数控折弯机油缸_液压油缸吧_百度贴吧
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数控折弯机油缸
选型说明：1，根据WST系列提供的插装阀孔位置尺寸，注意核对其尺寸与待装阀块连接尺寸的一致性。2，根据WST系列在安装面上提供的充液孔的位置及尺寸，注意保证其位置及尺寸与数控机身提供的油道匹配，并确保密封借口到位。3，的工作行程必须大于滑块的最大工作行程，不可超行程使用。4，的液压系统设定压力不得大于允许的额定压力，有特殊需求时，请与本公司技术部垂询。5，本系列普通推荐其正常行进速度≤120mm/s，当运行速度有特定要求时，请在订货技术条件中说明。6，外部连接尺寸可根据客户要求进行修改。其他说明：1，WST系列可根据用户的个性需求进行个性设计、制造2，本公司根据普通的充液插装阀的结构不同，尚有其他系列可供选择，详情请于本公司技术部垂询。使用注意事项：1，在工作前必须用低压（大于启动压力）进行几次往复运动，排除缸内气体后，才能进行正常工作。2，为了保证的寿命，建议使用矿物质型液压油，使用介质中不得混有杂质、赃物，以免划伤缸筒内壁，密封件损伤，引起内外泄漏。技术参数规格 缸径（活塞*活塞杆） 行程 备注 63T Ф120*Ф115 200 MB 80T Ф135*Ф125 200 MB,80/2500 100T Ф150*Ф140 200 MB 100T Ф160*Ф150 150 WS166 160T Ф190*Ф180 200 MB 160T Ф200*Ф190 200 WS166 250T Ф240*Ф230 210 MB 300T
320T Ф275*Ф260 205 MB 400T Ф320*Ф300 300 WS67K、WC67 500T Ф350*Ф330 300 MB 500T Ф360*Ф340 320 WS 600T Ф380*Ф360 325 ZY 800T Ф400*Ф415 400 WS 800T Ф450*Ф420 350 WSK 1000T Ф480*Ф460 410 MB
联系人：陈菲菲电话：
手机：传真：QQ：公司地址:山东省济宁市海川路66号
本人LX1000一台液压下降...
我想买个小油缸取代这根...
唉，前几天给摔车了，把...
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数控折弯机液压系统故障和下降不同步解决方案
&&& 【摘要】：由于液压传动系统有许多优点，所以在各种机械设备上得到了广泛的应用。但同时液压传动系统偶尔出现故障时又令人困扰：故障的原因很难查找。本文针对一个具体液压传动故障现象进行，同时也分析了某些油缸下降不同步的原因，提出行之有效的解决方法。&&& 【前言】 WC67-100/3200型是近年研发的一种产品，其液压操作系统设计先进、操作安全、方便、灵活。目前该产品已广泛应用于金属板料加工行业，在造船、汽车、机车车辆、航空等工业生产中发挥着重要作用。但在实际生产中随着使用次数的不断增加，也出现了一些典型的故障。例如滑块在系统保压时压紧力严重不足；滑块回程时速度极其缓慢，远没有达到最大回程速度。因此，不但产品质量不能保证而且生产效率大幅度降低，这给工厂造成了巨大的经济损失。本文就以此为例，通过对液压操纵系统的组成、工作原理介绍来对上述故障进行分析。&&& 一、 液压操作系统的组成及工作原理
