质量、工作质量和经济效益为目的，运用全面质量管理的理论和方法开展活动的小组，即Qc(qualitycontr01)小组。
质量管理小组是全面质量管理的群众基础。只有广泛发动职工参与质量管理，提高产品质量才有可靠保证。而质量管理小组，正是吸收广大职工参与质量管理的最好形式。它既是推行全面质量管理的出发点，又是搞好全面质量管理的落脚点。因为一方面，质量管理所需要的第一手资料、原始记录大都来自班组和工人；另一方面，有关产品质量的方针、政策，提高质量的目标、措施，企业各项质量管理活动、规章制度等，都必须得到工人的理解和配合，通过他们贯彻执行。
第二节质量检验
一、质量检验的含义及其职能
(一)检验的含义
朱兰认为：“所谓检验，就是这样的业务活动，决定产品是否在下道工序使用时适合要求，或是在出厂检验场合，决定能否向消费者提供。”
在国际标准ISO《质量管理体系――基础和术语》中将“检验”(inspection)定义为“通过观察和判断，适当时结合测量、实验所进行的符合性评价”。
对服装产品而言，检验就是用一定的方法和手段测定原材料、半成品、产成品等的质量特性，并将测得的结果同该特性的规定标准相比较，从而判断其合格与否的过程。
根据上述含义，检验包括以下工作内容：
1．定标明确技术要求和检验的依据，确定检验的手段和方法。
2．抽样采用科学合理的抽样方案，使样本能够充分代表总体(全数检验除外)。
3．测定采用试验、测量、化验、分析与感官检查的方法测定产品质量特性。
4．比较将测定的结果与有效的质量标准进行比较。
5．判定根据比较得出的结论，判定产品检验项目是否符合质量标准，进行所谓的合格性判定。
6．处理根据相关规定对不合格品做出相应处理，其中包括适用性判定。
7．记录和反馈记录有价值的数据，做出分析报告，为企业自我评价和不断改进提供信息和依据。
(二)质量检验的职能
质量检验的基本职能，可以概括为以下三个方面：
1．把关职能即根据技术标准和规范要求，对原、辅材料(包括面料、里料、衬、线、扣、拉链、商标、包装材料等)、在制品、半成品、产成品和设备、工装等进行多层次的检验和试验，以免将不合格品投入生产或转入下道工序或出厂，从而保证质量，起到“把关”的作用。只有通过检验，实行严格把关，做到不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转序，不合格成品不出厂，才能真正保证产品的质量。
2．预防职能预防和减少不符合质量标准的产品。这种职能可以通过下列活动得以实现：
(1)首件检验和巡回检验。
(2)进货检验、中间检验和完工检验。
(3)工序能力的测定和控制图的使用。
3．报告职能报告职能也就是信息反馈的职能。通过对质量检验获取的原始数据的记录、分析、掌握，评价产品的实际质量水平，以报告的形式反馈给管理决策部门和有关管理部门，以便做出正确的判断和采取有效的决策措施。报告职能为培养质量意识、改进设计、加强管理、提高质量提供必要的信息。
检验的把关、预防和报告职能是不可分割的统一体。只有充分发挥检验的这三项职能，才能有效地保证产品质量。
二、质量检验的分类
检验的分类方法很多，通常按以下标志和要求对质量检验进行分类：
(一)按检验产品的数量分类
1．全数检验全数检验指对产品批中全部单位产品逐一进行检验。这种方式，一般比较可靠，同时能提供较完整的检验数据，获得较全面的质量信息。全数检验的缺点是工作量大、检验周期长、成本高、需要较多的检验人员和设备，同时，还存在漏检和错检的可能。
2．抽样检验抽样检验是指根据数理统计的原理预先制定抽样方案，从产品批中抽取部分单位产品(样本)进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，然后对产品批做出合格与否的判定。抽样检验明显节约了检验工作量和费用，缩短了检验周期，减少了检验设备和人员的投入，但却存在一定的错判风险。
