现有大型四辊轧机的新发展--《冶金设备》1984年02期
现有大型四辊轧机的新发展
【摘要】：正 目前,在汽车工业中,明显的趋势是减轻结构总重和采用轻型及高强度材料,无论是采用这两种手段还是采用塑料,均可大大地节约燃料。 在多辊冷轧机方面,采用森吉米尔辊系已有三十多年成功的经验,并且开创了采用小直径工作辊比较经济地轧制带材的新局面。采用森吉米尔辊系可减少两方面的费用。对现有的老四辊轧机进行改造,所花费用只有新造轧机的几分之一,即可充分发挥老轧机的使用性能。如果采用全新的多辊轧机结构,则在
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【关键词】：
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目前,在汽车工业中,明显 的趋势是减轻结构总重和采用轻 型及高强度材料,无论是采用这 两种手段还是采用塑料,均可大 大地节约燃料。 在多辊冷轧机方面,采用森 吉米尔辊系已有三十多年成功的· 经验,并且开仓IJ了采用小直径工作辊比较经济地轧制带材的新局面。采用森吉米尔辊
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轧机是实现金属轧制过程的设备。泛指完成轧材生产全过程的装备﹐包括有主要设备﹑辅助设备﹑起重运输设备和附属设备等。
指 完成轧材生产全过程的装备
义 实现金属轧制过程的设备
括 主要设备﹑辅助设备等
实现金属轧制过程的设备。泛指完成轧材生产全过程的装备，包括有主要设备、辅助设备、起重运输设备和附属设备等。但一般所说的轧机往往仅指主要设备。据说在14世纪就有轧机，但有记载的是1480年意大利人达·芬奇(Leonardo da Vinci)设计出轧机的草图。1553年法国人布律列尔(Brulier)轧制出金和银板材,用以制造钱币。此后在西班牙、和英国相继出现轧机。
按轧制品种、轧机型式和公称尺寸来命名。&公称尺寸&的原则对型材轧机而言，是以齿轮座人字齿轮节圆直径命名;初轧机则以轧辊公称直径命名;板带轧机是以工作轧辊辊身长度命名;钢管轧机以生产最大管径来命名。有时也以轧机发明者的名字来命名。
由轧辊﹑轧机牌坊、轴承包、轴承﹑工作台、轧钢导卫、轨座﹑轧辊调整装置﹑上轧辊平衡装置和换辊装置等组成。
是使的部件 ( 见轧辊 ) 。
支承轧辊并保持轧辊在机架中的固定位置。轧辊轴承工作负荷重而变化大﹐因此要求轴承摩擦系数小﹐具有足够的强度和刚度﹐而且要便于更换轧辊。不同的轧机选用不同类型的轧辊轴承。滚动轴承的刚性大﹐摩擦系数较小﹐但承压能力较小﹐且外形尺寸较大﹐多用于板带轧机工作辊。滑动轴承有半干摩擦与液体摩擦两种。半干摩擦轧辊轴承主要是胶木﹑铜瓦﹑尼龙瓦轴承﹐比较便宜﹐多用于型材轧机和开坯机。有动压﹑静压和静 - 动压三种。优点是摩擦系数比较小﹐承压能力较大﹐使用工作速度高﹐刚性好﹐缺点是油膜厚度随速度而变化。液体摩擦轴承多用于板带轧机支承辊和其它高速轧机。