&&& 图为WC67Y-100/3200型液压板料折弯机液压系统的工作原理图。该系统采用流量为25l/min的定量柱塞泵，可实现空程快速下行、滑块慢速接近和加压、保压、卸压、回程和任意停止等动作。&&& 1、滑块快速下行&&& 电磁铁3DT、4DT同时通电，液压泵输出的压力油经阀17进入液控单向阀8的控制腔将其打开，液压缸10下腔的油液便经阀8、阀6和节流阀7流回油箱，另一路经阀12流回油箱，滑块在自重作用下快速下行。液压缸上腔空出的体积由油箱内的油液经阀11补充。此时滑块速度由阀5调接。&&& 2、滑块减速&&& 当滑块下行至上模接近被弯板料时，行程开关发讯，使电磁铁2DT、3DT、4DT、5DT通电，使阀13和阀12关闭，液压缸下腔的油液经阀8、阀6和节流阀7才能排回油箱，5DT通电后，&&& 使泵输出的压力油经阀18进入阀11的液控腔将阀11换向，同时，由于1DT通电，使液压缸10上腔的压力油的压力升高，阀11右位的单向阀使液压缸上腔与油箱断开。这样，液压缸的下行只有靠泵输出经阀5和阀6进入上腔的油液驱动，滑块的运动速度可由阀7调整。&&& 3、卸压&&& 折弯机工作完成后，在滑块向上回程的瞬时，通过电气系统先使电磁铁1DT断电2s,在这段时间内，由于1DT断电，阀16复位，溢流阀14可以打开，使液压缸上腔的压力下降以实现预卸压。&&& 图1 WC67Y-100/3200型液压板料折弯机液压系统原理图&&& 4、 加压&&& 电磁铁和阀的工作位置不变，随着板料变形抗力的增大，液压缸上腔的压力逐渐升高，直到滑块运行到预定位置。&&& 5、滑块回程&&& 卸压后，使电磁阀3DT断电，1DT、2DT通电，液压泵输出的压力油经阀5、阀6和阀8进入液压缸下腔推动滑块的上行，液压缸上腔的油液经阀6流回油箱。回程时的最大液体压力，可由溢流阀15进行调整。&&& 二、液压操纵系统产生故障的原因&&& 根据液压系统图及工作过程分析，导致液压缸保压时滑块压紧力不足且回程速度缓慢的原因可能有以下几种情况。&&& 1、液压缸活塞及端盖密封不好，导致缸内外泄漏严重。&&& 2、溢流阀14调接压力不足。&&& 3、锥阀12阀芯表面磨损严重，造成阀口处关闭不严。&&& 4、溢流阀9调定压力偏低。&&& 5、液压泵内泄过大造成泵压偏低。&&& 6、换向阀6的阀芯表面磨损，造成阀芯在阀体内移动困难，阀11内置单向关闭不严或阀面阀体配合间隙过大。&&& 三、WC67Y-250/4000不同步的原因分析和解决办法&&& 1、、产生不同步的原因分析&&& 1、从活塞缸本身分析：主要是活塞缸本身具有内泄漏现象，即活塞与油缸之间的间隙偏大导致泄漏，而左右两缸内泄漏量又不完全相同，从而使两缸的运动速度不同。&&& 2、从进油管路分析：在折弯机快速下降时，一方面由油泵通过同步阀向油缸供油，另一方面是由机顶油箱1靠自然高度差通过单向阀2向油缸进油，这两路油共同向油缸上腔供油，使油缸达到快速下降的目的，由于通过同步阀后的阀路中流量近似相等，所以只考虑从油箱通过单向阀2流进油缸3的流量情况。对于两单向阀进油口压力，P1可认为是大气压力，所以是相等的。在P1相同的情况下，P2越小P越大，流过单向阀的流量Q也就越大。由前述可知两液压缸启动时不会完全同步，所以两缸上腔的压力P2也不相同，两单向阀前后压差也不会相同，因而从油缸经过单向阀流进两缸的流量也不相同，因而也导致两缸运动不同步。&&& 3、从回油管路来分析：也就是折弯机快速下降时回油路上的运动阻尼不相等而使活塞下腔的背压存在差异，所以两缸回流的流量不相等，因而也导致了两缸快速下降的速度不相等，即不同步。&&& 2、、解决办法&&& 1、对于液压缸来说，为了使两缸内泄漏量相等，一方面尽量使左右活塞、气缸等零部件的选配精度包括尺寸精度，位置精度如同轴度、圆度等、一致，另一方面要将两液压缸的液压回路设计得尽可能相同。&&& 2、对于进油管路来说，为了要保证流过两单向阀的流量相等，一方面要设法让活动机架的重心在两缸的几何中心；另一方面要尽量使活塞与活塞杆之间以及活塞杆与端盖之间的机械阻尼相近，以确保两活塞缸快速下降时的机械阻尼相近。