3．审核检验随机抽取极少数单位产品，通过检验判断其质量水平有无变化的一种复核性检验。
4．免验根据生产工序或企业的质量保证能力和经济的原则，对产品不做任何检验，即予接收。
(二)按产品生产流程分类
1．进货检验对外购原材料等外购货品所进行的检验。
2．工序检验在工艺流程中设置的，对工序在制品、半成品进行的检验。
3．成品检验成品检验也称最终检验，是产品制造完成后进行的全面检验。
(三)按检验的目的分类
1．控制检验为了实施工序质量控制而进行的检验。
2．接收检验对确定交验的产品或外购货品是否合格、能否接收所进行的检验。
(四)按检验场所分类
1．集中检验把受检产品集中到一个固定场所进行检验。
2．巡回检验巡回检验指检验人员定时或随机巡回于生产现场，对工序产品所进行的检验。
(五)按对质量的预防作用分类
1．首件检验在每班生产开始前或工序条件改变后，对首件或最初若干件产品进行的检验。
2．中间检验在重要的中间工序或加工过程中，对工序在制品、半成品所进行的检验。
3．完工检验对零部件或半成品加工完成后所进行的全面检验。
4．尾件检验为了判断某种工艺装备或设备的完好性，而对成批生产完成后的最后一件或若干件制成品所进行的检验。
(六)按检验的方法分类
1．理化检验指使用某种设备、量具、仪器、仪表等技术装备，采用物理或化学的方法，对服装成品及面、辅料进行的检验。它以物理量、化学量或几何量作为质量判断的依据，常用于检验产品的规格、性能、成分、寿命等项目。
2．感官检验亦称官感检验、官能检验。是依靠人的感觉器官的功能(视觉、听觉、触觉、嗅觉)进行的检验。它以官能量作为质量判断的依据，常用于检验服装及面辅料的颜色、手感和外观等项目。
(七)按检验人员和方式分类
1．自检由操作者对自己生产的产品进行的自我检验。
2．互检在操作者之间，或由班组长、班组质量员对本班组产品进行的检验。
3．专检由专职检验人员进行的检验。
三、服装企业质量检验的项目
(1)原辅材料入库前的质量检验。
(2)库存原材料保管状况的质量检验。
(3)领用原辅料的质量检验。
(4)设备采购保管、使用检查和检验。
(5)生产环境检查。
(6)裁剪过程的质量检验。
(7)缝制过程的质量检验。
(8)熨烫质量检验。
(9)外加工和联办企业的质量检验。
(10)成品检验。
(11)出厂检验。
四、检验机构、人员和设施
(一)企业检验机构的设置
为了保证产品质量，对生产全过程实行有效的质量监督和检验，组织和指导检验人员、操作者做好检验工作，企业必须设置质量检验部门。
(二)检验人员的配备
企业检验人员是生产现场的质量“卫士”，是企业质量信息的重要提供者，对保证产品质量肩负着特殊使命。因此要求检验人员必须具有高度的事业心、责任心和一定的技术素质。对检验人员，特别是负责检验特殊工序的人员，应实行资格考核认证制度。检验人在工作中要当好“三员”，即产品质量检验员，“质量第一”的宣传员，生产技术的辅导员；坚持做到“三满意”，即为生产服务的态度使有关科室和工人满意，检验过的产品使下道工序满意，出厂的产品质量为收购单位和消费者满意。
(三)检验设施
检验设施是保证质量检验工作的物质基础。检验设施包括：检验场所、试验室、精密测量室以及各种检测手段等。这些设施是否符合要求，对质量检验结果的有效性和经济性十分重要。
进货检验、工序检验和成品检验都需要一定的检验场所。对不同产品往往需要进行各种各样的专业技术试验，如化学、物理学、力学、光学、声学、电学、生物学、电子学试验等。这些专业技术试验都需要配置专门的设备、仪器和装置，并对环境条件有一定的要求。检测手段包括：长、热、力、电、光、磁、声等各类计量器具、仪器、仪表等。企业应根据产品工艺技术要求和检验、试验工作的需要，配齐并用好、管好各类检测手段，包括计量基准器具和生产、检验用计量器具，并保持检测手段的精度。
(四)测量和测试设备的控制