由两片&牌坊&组成以安装轧辊轴承座和轧辊调整装置﹐需有足够的强度和钢度承受轧制力。机架形式主要有闭式和开式两种。闭式机架是一个整体框架﹐具有较高强度和刚度﹐主要用于轧制力较大的初轧机和板带轧机等。开式机架由机架本体和上盖两部分组成﹐便于换辊﹐主要用于横列式型材轧机。此外﹐还有无牌坊轧机。
用于安装机架﹐并固定在地基上﹐又称地脚板。承受工作机座的重力和倾翻力矩﹐同时确保工作机座安装尺寸的精度。
轧辊调整装置
用于调整辊缝﹐使轧件达到所要求的断面尺寸。上辊调整装置也称&压下装置&﹐有手动﹑电动和液压三种。手动压下装置多用在型材轧机和小的轧机上。电动压下装置包括电动机﹑减速机﹑制动器﹑压下螺丝﹑压下螺母﹑压下位置指示器﹑球面垫块和测压仪等部件﹔它的传动效率低﹐运动部分的转动惯性大﹐反应速度慢﹐调整精度低。 70 年代以来﹐板带轧机采用 AGC( 厚度自动控制 ) 系统后﹐在新的带材冷﹑热轧机和厚板轧机上已采用液压压下装置﹐具有板材厚度偏差小和产品合格率高等优点。
上轧辊平衡装置
用于抬升上辊和防止轧件进出轧辊时受冲击的装置。形式有﹕弹簧式﹑多用在型材轧机上﹔重锤式﹐常用在轧辊移动量大的初轧机上﹔液压式﹐多用在四辊板带轧机上。为提高作业率﹐要求轧机换辊迅速﹑方便。换辊方式有 C 形钩式﹑套筒式﹑小车式和整机架换辊式四种。用前两种方式换辊靠吊车辅助操作﹐而整机架换辊需有两套机架﹐此法多用于小的轧机。小车换辊适合于大的轧机﹐有利于自动化。如今﹐轧机上均采用快速自动换辊装置﹐换一次轧辊只需 5 ~ 8 分钟。
由电动机﹑减速机﹑齿轮座和连接轴等组成。齿轮座将传动力矩分送到两个或几个轧辊上。辅助设备 包括轧制过程中一系列辅助工序的设备。如原料准备﹑加热﹑翻钢﹑剪切﹑矫直﹑冷却﹑探伤﹑热处理﹑酸洗等设备。起重运输设备 吊车﹑运输车﹑辊道和移送机等。
有供﹑配电﹑轧辊车磨﹐润滑﹐供﹑排水﹐供燃料﹐压缩空气﹐液压﹐清除氧化铁皮﹐机修﹐电修﹐排酸﹐油﹑水﹑酸的回收﹐以及环境保护等设备。
轧机可按轧辊的排列和数目分类，可按机架的排列方式分类.
结构简单、用途广泛。它分为可逆式和不可逆式。前者有初轧机、轨梁轧机、中厚板轧机等。不可逆式有钢坯连轧机、叠轧薄板轧机、薄板或带钢冷轧机、平整机等。80年代初最大的二辊轧机的辊径为1500毫米，辊身长3500毫米，轧制速度3~7米/秒。
轧件交替地从上下辊缝向左或向右轧制，一般用作型钢轧机和轨梁轧机。这种轧机已被高效二辊轧机所取代。
劳特式三辊
上下辊传动,中间辊浮动,轧件从中辊的上面或下面交替通过。因中辊的直径小，可减少轧延力。常用于轧制轨梁、型钢、中厚板，也可用于小钢锭开坯。这种轧机渐为四辊轧机所取代。
工作辊直径较小,传递轧制力矩,轧延压力由直径较大的支承辊承受。这种轧机的优点是相对刚度高、压下量大、轧延力小，可轧制较薄的板材。有可逆和连轧两种，广泛用作中厚板轧机、板带热轧或冷轧机以及平整机等。
有两种:一种是C-B-S(接触-弯曲-拉直)轧机,它是一种带有使轧件弯曲的小直径(为工作辊的1/20)空转辊的四辊轧机，其压下量比通常的四辊轧机大许多倍。轧件围绕小空转辊发生塑性弯曲变形，可轧制难变形的金属和合金带材。另一种是中间小辊的位置可沿轧机入口或出口方向调节，以保持轧件正确的厚度，用来轧制厚度公差很小的不锈钢、碳钢和有色金属带材。