&&& 3、对于回油管路来说，为了要保证两缸回流的流量相等，就要使回油管路上的回油阻力相近，即管径、管长、管弯数、管弯角度大小要基本一致。&&& 4、采用了机械的齿轮齿条传动来强迫同步。在折弯机连接架上左右装上齿条，并与装在机架上的齿轮啮合，利用齿条作为导向装置，依靠齿轮与齿条的啮合进行误差修正，只要齿条与齿轮的制造精度得到保证，折弯机的两个工作缸就可达到非常高的同步精度。&&& 四、结论&&& 1、、经过观察，两液压缸表面均无外泄痕迹。另外，由于滑块压制工件时，最大压力有时也可达到标称压力，因此，缸内泄的可能性不大并且可以肯定溢流阀调定压力正常。在液压缸回程时，逐渐调小阀9的压力，可发现3点的压力随之减小。这说明溢流阀9性能正常。拆检锥阀12,经仔细观察，没有发现阀芯和阀座表面有磨损现象。由于滑块在快速下行时速度大小基本正常，故可断定泵内泄量不大。通过对操作系统工作原理的分析和以上的检查诊断，认为压紧力不稳定，滑块回程缓慢很可能均是由换向阀6的故障造成的。拆开换向阀6后，果然发现其阀芯表面有磨损起毛现象，并且端部弹簧位置严重偏斜。卸下弹簧后，经实验对比发现此弹簧弹性也存在严重不足的问题。&&& 2、、故障发生机理及排除&&& 阀芯表面的磨损一方面引起阀内泄露增加，压力下降；另一方面会使阀芯移动困难，严重时甚至使阀芯卡死。因此在滑块保压及加压时，系统出现了压力不足的问题。弹簧弹性不足和位置倾斜导致了换向阀的阀芯在断电后未能回到原始位置，所以滑阀开口量过小，对通过换向阀的油液起节流作用。液压泵输出的压力油大部分由溢流阀溢回油箱，从而到液压缸的流量必然减少，所以导致液压缸回程速度缓慢。对换向阀更换合格的弹簧，并对磨损的滑阀阀芯进行修磨或更换，按资料要求进行装配。重新安装到液压站后，通过调节基本上能满足工作的要求并能压制出合格的零件。从上面的分析和处理可以看出，要想有效地排除液压系统的故障，必须要掌握液压系统的工作原理，深入了解液压元件的结构与工作特性。只有在此基础上，通过对故障现象观察、测试和分析，才能正确地进行故障的诊断与排除：&&& 1、对液压缸来说，为了使两缸内泄漏量相等，一方面尽量使左右活塞、气缸等零部件的选配精度包括尺寸精度，位置精度如同轴度、圆度等、一致，另一方面要将两液几缸的液几回路设计得尽可能相同。&&& 2、对于进油管路来说，为了要保证流过两单向阀的流量相等，一方面要设法让活动机架的重心在两缸的儿何中心；另一方面要尽量使活塞与活塞杆之间以及活塞杆与端盖之间的机械阻尼相近，以确保两活塞缸快速下降时的机械阻尼相近。&&& 3、对于回油管路来说，为了要保证两缸回流的流量相等，就要使回油管路上的回油阻力相近，即管径、管长、管弯数、管弯角度大小要基本一致。&&& 4、采用了机械的齿轮齿条传动来强迫同步。在折弯机连接架上左右装上齿条，并与装在机架上的齿轮啮合，利用齿条作为导向装置，依靠齿轮与齿条的啮合进行误差修正，只要齿条与齿轮的制造精度得到保证，折弯机的两个工作缸就可达到非常高的同步精度。&&& 3、、通过使用、设计、制造各方的通力合作，对制造、组装、调试的全过程进行了有效的改进，从现在使用的情况来看，结构简单紧凑，运行平稳，基本无噪音，折弯钢板的质量得到了保证，折弯效率也能满足要求。数控折弯机液压系统故障和下降不同步解决方案& 剪板机软启动器的开通步骤进行:&&& 一、仔细检查剪板机软起动器的主回路和控制回路.& 是通过液压系统进行驱动运行的，那么液压系统中的控制阀起什么作用呢？&&&nb..& 在的液压系统中，由于某种原因引起液压油的压力瞬时急剧升高，形成一个很大的压力峰值，.&&& 是用于板料延长度方向进行切头、切尾或者切成规定尺寸，以及沿板料宽度方向.