企业应对产品的开发、制造、安装和维修中的全部测量系统进行必要的控制，以保证根据测量数据所做出的决策或活动的正确性。对计量器具、仪器、探测设备、专门的试验设备以及有关计算机软件都应进行控制。应制定并贯彻监督程序，并使测量过程(其中包括设备、程序和操作者的技能)处于统计控制状态下。应将测量误差与要求进行比较，当达不到准确度要求时，应采取必要的措施。
五、生产过程中质量管理的内容和方法
服装生产过程的质量管理工作重点和活动场所主要在生产车间。它的任务是建立能够稳定生产合格品的生产系统，抓好每个环节上的质量管理，做好预防工作，控制产品质量，并严格把关。生产过程中的质量管理具体要抓好以下几个方面的工作：
(一)样板质量管理
在服装生产工艺中，样板具有特殊重要的地位。它既是图纸实样，又是进行裁剪、缝制的技术依据，还是复核检查裁片、部件规格的实际样模。样板管理工作要切实抓好以下三个环节。
1．样板的结构设计准确
(1)样板的结构设计一定要根据确认样的款式、合同要求、技术标准、工艺规定等技术文件提供的号型、规格、标准及有关规格尺寸进行，确保不走样。
(2)剪样板的刀口要齐直、圆顺，叠门、缝头计算要准确，标志记号要明确，大小样板块数应齐全，自然收缩率应放够。
2．样板制作精细
(1)样板必须根据设计要求和技术要求的规定进行制作。
(2)根据生产序号和生产技术通知单，安排制作各种产品样板顺序(如有特殊情况可按需要安排)，做到按时、按质、按数完成。
(3)制作样板时一定要做到毛、净样板规格换算正确，组合部位准确合理，面、里、衬规格配合适当。
(4)样板丝绺、贴边、缝头、锁眼、钉扣位置符合技术要求。
(5)样板要有统一编号，凡出口产品应注上合同号、款式号；内销产品要注上型号、批号、品名，同时应写上打样板日期。
3．样板复核严格
(1)复核样板要核对样板的款式结构与订货单效果图是否相符合，要检验规格、收缩率、丝绺、拼接范围、锁钉等是否符合技术要求。
(2)对主要部位测量，上衣主要测量衣长、袖长、袖口、领口、肩宽、胸围、腰围、下摆等；裤子主要测量腰围、臀围、中裆、脚口、裤长、直裆等。
(3)重点进行“五查对”：查对毛、净样板规格换算是否正确；查对组合部位是否合理；查对自然收缩率是否放够；查对里、面、衬规格配合是否适当；查对大小样板块数是否齐全。
(4)经过复核验证，做到制作的样板规格精确，刀口齐直、圆顺，然后沿边口加盖审核章，并登记发放使用。
(二)每道工序的质量管理
服装产品与其他产品一样，是经过一道道工序生产出来的。每道工序都应有质量标准，并且一定要严格按照本工序标准进行生产。
1．裁剪工序的质量管理裁剪工序在投产前要实行“五核对、八不裁”的制度，首先要把好裁片质量关。
(1)五核对内容。
①核对合同编号、款式、规格、型号、批号、数量和工艺单。
②核对原辅料等级、花型、倒顺、正反、数量、门幅。
③核对样板数量是否齐全。
④核对原、辅料定额和排样图是否齐全。
⑤核对铺料层数和要求是否符合技术文件。
(2)八不裁内容。
①原、辅料没有缩率试验数据的不裁。
②原、辅料等级档次不符合要求的不裁。
③原料纬斜超过规定要求的不裁。
④样板规格不准确或组合部位不合理的不裁。
⑤色差、疵点、污、残超过规定的不裁。
⑥样板不齐的不裁。
⑦定额不明确、门幅不符或超定额的不裁。
⑧技术要求和工艺规定没有交待清楚的不裁。
2．缝纫工序的质量管理缝纫工序在投产前要执行“三核对”和“四不投产”制度。
(1)三核对制度。
①领取衣片时，要将批号、型号、款式和生产通知单中的规定核对。
②要认真核对裁片数。
③要认真核对规格。
(2)四不投产制度。
①无工艺单和标样的不投产。
②裁片组合部位不标准的不投产。
③衬辅料与面料不相称的不投产。
④操作要求没有吃透的不投产。
3．锁眼、钉扣工序的质量管理服装上锁眼、钉扣过程的质量管理也是生产现场质量管理中不可忽视的环节。锁眼、钉扣工序的技术、工艺要求是：锁眼、钉扣线的性能要与面料相适应；纽扣和锁眼线的颜色应与面料的颜色相称，如确实配不到一致的颜色，可以配稍深一些的颜色，但差异不要太大，要基本相称，不宜配用比衣料浅的颜色(属于装饰性的产品例外)；扣眼与扣眼间的距离要一致，或按工艺规定，扣眼与止口的距离要一致；针距密度要严格按要求执行。机器锁眼除衬衫以外，应先开后锁，钉扣要牢固，纽扣位置与扣眼的高低要一致。