高性能的、可控制辊型凸度的轧机。相当于在四辊轧机的工作辊与支承辊之间增设一对可轴向移动的中间辊，并将两中间辊辊身的相应端部分别调整到与带钢两边缘对应的位置，以提高压力分布和工作辊弹性压扁的均匀性，保证带钢的尺寸精度并可减少其边缘的超薄量和开裂等缺陷。HC轧机宜用作冷轧宽带钢。
它是四辊轧机的变型。工作辊直径为支承辊的1/6，且作相对的偏移,以防止工作辊的水平弯曲，轧制力比四辊轧机小一半。工作辊的稳定性好、水平刚度高，可用以轧制须用二十辊轧机轧制的部分产品。它的结构及其调整却比二十辊轧机简单得多。这种轧机可改装为二、四、八、十六辊几种型式，适宜多品种的需要，因而又称多用途轧机。它有可逆和连轧两种，用于冷轧难变形钢、硅钢和有色金属带材。
由一对工作辊和两对支承辊组成，有较稳定的辊系。但它的刚性与四辊轧机相仿，且操作不便，因而应用不广，一般用于轧制高精度海底电缆的铜带。
有十二辊、二十辊和三十六辊 3种型式。轧机中部一对直径最小的轧辊是工作辊，其余均为支承辊。它具有相对刚度高、压下量大、轧延力小、可轧极薄的带材等优点。初期的多辊轧机由工作辊传动，后来用中间支承辊传动。可轧制宽 200~1000毫米，厚0.02~0.0015毫米的材。
两个大直径支承辊带动两组行星辊系,板坯或扁锭一次通过即可热轧成薄带,压下率达90~95%。若在前道工序配以连铸机，后道工序配以平整机则可简化热轧带钢的生产工艺。大型行星轧机的辊身长度可达1450毫米。
由一组成对的水平辊和立辊组成，所有轧辊都由动力传动。用于轧制板坯或扁钢。
结构与万能轧机相似，唯有立辊与水平辊的轴线置于同一垂直平面内，而且立辊是从动的。适于轧制高度为300~1200毫米的宽缘钢梁。
盘式穿孔机
轧件轴线低于圆盘轴线，圆盘旋转时使轧件顶着芯棒螺旋前进，将实心的圆钢顶轧成空心的毛坯管，适用于轧制60~150的无缝钢管。另有一种斜轧式穿孔机，其鼓形的轧辊斜交并旋转，工作原理与盘式穿孔机相似，适于轧制60~650的无缝钢管。斜轧穿孔机与图7中的自动轧管机、均整轧机、定径(减径)机和斜辊矫直机配套为无缝钢管热轧机组。
由一对立辊轧延轮箍的内外圆，一对斜置的锥形辊轧延轮箍的两端面。用于轧制车轮或滚动轴承的内环和外环。
圆球轧机有螺旋半圆槽的轧辊，棒料在旋转的轧辊间螺旋前进而被轧成圆球，可轧制直径60~650毫米的圆球。
按生产的产品品种、规格、质量和产量的要求来选定成品或半成品轧机的类型和尺寸，并配备必要的辅助、起重运输和附属设备，然后根据各种因素的要求最后加以平衡选定。
现代轧机发展的趋向是连续化、自动化、专业化,产品质量高,消耗低。60年代以来轧机在设计、研究和制造方面取得了很大的进展，使带材冷热轧机、厚板轧机、高速线材轧机、H型材轧机和连轧管机组等性能更加完善，并出现了轧制速度高达每秒钟 115米的线材轧机、全连续式带材冷轧机、5500毫米宽厚板轧机和连续式 H型钢轧机等一系列先进设备。轧机用的原料单重增大，液压 AGC、板形控制、电子计算机程序控制及测试手段越来越完善，轧制品种不断扩大。一些适用于连续铸轧、控制轧制等新轧制方法，以及适应新的产品质量要求和提高经济效益的各种特殊结构的轧机都在发展中。