&&& 【摘要】：由于液压传动系统有许多优点，所以在各种机械设备上得到了广泛的应用。但同时液压传动系统偶尔出现故障时又令人困扰：故障的原因很难查找。本文针对一个具体液压传动故障现象进行，同时也分析了某些油缸下降不同步的原因，提出行之有效的解决方法。&&& 【前言】 WC67-100/3200型是近年研发的一种产品，其液压操作系统设计先进、操作安全、方便、灵活。目前该产品已广泛应用于金属板料加工行业，在造船、汽车、机车车辆、航空等工业生产中发挥着重要作用。但在实际生产中随着使用次数的不断增加，也出现了一些典型的故障。例如滑块在系统保压时压紧力严重不足；滑块回程时速度极其缓慢，远没有达到最大回程速度。因此，不但产品质量不能保证而且生产效率大幅度降低，这给工厂造成了巨大的经济损失。本文就以此为例，通过对液压操纵系统的组成、工作原理介绍来对上述故障进行分析。&&& 一、 液压操作系统的组成及工作原理
&&& 图为WC67Y-100/3200型液压板料折弯机液压系统的工作原理图。该系统采用流量为25l/min的定量柱塞泵，可实现空程快速下行、滑块慢速接近和加压、保压、卸压、回程和任意停止等动作。&&& 1、滑块快速下行&&& 电磁铁3DT、4DT同时通电，液压泵输出的压力油经阀17进入液控单向阀8的控制腔将其打开，液压缸10下腔的油液便经阀8、阀6和节流阀7流回油箱，另一路经阀12流回油箱，滑块在自重作用下快速下行。液压缸上腔空出的体积由油箱内的油液经阀11补充。此时滑块速度由阀5调接。&&& 2、滑块减速&&& 当滑块下行至上模接近被弯板料时，行程开关发讯，使电磁铁2DT、3DT、4DT、5DT通电，使阀13和阀12关闭，液压缸下腔的油液经阀8、阀6和节流阀7才能排回油箱，5DT通电后，&&& 使泵输出的压力油经阀18进入阀11的液控腔将阀11换向，同时，由于1DT通电，使液压缸10上腔的压力油的压力升高，阀11右位的单向阀使液压缸上腔与油箱断开。这样，液压缸的下行只有靠泵输出经阀5和阀6进入上腔的油液驱动，滑块的运动速度可由阀7调整。&&& 3、卸压&&& 折弯机工作完成后，在滑块向上回程的瞬时，通过电气系统先使电磁铁1DT断电2s,在这段时间内，由于1DT断电，阀16复位，溢流阀14可以打开，使液压缸上腔的压力下降以实现预卸压。&&& 图1 WC67Y-100/3200型液压板料折弯机液压系统原理图&&& 4、 加压&&& 电磁铁和阀的工作位置不变，随着板料变形抗力的增大，液压缸上腔的压力逐渐升高，直到滑块运行到预定位置。&&& 5、滑块回程&&& 卸压后，使电磁阀3DT断电，1DT、2DT通电，液压泵输出的压力油经阀5、阀6和阀8进入液压缸下腔推动滑块的上行，液压缸上腔的油液经阀6流回油箱。回程时的最大液体压力，可由溢流阀15进行调整。&&& 二、液压操纵系统产生故障的原因&&& 根据液压系统图及工作过程分析，导致液压缸保压时滑块压紧力不足且回程速度缓慢的原因可能有以下几种情况。&&& 1、液压缸活塞及端盖密封不好，导致缸内外泄漏严重。&&& 2、溢流阀14调接压力不足。&&& 3、锥阀12阀芯表面磨损严重，造成阀口处关闭不严。&&& 4、溢流阀9调定压力偏低。&&& 5、液压泵内泄过大造成泵压偏低。&&& 6、换向阀6的阀芯表面磨损，造成阀芯在阀体内移动困难，阀11内置单向关闭不严或阀面阀体配合间隙过大。&&& 三、WC67Y-250/4000不同步的原因分析和解决办法&&& 1、、产生不同步的原因分析&&& 1、从活塞缸本身分析：主要是活塞缸本身具有内泄漏现象，即活塞与油缸之间的间隙偏大导致泄漏，而左右两缸内泄漏量又不完全相同，从而使两缸的运动速度不同。