4．整烫工序的质量管理整烫工序要严格执行操作规程和安全规定，做到“三好”和“七防”。
(1)“三好”：
①熨斗温度要掌握好(熨斗温度要与服装面料所能适应的温度相称)。
②平挺质量要好。
③外观要折叠好。
(2)“七防”：
①防烫黄。
②防烫焦。
③防变色。
④防变硬。
⑤防水花。
⑥防亮光。
⑦防渗胶。
5．辅助部门的质量管理
(1)辅助部门在生产过程中要按质、按量、按时地为生产提供优良的材料和生产条件，并要保证规格、质量；保证供应适时；保证满足合理需要；保证领用、发放方便。
(2)要提高辅助部门的服务质量。对服务质量的要求是：要主动送货到生产第一线；机器设备维修要及时、认真，并有备用设备以供急需。辅助部门服务质量的优良与否，对企业质量管理工作关系极大，因此，必须加以重视。
第三节质量统计方法与质量控制
一、质量数据
任何质量都是通过一定的数量界限表现出来的，数据是质量管理的基础，它是描述企业工作质量和产品质量特征的语言。通过收集、整理数据，可以找出影响产品质量及工作质量的因素，以便分析原因，采取措施，从而达到改善管理，保证和提高产品质量的目的。
(一)质量数据的分类
在质量管理中搜集到的质量数据(即质量特性的观测值)，大多数是可以定量取值的。不同种类的数据，其统计性质不同，相应的处理方法也就不同。因此，对于数据要正确分类。对于现场数据，根据其不同性质大致可分为以下几类：
1．计量值数据计量值是指可以用量具、仪器等加以测定的并具有连续性质的数值，如长度、时间等。
2．计数值数据计数值是指用“个数”来表示的，具有离散性质的数据。对于计数值又可以分为两类：如只能用件数表示合格或不合格的，称为计件值；只能用点数表示的质量特性，如疵点数，称为计点值。
上述两类数据实际上是从数量属性和性质属性分别来描述产品质量特性的。不管是哪种属性的数据，在质量管理中，所应用的数理统计的基本原理是相同的，只是采用的处理方法有所不同而已。
(二)质量波动
生产实践证明，任何一道工序，无论其设备及工艺装备的精度有多高，操作者技术多熟练，材料、加工、测量方法、测试手段以及环境的变化有多小，它所加工出来的产品质量特性值总是存在着差异。这种客观存在的产品质量特性值的差异，称为产品质量的变异性，也称质量波动性。
质量变异的原因可以从来源和性质两个不同的角度加以分析。
1．按质量变异来源分类引起质量变异的原因按照来源通常概括为“5MlE”：
(1)人(Man)。包括操作者的质量意识、技术水平及熟练程度、身体素质等，也就是人的技术素质和思想素质。
(2)机器(M8chine)。主要指机器设备，包括平缝机及各种特种机械。
(3)材料(Material)。包括材料成分、物理性能和化学性能等。
(4)方法(Metllod)。包括加工工艺、操作规程等。
(5)测量(Me鹊ure)。包括测量设备、测试手段、测试方法等因素。
(6)环境(Envimnment)。包括工作现场的温度、湿度、照明、噪音和清洁条件等。
上述六个方面通常称为六大影响因素。由于这六大因素的影响，导致产品质量产生波动。
2．按影响大小与作用性质分类按影响的大小及作用性质，可以把质量的影响因素分成正常因素和异常因素。
(1)正常因素，又称随机因素。这种正常因素是经常对产品质量起作用，且自然产生自然消失的因素，如零部件的正常磨损、原材料的微小差异、操作中的微小变化、机器开动时的轻微震动等。一般来说，经常起作用的因素多，但它们对质量波动的影响小，不易避免，也难以消除。因此，由这种正常因素作用而产生的质量波动称为正常波动。