由于轧机工作时环境恶劣，在工作过程中，轧制冷却水遇到红灼的钢坯迅速雾化，夹带着从钢坯表面脱落的氧化铁粉末向四周喷射，轧辊通过轴承座对机架牌坊造成较大的冲击，使轧机机架牌坊内侧窗口面、机架牌坊底面等均出现不同程度的腐蚀磨损, 使轧机机架与轧辊轴承座间隙难以有效控制管理，时常出现轧机机架与轧辊轴承座间隙超过管理极限值现象。轧机牌坊间隙增大恶化了轧机主传动系统的工作条件，使主传动振动冲击大，钢锭咬入时容易发生打滑，影响到板形的控制，对产品质量造成很大影响。绝大部分轧机牌坊材质为普通件，在长期服役中窗口表面易受到腐蚀磨损的作用而造成工作条件恶化。通常采用在线机加工的方法对牌坊进行修复，即通过机械加工去除材料，清除牌坊表面受损层找平接触面，扩大的尺寸通过增加衬板厚度来补偿。这种修复方式操作简单方便，但未改变牌坊面的性质，使用一段时间后牌坊表面又会受到腐蚀磨损而失效，而且多次机加工将会对牌坊的强度和刚度产生不利影响。考虑到轧机对刚度的敏感性，可供加工的余量不多，该修复方法只能是权宜之计。采用手工电弧焊可恢复机加工后去除材料扩大的尺寸，但在这样的刚性结构上进行大面积电弧堆焊，可能造成牌坊结构的变形。如果结构发生扭曲，失稳变形这将是致命的，无法再进行矫正，这是工厂生产中决不允许发生的事情。因此该修复方法将带来较大的风险，一般不予采用。时至今日可采用来解决轧机牌坊磨损。高分子复合修复材料具备优越的粘着力，可以牢固附着在金属基材表面，长期工作而不会脱落;产品自身具有极高的抗压强度，即使在高达1900吨的轧制力作用下，材料也不会损坏;独特的高分子结构赋予材料良好的抗冲击性能，可以吸收轴承座对牌坊的冲击，避免了磨损的产生;同时产品具有良好的耐腐蚀性能，可使牌坊表面免受冷却水的侵蚀。采用特殊材料修复轧机牌坊磨损，不用去除材料，不影响牌坊整体强度和刚度，更无补焊热应力造成的变形，为企业很好的解决了多年无法解决的问题。
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{{if list && list.length}}四辊中厚板轧机工作机座的结构
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四辊中厚钢板轧机由于其刚度高、可采用较大直径的支撑辊，减轻了轧钢时工作辊的变形，所以道次压下量大、轧制效率高。近年来，在四辊轧机上又增加了厚度自动控制和弯辊装置，进一步提高了钢板的厚度精度和板形精度。四辊轧机还适于各种类型的控制轧制工艺，生产高质量中厚钢板。目前，无论在国外还是国内，四辊轧机已经成
&&& 四辊中厚钢板轧机由于其刚度高、可采用较大直径的支撑辊，减轻了轧钢时工作辊的变形，所以道次压下量大、轧制效率高。近年来，在四辊轧机上又增加了厚度自动控制和弯辊装置，进一步提高了钢板的厚度精度和板形精度。四辊轧机还适于各种类型的控制轧制工艺，生产高质量中厚钢板。目前，无论在国外还是国内，四辊轧机已经成为生产中厚钢板的主要机型。
&&& 四辊板带轧机的工作机座一般包括下列几个组成部分：
&&& (1)轧辊组件（也称辊系）：由轧辊、轴承、轴承座等零部件组成；
&&& (2)机架部件：由左右机架、上下连接横梁、轨座等构件组成；