&&& 2、从进油管路分析：在折弯机快速下降时，一方面由油泵通过同步阀向油缸供油，另一方面是由机顶油箱1靠自然高度差通过单向阀2向油缸进油，这两路油共同向油缸上腔供油，使油缸达到快速下降的目的，由于通过同步阀后的阀路中流量近似相等，所以只考虑从油箱通过单向阀2流进油缸3的流量情况。对于两单向阀进油口压力，P1可认为是大气压力，所以是相等的。在P1相同的情况下，P2越小P越大，流过单向阀的流量Q也就越大。由前述可知两液压缸启动时不会完全同步，所以两缸上腔的压力P2也不相同，两单向阀前后压差也不会相同，因而从油缸经过单向阀流进两缸的流量也不相同，因而也导致两缸运动不同步。&&& 3、从回油管路来分析：也就是折弯机快速下降时回油路上的运动阻尼不相等而使活塞下腔的背压存在差异，所以两缸回流的流量不相等，因而也导致了两缸快速下降的速度不相等，即不同步。&&& 2、、解决办法&&& 1、对于液压缸来说，为了使两缸内泄漏量相等，一方面尽量使左右活塞、气缸等零部件的选配精度包括尺寸精度，位置精度如同轴度、圆度等、一致，另一方面要将两液压缸的液压回路设计得尽可能相同。&&& 2、对于进油管路来说，为了要保证流过两单向阀的流量相等，一方面要设法让活动机架的重心在两缸的几何中心；另一方面要尽量使活塞与活塞杆之间以及活塞杆与端盖之间的机械阻尼相近，以确保两活塞缸快速下降时的机械阻尼相近。&&& 3、对于回油管路来说，为了要保证两缸回流的流量相等，就要使回油管路上的回油阻力相近，即管径、管长、管弯数、管弯角度大小要基本一致。&&& 4、采用了机械的齿轮齿条传动来强迫同步。在折弯机连接架上左右装上齿条，并与装在机架上的齿轮啮合，利用齿条作为导向装置，依靠齿轮与齿条的啮合进行误差修正，只要齿条与齿轮的制造精度得到保证，折弯机的两个工作缸就可达到非常高的同步精度。&&& 四、结论&&& 1、、经过观察，两液压缸表面均无外泄痕迹。另外，由于滑块压制工件时，最大压力有时也可达到标称压力，因此，缸内泄的可能性不大并且可以肯定溢流阀调定压力正常。在液压缸回程时，逐渐调小阀9的压力，可发现3点的压力随之减小。这说明溢流阀9性能正常。拆检锥阀12,经仔细观察，没有发现阀芯和阀座表面有磨损现象。由于滑块在快速下行时速度大小基本正常，故可断定泵内泄量不大。通过对操作系统工作原理的分析和以上的检查诊断，认为压紧力不稳定，滑块回程缓慢很可能均是由换向阀6的故障造成的。拆开换向阀6后，果然发现其阀芯表面有磨损起毛现象，并且端部弹簧位置严重偏斜。卸下弹簧后，经实验对比发现此弹簧弹性也存在严重不足的问题。&&& 2、、故障发生机理及排除&&& 阀芯表面的磨损一方面引起阀内泄露增加，压力下降；另一方面会使阀芯移动困难，严重时甚至使阀芯卡死。因此在滑块保压及加压时，系统出现了压力不足的问题。弹簧弹性不足和位置倾斜导致了换向阀的阀芯在断电后未能回到原始位置，所以滑阀开口量过小，对通过换向阀的油液起节流作用。液压泵输出的压力油大部分由溢流阀溢回油箱，从而到液压缸的流量必然减少，所以导致液压缸回程速度缓慢。对换向阀更换合格的弹簧，并对磨损的滑阀阀芯进行修磨或更换，按资料要求进行装配。重新安装到液压站后，通过调节基本上能满足工作的要求并能压制出合格的零件。从上面的分析和处理可以看出，要想有效地排除液压系统的故障，必须要掌握液压系统的工作原理，深入了解液压元件的结构与工作特性。只有在此基础上，通过对故障现象观察、测试和分析，才能正确地进行故障的诊断与排除：&&& 1、对液压缸来说，为了使两缸内泄漏量相等，一方面尽量使左右活塞、气缸等零部件的选配精度包括尺寸精度，位置精度如同轴度、圆度等、一致，另一方面要将两液几缸的液几回路设计得尽可能相同。&&& 2、对于进油管路来说，为了要保证流过两单向阀的流量相等，一方面要设法让活动机架的重心在两缸的儿何中心；另一方面要尽量使活塞与活塞杆之间以及活塞杆与端盖之间的机械阻尼相近，以确保两活塞缸快速下降时的机械阻尼相近。