(2)异常因素，又称系统因素。这种异常因素是生产过程中使工序质量发生显著变化的因素，如零部件的严重磨损，工人违反操作规程，原材料中混进了不同成分等。异常因素对质量波动影响大，质量指标的大小和方向，在特定时间和范围内都是一定的或呈周期性的变化。但这种因素只是有时存在，且容易识别，也能避免。如果生产中出现这种波动，可认为生产过程处于不稳定状态。因此，由这种系统因素作用造成的质量波动被称为异常波动或非正常波动。
值得注意的是，偶然因素和系统因素也是相对而言的，在不同的客观条件下，二者是可以互相转化的。随着科学技术的进步，偶然因素可以转化为系统因素，原来认为是正常的波动，可能变为不正常或称为异常的波动。
质量管理的主要任务就是通过收集、处理数据，找出质量波动的规律性，把正常波动控制在最低限度，消除系统性因素造成的非正常波动。
二、数据抽样
收集数据，通常是从一批产品或者一道生产工序中，随机地抽取一定数量的样品，经过检测，取得数据。这里的抽取工作就是抽样，将抽取出的样品检测结果组成样本数据，然后通过对样本数据的分析来推断总体即整批(全部)产品的质量，这就是统计推断。而取得的样本必须对总体具有代表性，才能使控制和推断的误差较小，这就需要采用随机抽样的方法。
运用数据进行统计推断有两种情况，一种是以判断和预测一道生产工序的质量是否处于正常的稳定状态，从而对生产工序进行预防性控制；另一种是用以判断一批产品质量的好坏，即对一批产品的质量做出评价和进行验收。
三、质量管理常用的统计方法
(一)分层法(又称分类法或分组法)
分层法是质量管理中整理数据的重要方法之一。所谓分层法，就是把收集来的原始质量数据，按照一定的．目的和要求加以分类整理，以便分析质量问题及其影响因素的方法。因此又称为分类法或分组法。
分层时，不能随意地分，而是根据分层的目的，按照一定的标志加以区分，把性质相同、在同一条件下收集的数据归在一起，使数据反映的问题更加明显和突出。分层时，应使同一层内的数据波动幅度尽可能小，而层间的差别尽可能大，这是搞好分层的关键所在。在实际工作中，常用的分层方法主要有以下几种：
1．按时间分层如以不同的班次按日、周、月等不同时间来分层。
2．按操作者分层如按新老、男女、工龄长短、文化水平高低和技术熟练程度不同等条件来区分。
3．按设备分层如不同设备型号、设备现代化程度、设备新旧程度等。
4．按材料分层如不同供应单位、不同进料时间、不同材料成分等。
5．按检验和测试方法分层根据不同产品的不同检验方法和测试方法划分。
6．按不同的操作方法分层分层法没有具体图形，但它往往能够通过分层来发现
产品质量的主要原因。因此，在质量管理中，分层法是常用的方法之一，如将其他管理方法结合使用，则能发挥更大的作用。
以男上衣质量缺陷为例，分类表如表5―1所示。
(二)排列图法
排列图又称主次因素分析图或帕罗托(Pareto)图，是用以找出影响产品质量主要问题的一种有效方法。其图形如图5―6所示。排列图是由两个纵坐标，一个横坐标，几个直方形和一条累计百分比曲线所组成。左边的纵坐标表示频数(件数、金额等)，右边的纵坐标表示频率(以百分比表示)，有时为了方便，也可把两个纵坐标都画在左边。横坐标表示影响质量的各个因素，按影响程度的大小从左至右排列。直方形的高度表示某个因素影响的大小；曲线表示各影响因素大小的累计百分数，这条曲线称帕罗托曲线。
排列图应用了“关键的少数，次要的多数”原理，找出产品的主要问题或影响产品质量的主要因素。通常把累计百分数分为三类：累计百分比在o～80％的为A类，是累计百分数在80％的因素，显然这一类因素是主要因素；累计百分比在80％～90％的为B类，是次要因素；累计百分比在90％一100％的为c类，在这一区间的因素是一般因素。
例如，某服装厂生产的男上衣，其疵点的项目及数量见表5―1，根据这个统计资料就可以画出它的排列图，如图5―7所示。
从图中可以看出前三项是主要疵点。如果解决了这些质量问题，就可以使不合格品率降低70．8％。
作排列图时应注意以下几个问题：
(1)一般来说，主要因素最好是一两个，最多不超过三个，否则，就失去了“找主要矛盾”的意义。如果出现超过三个的情况，要考虑重新进行分类。