&&& (3)压下平衡装置；
&&& (4)轧辊的轴向调整或固定装置。四辊轧机的结构如图3-9所示。
&&& 图3-9&&& 四辊轧机的结构
&&& 无论哪一种轧钢机，为了进行轧制，轧辊是必不可少的零件。既有轧辊，就必须具有轴承、轴承座、机架等起支持作用的零件。为了保证轧辊的开口度必须有压下调整装置。
&&& 压下装置有手动的、电动的、液压传动的及电动一液动的，根据轧机的类型不同而采用不同的形式。平辊的钢板轧机一般具有轴向固定装置，在特殊形式的轧机上为了得到正确的辊缝形状，必须有轧辊的轴向调整装置。
&&& 1．轧辊
&&& A轧辊尺寸
&&& 四辊式轧钢机的轧辊分为工作辊与支撑辊，工作辊是用来直接完成轧制过程的，其直径较小；大直径的为支撑辊，其作用是改善工作辊的强度及刚度条件。每个轧辊都由辊身、辊颈及轧辊轴头三部分组成。
&&& 钢板轧机的轧辊辊身长度L与被轧钢板的最大宽度之间的关系：
&&& L=ｂ+ａ
式中b-钢板的最大宽度，mm；
&&& a-辊身长度的裕量系数，它决定于钢板的最大宽度。
&&& 当b= 400~1000mm时，a=100mm；
&&& 当b=mm时，a=100~ 200mm；
&&& 当b＞2500mm时，a=200~ 400mm。
&&& 三辊劳特轧机由于采用角轧操作，a= 500mm。
&&& 工作辊径较小时，轧辊的扭转角度会影响钢板的质量。为了保证轧辊的扭转刚度，在选择轧辊直径时应该同时考虑辊身长度的影响。轧辊辊身长度与轧辊直径之比通常取为：工作辊L/Dw=2.5~4.0，支撑辊L/DR=1.3~2.5。
&&& 支撑辊辊径主要决定于辊系的刚度。刚度过小，上下工作辊将产生啃边现象而破坏轧制过程，常用支撑辊辊径值为DB/DW=1.6~2.5。
&&& 轧辊辊颈尺寸一般为：
&&& 滚动轴承&&& d=(0.5～0.6)D
&&& 滑动轴承&&& d=(0.67～0.75)D
式中d-辊颈直径；
&&& D-轧辊直径。
&&& B& 轧辊材质
&&& 中厚板轧机轧辊应具有耐磨，抵抗冲击、承受高温、耐热龟裂以及足够的强度和刚度几个基本条件。由于钢板轧制过程中轧辊与被轧制钢板间存在有相对滑动现象，造成了轧辊的磨损与板形不良，因此要求轧辊有较高的硬度。轧制过程中的轧辊是在高压、高温和冷却水的交变负荷下工作，轧辊表面反复呈现的压应力和拉应力会诱发生成热裂纹。为此要求轧辊具有较高的热传导率、较小的热膨胀系数和弹性系数。此外，由于轧辊在高温下承受着较大的疲劳强度，所以在高温下轧辊的组织要稳定。由于中厚板轧机的轧制力较大，因此，轧辊需选用具有较大抗拉强度和疲劳强度的材料。
&&& a& 工作辊
&&& 中厚板轧机工作辊主要采用离心复合铸造的合金铸铁轧辊，有高NiCr或高Cr铁或高Cr钢三大类。为了满足耐热性和耐磨性的要求，高NiCr工作辊硬度应控制在68~75HS之间，高Cr铁工作辊硬度应控制在65~73HS之间。由于采用离心铸造生产，组织更为致密和纯净，抗热裂性和抗剥落性较好。
&&& 随着普遍采用控制轧制工艺生产中厚钢板，一种在轧辊芯部和轴颈部位具有球墨铸铁组织的控制轧制用工作辊得到开发，其突出的特点是辊颈部位具有较高的强度。