&&& 3、对于回油管路来说，为了要保证两缸回流的流量相等，就要使回油管路上的回油阻力相近，即管径、管长、管弯数、管弯角度大小要基本一致。&&& 4、采用了机械的齿轮齿条传动来强迫同步。在折弯机连接架上左右装上齿条，并与装在机架上的齿轮啮合，利用齿条作为导向装置，依靠齿轮与齿条的啮合进行误差修正，只要齿条与齿轮的制造精度得到保证，折弯机的两个工作缸就可达到非常高的同步精度。&&& 3、、通过使用、设计、制造各方的通力合作，对制造、组装、调试的全过程进行了有效的改进，从现在使用的情况来看，结构简单紧凑，运行平稳，基本无噪音，折弯钢板的质量得到了保证，折弯效率也能满足要求。
热门新闻：一种液压折弯机油缸的制作方法
一种液压折弯机油缸的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种液压折弯机油缸，属于液压油缸领域。其包括蜗轮箱、活塞杆、丝杆、导向带、缸体和缸体盖，所述的缸体盖位于蜗轮箱和缸体之间；所述的蜗轮箱内设有蜗轮和蜗杆；所述的缸体盖和缸体通过螺纹连接；所述的活塞杆位于缸体的内部；所述的丝杆一端与蜗轮箱内的蜗轮连接，另一端穿过缸体盖后插入活塞杆中；所述的活塞杆靠近缸体盖的一端为活塞杆滑动端；所述的缸体盖和丝杆之间、缸体盖和缸体之间都设有密封圈；所述的活塞杆滑动端和丝杆之间、活塞杆滑动端和缸体之间都设有导向带和密封圈。本实用新型能有效地调节油缸行程大小，减少漏油风险，设计合理，具有生产成本低的优点。
【专利说明】一种液压折弯机油缸
【技术领域】
[0001]本实用新型属于液压油缸领域，具体地说，涉及一种液压折弯机油缸。
【背景技术】
[0002]折弯机是一种能够对板材进行折弯的机器，分为手动折弯机、液压折弯机和数控折弯机，其中液压折弯机主要由机架、滑块、机械挡块调整结构、同步轴、前托料架、后挡料架、模具、液压系统和电气系统等部分组成。滑块通过螺栓与固定在机架立柱上的油缸的活塞杆相连。液压系统控制油缸活塞杆的进出带动滑块和固定在滑块上的上模具运动完成对薄板的折弯工作。
[0003]中国专利号，
【公开日】:日，公开了一种配套于液压折弯机的主液压缸，包括缸体、蜗杆、蜗轮、法兰盖、芯轴、垫环、活塞杆、调整螺母、导向键、端盖、球面垫和导向套；所述活塞杆位于缸体内，芯轴(即丝杆)的一端位于活塞杆内，芯轴(即丝杆)的另一端通过垫环和法兰盖安装于缸体上，蜗轮通过平键与芯轴(即丝杆)的另一端固定连接，蜗轮和蜗杆配合连接；调整螺母与芯轴(即丝杆)螺纹连接，导向键与调整螺母固定连接，活塞杆内开有导向槽，导向键位于导向槽内，活塞杆的一端安装端盖，端盖连接球面垫，缸体的一端固定安装所述导向套，该配套于液压折弯机的主液压缸结构简化、装配容易、性能可靠、维护方便、加工难度降低。但是该油缸只能利用蜗轮蜗杆缩短滑块行程，不能使滑块行程增大，行程调节功能有局限性。
[0004]中国专利号.7，
【公开日】:日，公开了一种液压折弯机油缸，该实用新型包括缸体，活塞杆，螺杆轴(即丝杆)和蜗轮箱，所述活塞杆的顶端置于缸体内，所述活塞杆的底端与缸体间设有导向套，所述蜗轮箱置于缸体顶部，所述螺杆轴(即丝杆)的顶端穿过缸体及活塞杆伸至蜗轮箱内，所述螺杆轴(即丝杆)的顶端上设有配合蜗杆的蜗轮，所述活塞杆的顶端与螺杆轴(即丝杆)之间设有螺盖，所述螺盖的顶部设有油缸盖，其特征在于:所述油缸盖与缸体为一整体结构。该实用新型通过将油缸盖与缸体设置为一整体结构达到了结构紧凑，精度高的优点，但是该油缸只能利用蜗轮蜗杆缩短滑块行程，不能使滑块行程增大，同时在活塞杆的顶端与螺杆轴(即丝杆)之间设置螺盖依然存在液压油泄露风险，且螺盖外圈与活塞杆、内圈与螺杆轴(即丝杆)的配合精度要求高，加工困难，增加了制造成本。