(2)纵坐标可以用“件数”来表示，亦可用“金额”、“时间”来表示，原则是以更好的找到“主要因素”为准。
(3)不太重要的项目很多时，横轴会变得很长，一般都把这些“不太重要的项目”列入“其他”栏内。因此，“其他”栏总是在横轴的最末端。
(4)确定了主要因素，采取了相应措施之后，为了检查“实施效果”，还要重新画排列图。
(三)因果分析图法
因果分析图也叫特性因素图，又因其形状关系而称为鱼刺图，是用于分析质量问题产生原因的一种图表。为了寻找产生某种质量问题的原因，采取集思广益的办法，同时将群众的意见反映在这张图面上。探讨一个问题的产生原因时，要从大到小，从粗到细，寻根究底直至能具体采取措施为止。因果图的形状如图5―8所示。
因果图的绘制步骤如下：
(1)确定质量问题和质量特性(结果)，可根据具体需要选择。
(2)组织讨论。召集与该质量问题有关的人员参加会议，尽可能找出会影响结果的所有因素，可以结合头脑风暴法，畅所欲言，集思广益。
(3)找出各因素之间的因果关系，在图上以因果关系的箭头表示出来。将质量问题＼写在纸的右侧，从左至右画箭头(主骨)，将结果用方框框上。然后，列出影响结果的主要原因作为大骨，也用方框框上。列出影响大骨(主要原因)的原因，即第二层次原
因，作为中骨；再用小骨列出影响中骨的第三层次原因，以此类推，展开到可制定具体对策为止。
(4)根据对结果影响的程度，将对结果有显著影响的重要原因用明显的符号标示出来。
(5)在因果图上标出有关信息，如标题、绘制人、绘制时间等。
(6)在因果图上标明有关资料，如产品、工序或小组的名称、参加人员、日期等。
例如，某厂男上衣装袖出现了废次品问题，做出因果分析图如图5―9所示。
制作因果分析图时，应注意下列事项：
(1)找出影响质量问题的大原因，通常包括六个方面：即人、机器设备、材料、加工方法、环境和测量。
(2)要充分发扬民主，把各种意见记录下来。
(3)大原因又包括许多具体原因。因此，当把大原因作主要原因还不能解决问题时，必须层层深入，找到具体关键环节。重要原因可用画排列图或其他的方法来确定，然后用标示符号标出来，以引起注意。
(4)画出因果分析图，定出主要原因后，还应到现场去落实主要原因的项目，再制定出措施去懈决。必要时，可与对策表结合起来。
(5)措施实施后，还应再用排列图等检查其效果。
(四)检验明细表
所谓检验明细表，是将索赔件数、疵点数等内容按不同部门、不同车间及不同原因分类进行检验的表格。
表5―2是进行全数检验用的上装最终检验明细表，这是记录服装厂日常生产数据的一种方法。如果明细表设计合理，则负责人一见该表就知道哪里有问题。该表上半部分记录了疵点数和疵点种类，下半部分是尺寸和重量等的测量值。
(五)直方图法
1．什么是直方图在全面质量管理中，我们收集到的各种数据都具有两个特点：一是波动性；二是统计规律性。直方图就是通过观察质量数据波动的规律来了解产品总体质量波动情况的一种图表。
做直方图时，是将全部数据分为若干组，画出以组距为底边，以频数为高度的许多个直方形连起来的矩形图。
2．直方图的操作步骤
(1)搜集数据：通过对研究对象抽样及测定就能得到数据，把取得的数据按具体情况整理成数据表。数据个数取决于所要求的研究精度，一般为50―200个左右。
3．直方图的观察分析直方图做完以后，要观察和分析直方图的形状，从而判断是正常还是异常，并找出异常的原因，采取措施使之恢复正常。
在观察和分析直方图时，首先要看图形本身的形状，常见的几种图形及观察方法如表5―6所示。观察后，用直方图与公差(或标准差)进行对比，看直方图是否都在公差要求的范围之内，并看有无余量。应当注意，这时想的是生产过程，并不是少数加工出来的产品。这种对比大体有六种情况，如表5―6和表5―7所示。
(六)管理图(控制图)
1．什么是管理图管理图也称控制图，是画有控制界限的一种图表。它是用来区分质量波动的性质，以判明生产过程是否处于控制状态的一种工具。控制图的基本形式如图5―11所示。