&&& 最近在国外中厚板轧机的粗轧机与精轧机开始采用同一种材质的工作辊，目的是精轧机更换下来的工作辊还可以在粗轧机上使用，降低了吨钢轧辊消耗。
&&& b& 支撑辊
&&& 支撑辊应具备下述3个条件：
&&& (1)具有高的强度，低的弹性压扁和不易产生挠曲；
&&& (2)辊身表面具有高的耐疲劳性能，即耐剥落掉皮性能好；
&&& (3)耐磨性能好。
&&& 支撑辊多采用合金铸钢轧辊和锻钢轧辊。合金铸钢轧辊中添加有、铭、铝等合金元素。我国目前多采用锻钢轧辊，西欧国家多采用铸钢轧辊，日本过去采用铸钢轧辊较多，近来开始转向采用锻钢轧辊。
&&& 2．轧辊的轴承及轴承座
&&& A& 轴承
&&& 一般四辊轧机的工作辊都用滚动轴承，在支撑辊负荷不太大、速度不太高的情况下，也可用滚动轴承。在轧制速度较高时，一般趋向于采用液体摩擦轴承。滚动轴承要在径向尺寸受限制的情况下承受很大的轧制力，因此轧辊用的滚动轴承都是多列的，主要有圆锥滚子轴承、圆柱滚子轴承和球面滚子轴承。
&&& 四列圆锥滚子轴承的特点：
&&& (1)能承受轴向力又能承受径向力。
&&& (2)工作时会产生较高的摩擦热，因此对高速轧机不太适用，高速轧制时寿命急剧下降。
&&& (3)调整间隙困难。
&&& 四列圆柱滚子轴承的特点：
&&& (1)这类轴承摩擦消耗少，轴承径向尺寸较其他滚动轴承小，在相同的条件下，允许轧辊辊颈直径比圆锥滚子轴承等都大。
&&& (2)承装有多列大体积的滚子，承载能力较大，工作速度也远比圆锥轴承高。
&&& (3)此类轴承只承受径向载荷，轴向载荷需要用独立的止推轴承来承受，这样使轴承的结构复杂了，但可以使轴承的负荷能力充分用于径向负荷，并且轧辊轴向位置的控制较精确。随着四辊轧机轧制力和轧制速度的不断提高，支撑辊采用圆柱滚子轴承的日益增多，并且有代替液体摩擦轴承的趋势。
&&& 液体摩擦轴承（油膜轴承）是一种流体动力润滑的闭式滑动轴承，1934年始用于轧钢机。其基本特点如下：
&&& (1)摩擦系数低，可减少能耗。轴承中的能量消耗只是用来克服润滑油层间很小的内摩擦，所以摩擦系数很小(0.001~0.008)。
&&& (2)适合于高速重载的工作条件。液体摩擦轴承的允许速度实际上只受散热条件的限制，在具有很好的冷却条件下，随着速度的增加，其承载能力不但不减少，反而可以增加。同时，油膜轴承对冲击载荷不敏感。因此，高速重载的轧机采用液体摩擦轴承较合适。
&&& (3)使用寿命长，因摩擦系数低，所以轴承工作面几乎没有磨损。如果使用维护适当，寿命可达10年以上。
&&& (4)刚性大而弹性变形极小，因此轧制精度较高。
&&& (5)结构紧凑，在承受相同载荷情况下，液体摩擦轴承的径向轮廓尺寸相对较小，有利于采用较粗的轧辊辊颈。
&&& 但是，液体摩擦轴承的制造精度和成本较高，安装精度要求较严，使用维护也复杂。
&&& 根据油膜形成方法的不同，液体摩擦轴承可分为动压轴承、静压轴承和动一静压轴承三种类型。
&&& B& 轴承座
&&& 四辊轧机支撑辊轴承座为一门型架（见图3-10），考虑到调整轧件厚度的需要，轴承座在机架窗口内应能上、下移动；工作辊轴承座装置在门型架中。为保证轧辊磨损后，工作辊仍能与支撑辊相压紧，工作辊轴承座在门型架中应能上下移动。