【发明内容】
[0005]1、要解决的问题
[0006]针对现有折弯机油缸行程调节存在局限性，存在漏油风险，且制造成本高的问题，本实用新型提供一种液压折弯机油缸，能有效调节油缸行程的大小，减小漏油风险，降低制造成本。
[0007]2、技术方案
[0008]为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。
[0009]一种液压折弯机油缸，包括蜗轮箱、活塞杆、丝杆、导向带、缸体和缸体盖，所述的缸体盖位于蜗轮箱和缸体之间；所述的蜗轮箱内设有蜗轮和蜗杆；所述的缸体盖和缸体通过螺纹连接；所述的活塞杆位于缸体的内部；所述的丝杆一端与蜗轮箱内的蜗轮连接，另一端穿过缸体盖后插入活塞杆中；所述的活塞杆靠近缸体盖的一端为活塞杆滑动端；所述的活塞杆滑动端的外直径大于活塞杆另一端的外直径；所述的活塞杆滑动端的内直径小于活塞杆另一端的内直径；所述的缸体盖和丝杆之间、缸体盖和缸体之间都设有密封圈；所述的活塞杆滑动端和丝杆之间、活塞杆滑动端和缸体之间都设有导向带和密封圈；所述的缸体远离缸体盖的一端的内侧设有滑动凸起；所述的活塞杆滑动端的外直径等于缸体的内直径；所述的活塞杆另一端的外直径等于缸体滑动凸起的内直径；所述的缸体滑动凸起与活塞杆接触的部位设有导向带和密封圈。
[0010]优选地，所述的缸体盖和缸体之间的螺纹长度为50-200mm。
[0011]优选地，所述的丝杆与缸体盖之间为过盈配合，丝杆与缸体盖连接处的一端设有弹性挡圈。
[0012]优选地，所述的缸体盖和活塞杆之间的空隙为上油腔。
[0013]优选地，所述的活塞杆滑动端和缸体滑动凸起之间的空隙为下油腔。
[0014]优选地，所述的上油腔设有第一油口。
[0015]优选地，所述的下油腔设有第二油口。
[0016]优选地，所述的活塞杆滑动端外直径比活塞杆另一端的外直径大10-20_。
[0017]3、有益效果
[0018]相比于现有技术，本实用新型的有益效果为:
[0019](I)本实用新型包括蜗轮箱、活塞杆、丝杆、导向带、缸体和缸体盖，缸体盖位于蜗轮箱和缸体之间；蜗轮箱内设有蜗轮和蜗杆；缸体盖和缸体通过螺纹连接，能够有效地将缸体盖的旋转运动转换为上下运动，达到调节行程大小的目的；活塞杆位于缸体的内部；丝杆一端与蜗轮箱内的蜗轮连接，另一端穿过缸体盖后插入活塞杆中；活塞杆靠近缸体盖的一端为活塞杆滑动端，替代现有技术中的螺盖，降低了制造成本；活塞杆滑动端的外直径大于活塞杆另一端的外直径，能形成足够大的油腔；活塞杆滑动端的内直径小于活塞杆另一端的内直径；缸体盖和丝杆之间、缸体盖和缸体之间都设有密封圈，能有效地减小漏油风险；活塞杆滑动端和丝杆之间、活塞杆滑动端和缸体之间都设有导向带和密封圈，增加滑动摩擦寿命，减小漏油风险；缸体远离缸体盖的一端的内侧设有滑动凸起；活塞杆滑动端的外直径等于缸体的内直径；活塞杆另一端的外直径等于缸体滑动凸起的内直径；缸体滑动凸起与活塞杆接触的部位设有导向带和密封圈，提高滑动摩擦稳定性，减小漏油风险；
[0020](2)本实用新型的缸体盖和缸体之间的螺纹长度为50-200mm，能在保证油缸行程的情况下，缸体盖旋转时不脱离缸体；
[0021](3)本实用新型的丝杆与缸体盖之间为过盈配合，丝杆与缸体盖连接处的一端设有弹性挡圈，丝杆与缸体盖结合更稳定，丝杆能更好地带动缸体盖旋转；
[0022](4)本实用新型的缸体盖和活塞杆之间的空隙为上油腔，保证有足够的油压使活塞杆下降对工件折弯成型；
[0023](5)本实用新型的活塞杆滑动端和缸体滑动凸起之间的空隙为下油腔，保证有足够的油压使活塞杆上升回位；