控制图有横坐标和纵坐标。横坐标为样本号或取样时间，纵坐标为测得的质量特性值。图上有与横坐标平行的三条线，中间一条叫中心线，用点画线表示；上面一条虚线叫上控制线；下面一条虚线叫下控制线。把表示工序质量稳定状态的质量特性值描绘在图中，即可反映工序的质量状况。
管理图是用于工序管理、控制现场生产质量的有力工具之一，广泛应用于生产第一线及职能科室。
2．管理图的种类
(1)按管理对象分类：按照这种分类方法，管理图可分为计量值管理图和计数值管理图两大类。如表5―8所示。
(2)按用途分类：按照这种分类方法，管理图有管理用管理图和分析用管理图。
①管理用管理图：经过工序改善，制定了各种标准，产品基本达到了质量标准的工序就必须考虑设法维持这种状态。用于维持工序管理的管理图，就是“管理用管理图”。具体地说，就是用管理图去监视、控制工序的制造质量。
②分析用管理图：使用管理图分析工序现状，发现问题，追究原因，以便有目的地去解决，这就是“分析用管理图”的含义。分析用管理图一般用于：为制定质量方针提供依据，工序分析以及工序能力调查。
3．计量值管理图的做法
(1)收集数据：当生产处于稳定状态时，收集近期质量数据100个左右(至少应50个以上)，并把数据按取样号或生产时间顺序进行分组，填人数据表中。
(2)计算各组的平均值(x)及极差(R)。
(5)画管理图。
(6)点绘：当开始使用管理图进行工序质量分析时，应把相应数据在已经画有控制界限的管理图上点绘，确认生产过程处于稳定状态，就可以把上述管理图用作管理用管理图，以控制生产过程中工序质量的变化。
4．管理图的观察和分析管理图能迅速地反映生产过程是否处于控制状态，一旦发现失控，检验人员或操作者可发出信号，停止生产，查明原因，采取相应调整措施。
一般说来，管理图上的“点”反映工艺过程的受控程度。有的管理图，“点”分布反映得比较明显。为了判断工艺过程是否处于受控状态，需要制定出一定的判断规则。通常，管理图的工艺过程状态判断规则是：
在控制图上的“点”满足：不超出控制界限；排列没有缺陷。满足这两个条件时，可以判断工艺过程是处于统计的控制状态；如果“点”落在控制界限之外，应判断工艺过程发生了异常变化；如果“点”虽未跳出控制界限，但排列有下列缺陷，也判断工艺过程有异常变化：
(1)“点”在中心线的一侧连续出现7次以上。
(2)连续7个以上的“点”上升或下降。
(3)“点”在中心线一侧多次出现，如连续11个“点”中至少有10个“点”(可以不连续)在中心线的同一侧。
(4)连续3个“点”中，至少有两个“点”(可以不连续)在上方或下方2盯(即标准差，可用s代替)横线以外出现。
(5)“点”呈周期性的变动。
画管理图并不是质量管理的目的，利用管理图判断生产过程的稳定性，预防废品的发生和改进生产过程，从而提高产品质量，这才是目的。
从图中“点”的分布，可以判断此工艺过程处于统计的受控状态。质量管理中运用的数理统计方法很多，以上只介绍了几种主要的方法。
第四节质量成本管理
一、质量成本的基本概念
20世纪50年代，美国质量管理专家朱兰和菲根堡姆等人首先提出了质量成本的概念，进而把产品质量同企业的经济效益联系起来。
质量成本也称质量费用，是指为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量而造成的损失。它是企业生产总成本的一个组成部分。
质量成本不同于其他成本概念，它有特定的含义，但是很多人并不熟悉，错误地认为一切与保持和提高质量直接或间接有关的费用都应计人质量成本，结果导致管理上的混乱。
二、质量成本的构成
质量成本由两部分构成，即运行质量成本和外部质量保证成本。而运行成本包括：预防成本、鉴定成本、内部故障成本和外部故障成本。其构成如图5―13所示。
1．运行质量成本质量成本主要是由四种运行成本所构成的。