&&& 轴承座材料的选择，支撑辊轴承座常用ZG35，工作辊轴承座为ZG40Mn或ZG45。上、下支撑辊轴承座都应有自动调位的性能，以免轴承倾斜地工作。对于上支撑辊轴承座，通过压下螺丝的球面垫保证其自动调位，下支撑辊轴承座为了自动调位应该支撑在修圆了的或较短的支座上。
&&& 图3-10&&& 轧辊轴承座在机架窗口中的位置
&&& 1-轧辊平衡横梁；2-上支撑辊轴承座；3-上工作辊轴承座；4-下工作辊轴承座；5-下支撑辊轴承座
&&& 3．压下与平衡装置
&&& A& 平衡装置
&&& 平衡装置的用途是：
&&& (1)保证上轧辊轴承座紧贴着压下螺丝，即当压下螺丝向下移动时，轴承座也向下移动。当压下螺丝回升时，轴承座也随着向上移动，即消除压下螺丝与轴承座间的间隙，以避免轧制时产生冲击载荷。
&&& (2)保证消除压下螺丝与螺母间的有害间隙，也即将因螺丝自重产生的上间隙转化为托起螺丝时产生的下间隙。
&&& (3)对四辊轧机来讲还应考虑消除上支撑辊轴承与轴承座间的有害间隙，即将轴承副中的上间隙转为下间隙。
&&& 图3-10中的上支撑辊轴承座顶端有两个耳朵，其作用是将轴承座挂在平衡杠杆上。整个上支撑辊轴承座、压下螺丝及平衡杠杆的重量通过平衡杠杆系统由位于机架顶端的一个大液压缸来平衡。
&&& 在上（下）工作辊轴承座内，有平衡上工作辊、轴承、轴承座和上支撑辊用的液压缸。上支撑辊轴承座、压下螺丝及平衡杠杆的重量用一个大液压缸平衡，上工作辊系和上支撑辊本身的质量用4个小液压缸平衡，这种形式称为五缸液压平衡。如果上支撑辊系也采用与工作辊相似的、由4个在下支撑辊轴承座内的小液压缸来平衡，则称为八缸液压平衡。
&&& B& 压下装置
&&& 轧机的压下装置，也称上辊调整机构。它用以调整上轧辊的位置，保证给定每道的压下量。多数轧机是固定下辊，使上辊逐渐下降来调整辊缝，所以称为压下装置。通过抬起下辊来调整辊缝的装置称为压上装置，原理与压下装置相同，压上装置主要用于当辊径发生变化时进行轧制线的调整。有些轧机不设压上装置，而用平板垫片来调整轧制线。
&&& 压下装置一般使用电动螺丝一螺母形式，这种方式只有在轧辊没有咬人钢板时才能调整辊缝。为了在轧钢状态下也能根据钢板厚度要求进行辊缝调整，近年来开始采用了板厚自动控制压下装置（AGC装置）。我国新建中厚钢板轧机已开始配有板厚自动控制装置，同时在现有中厚板轧机上装备液压板厚自动控制装置的改造工作也已全面展开。
&&& a& 电动螺丝-螺母方式
&&& 近年来制造的中厚板轧机具有两套压下装置，即压下粗调和压下精调装置。压下粗调装置的压下速度为压下精调装置的压下速度的10~17倍，如图3-11所示。压下传动是由压下电机经蜗杆蜗轮带动压下螺丝旋转，再通过组装并固定在机架上的螺母转变成上、下运动而完成的。压下粗调不经过减速机直接带动蜗杆旋转，压下精调经过减速机减速后带动蜗杆旋转，压下电机为直流电机。正常情况下，轧机两侧的两个压下螺丝是要求一起上升或下降的。但为调整换辊后或在轧制过程中出现的左右两侧辊缝的不一致，左右压下系统采用离合器连接，可以脱开离合器接手，使左、右压下装置单独进行调整。