(1)预防成本。预防是指为预防产生故障或不合格品所支付的费用。通常包括：质量工作费(企业质量体系中为预防发生故障，保证和控制产品质量，开展质量管理所需的各项有关费用)；质量培训费；质量奖励费；质量改进措施费；质量评审费；质量情报及信息费；其他预防费用等。
当产品质量或服务质量及其可靠性提高时，预防成本通常是增加的。因为提高产品或服务质量通常需要更多的时间、努力和资金等的投入。
(2)鉴定成本。鉴定成本是指为评定产品是否满足规定质量要求而进行试验、检验和检查所支付的费用。一般包括：进货检验费；工序检验费；成品检验费；检测试验设备的校准维护费；试验材料及劳务费；检测试验设备折旧费；办公费(为检测、试验发生的)；工资及附加费(指专职检验、计量人员)等。
当产品或服务的质量及其可靠性提高时，鉴定成本通常会降低。质量鉴定可以帮助管理人员发现质量问题的所在，从而可以立即采取措施解决存在的问题，保证质量能够持续得到改善，从而减少质量问题带来的成本。
(3)内部故障成本。内部故障成本是指产品在交付前未满足规定的质量要求所造成的损失。一般包括：废品损失；返工或返修损失；因质量问题发生的停工损失；质量事故处理费；质量降等、降级损失等。
当产品或服务质量及其可靠性提高时，内部故障成本会降低。有很多预防措施可以用来减少不合格品的产生，从而减少内部故障成本。
(4)外部故障成本。外部故障成本是指产品在交付后未能满足规定的质量要求所造成的损失。一般包括：索赔损失；退货或退换损失；保修费用；诉讼损失费；降价损失等。
同样，当产品或服务质量及其可靠性提高时，外部故障成本会降低。质量及可靠性的提高，不仅会减少售后保修费用，保持市场份额，而且还会避免由于产品质量低劣而导致的人身伤害、环境污染等重大事故的发生。
2．外部质量保证成本在合同环境条件下，根据用户提出的要求，为提供客观证据所支付的费用，统称为外部质量保证成本。主要包括：
(1)为提供特殊附加的质量保证措施、程序、数据等所支付的费用。
(2)产品的验证试验和评定的费用，如经认可的独立试验机构对特殊的安全性能进行检测试验所发生的费用。
(3)为满足用户要求，进行质量管理体系认证所发生的费用等。
3．质量成本的构成比例质量总成本各部分费用之间存在着一定的比例关系。四大项质量成本费用的比例关系通常是：
(1)内部故障成本约占质量总成本的25％～40％。
(2)外部故障成本约占质量总成本的20％～40％。
(3)鉴定成本约占质量总成本的10％～50％。
(4)预防成本约占质量总成本的0．5％一5．O％。
不同的企业，甚至同一企业在不同的时期，其各项质量成本的构成比例都会有所不同。这四项成本之间并不是相互独立和毫无联系的，而是相互影响、相互制约的。如果产品在企业内部经过严格检查，层层把关，其鉴定成本和内部故障成本就会增加，而外部故障成本就会减少；如果产品不加检查就出厂，鉴定成本降下来了，但可能会有许多不合格品在用户使用的过程中发生问题，从而产生外部故障成本，导致质量总成本上升。但是，在一定范围内，适当增加预防费用，加强工序控制，则内、外部故障成本，甚至包括鉴定成本都可能降低，并导致质量总成本的大大下降，然而这种预防成本的作用却往往最容易被企业所忽视。
因此，在质量成本管理中，企业要注意这四大项质量成本合理的比例关系以及它们之间的变化规律，以便在采取降低质量成本的措施中，做出正确的决策。
质量是企业的生命线。好的产品质量、先进的质量管理方法是企业获得长远发展的基础。本章从质量和质量管理的概念人手，介绍了什么是全顽质量管理及其对企业的重要意义。而质量检验和质量统计分析方法都是保证服装生产质量最常用、最基本的内容，本章主要介绍了服装质量检验的方法、类别及服装质量统计分析的方法，如分层法、排列图、因果图、检验明细表、直方图、管理图等。质量成本的构成对于质量管理也具有重要的意义，反映了产品质量和成本之间的关系。
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