&&& b& 液压压下方式
&&& 这种压下方式是以高压油为动力源实现压下动作的，其特点是压下速度和响应速度快、压下位置精度高，并且还可以在轧制过程中根据板厚变化的反馈信号，进行压下以调整辊缝，达到修正板厚的目的。液压压下广泛用于自动位置控制( APC)和自动厚度控制。
&&& c& 电动压下与液压压下共存
&&& 油缸被安装在上支撑辊轴承座和压下螺丝之间的窗口处。压下螺丝用来设定初始辊缝。在每个道次开始前，压下螺丝和油缸同时运动到目标位置。当压下螺丝到位后，油缸对螺丝实际位置和HAGC设定位置间的差异进行微调。更换支撑辊时，HAGC油缸将用悬挂装置悬挂。
&&& d& 轧辊回松装置
&&& 采用电动螺丝一螺母方式的压下机构可能会遇到轧件卡钢、过量误压下的情况，这使轧辊间处于极大的轧制负荷状态，此时无法启动压下螺丝反转（螺纹面压力增高而被锁紧）抬起轧辊，因此需要通过液压或气压缸使压下蜗杆轴上的棘轮反转来抬起轧辊，这种装置就是轧辊回松装置（见图3 -11）。近年来采用的液压板厚自动压下控制装置由于可以在轧制状态下调整压下量，所以即使在轧辊间存在很大压力时也能抬起轧辊。
&&& 图3-11&&& 轧机电动压下机构示意图
&&& 1-离合器；2-压下精调电机；3-减速机；4-压下蜗轮蜗杆；5轧辊回松装置；6-压下粗调电机；7-气闸
&&& 4．机架
&&& 轧制时，轧辊所承受的轧制压力通过轴承座及压下调整装置传送到机架上，因此机架是轧钢机的重要零部件，无论在强度上和刚度上都有严格的要求。
&&& 机架分为闭口式和开口式两种，中厚板轧机多为铸钢整体闭口式机架。闭口式机架包括左、右立柱及上、下横梁的一整体铸件，其优点是具有较好强度与刚度。常用于轧制压力较大或对轧件尺寸要求较严格的轧机上，由于这种机架在高度和重量上都比较大，所以20世纪70年代以来首先在日本出现了预应力开口式机架，减轻了牌坊的高度和重量。由于牌坊高度的减小和压下螺丝部分的变形很小，所以这种机架提高了轧机的刚度，图3-12
&&& 机架的材料通常采用ZG35。浇铸后必须进行时效处理，消除铸造内应力，同时还必须进行探伤，保证没有缩孔、裂纹等缺陷。
&&& 机架的主要参数是窗口尺寸及立柱断面面积。窗口尺寸取决于生产工艺要求，立柱断面则反映出对机架的强度及刚度的要求。闭式机架窗口宽度应取得稍大于轧辊辊身的最大直径，以便换辊时可以把轧辊及轴承座部件从换辊侧机架的窗口抽出。在四辊钢板轧机上，一般窗口宽度B=1.1~1.2DRMax，DRMax为支撑辊辊身最大直径。为了换辊方便，换辊侧机架窗口宽度比传动侧的大10~15mm；此差值可用不同的衬板厚度来得到。窗口高度应满足放置轧辊轴承座与测压装置以及上辊的最大调整量。四辊钢板轧机机架窗口高度一般取为H= (3.35～3.75)B。
&&& 图3-12&&& 预应力机架结构示意图
&&& 1-压下电机；2-上横梁；3-止推垫环；4-压下螺丝；5-拉杆；6-固定环；7-预应力垫圈；8-螺栓；9-机架；P-轧制力
（责任编辑: 佚名 ）
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