[0024](6)本实用新型的上油腔设有第一油口，下油腔设有第二油口，能与外部液压系统连接形成闭合油路；
[0025](7)本实用新型的活塞杆滑动端外直径比活塞杆另一端的外直径大10_20mm，能最大的发挥下油腔性能，在节约材料的同时来控制精度；
[0026](8)本实用新型结构简单，设计合理，易于制造。
【专利附图】
【附图说明】
[0027]图1为本实用新型的剖面结构示意图；
[0028]图中:1、蜗轮箱；2、上油腔；3、活塞杆滑动端；4、活塞杆；5、下油腔；6、丝杆；7、导向带；8、缸体；9、缸体盖；10、弹性挡圈。
【具体实施方式】
[0029]下面结合附图对本实用新型进行详细描述。
[0030]实施例1
[0031]如图1所示，一种液压折弯机油缸，包括蜗轮箱1、活塞杆4、丝杆6、导向带7、缸体8和缸体盖9，缸体盖9位于蜗轮箱I和缸体8之间；蜗轮箱I内设有蜗轮和蜗杆；缸体盖9和缸体8通过螺纹连接；活塞杆4位于缸体8的内部；丝杆6 —端与蜗轮箱I内的蜗轮连接，另一端穿过缸体盖9后插入活塞杆4中；活塞杆4靠近缸体盖9的一端为活塞杆滑动端3 ;活塞杆滑动端3的内直径小于活塞杆4另一端的内直径1缸体盖9和丝杆6之间、缸体盖9和缸体8之间都设有密封圈；活塞杆滑动端3和丝杆6之间、活塞杆滑动端3和缸体8之间都设有导向带7和密封圈；缸体8远离缸体盖9的一端的内侧设有滑动凸起；活塞杆滑动端3的外直径等于缸体8的内直径；活塞杆4另一端的外直径等于缸体8滑动凸起的内直径；缸体8滑动凸起与活塞杆4接触的部位设有导向带7和密封圈；缸体盖9和缸体8之间的螺纹长度为50丝杆6与缸体盖9之间为过盈配合，丝杆6与缸体盖9连接处的一端设有弹性挡圈10 ;缸体盖9和活塞杆4之间的空隙为上油腔2 ;活塞杆滑动端3和缸体8滑动凸起之间的空隙为下油腔5;上油腔2设有第一油口 ；下油腔5设有第二油口 ；活塞杆滑动端3外直径比活塞杆4另一端的外直径大10_ ；
[0032]具体工作过程:当电机带动蜗轮箱I内蜗杆转动，蜗杆带动蜗轮旋转，蜗轮的旋转带动与蜗轮固定的丝杆6转动，丝杆6的转动带动与丝杆6固定的缸体盖9转动，缸体盖9的旋转运动由于与缸体8之间的螺纹连接转换成缸体盖9上下运动，缸体盖9的上下运动带动丝杆6和蜗轮箱I上下运动，从而增大或减小缸体盖9与活塞杆4之间的距离，此时活塞杆4在缸体8内滑动的范围随之增大或减小，即活塞杆4的行程增大或减小，达到了调节行程的目的，本实用新型结构简单，加工方便，同时减小漏油风险，降低了加工成本。
[0033]实施例2
[0034]同实施例1，所不同的是:本实用新型缸体盖9和缸体8之间的螺纹长度为200mm ；缸体盖9和缸体8之间的螺纹长度为20_ ;活塞杆滑动端3的内直径小于活塞杆4另一端的内直径15mm。
[0035]实施例3
[0036]同实施例1，所不同的是:本实用新型缸体盖9和缸体8之间的螺纹长度为10mm ；缸体盖9和缸体8之间的螺纹长度为15_ ;活塞杆滑动端3的内直径小于活塞杆4另一端的内直径20mmο
【权利要求】
1.一种液压折弯机油缸，包括蜗轮箱(1)、活塞杆(4)、丝杆(6)、导向带(7)、缸体(8)和缸体盖(9)，所述的缸体盖(9)位于蜗轮箱(1)和缸体(8)之间；所述的蜗轮箱(1)内设有蜗轮和蜗杆，其特征在于:所述的缸体盖(9)和缸体(8)通过螺纹连接；所述的活塞杆(4)位于缸体⑶的内部；所述的丝杆(6) —端与蜗轮箱⑴内的蜗轮连接，另一端穿过缸体盖(9)后插入活塞杆(4)中；所述的活塞杆(4)靠近缸体盖(9)的一端为活塞杆滑动端(3);所述的活塞杆滑动端(3)的外直径大于活塞杆(4)另一端的外直径；所述的活塞杆滑动端⑶的内直径小于活塞杆⑷另一端的内直径；所述的缸体盖(9)和丝杆(6)之间、缸体盖(9)和缸体(8)之间都设有密封圈；所述的活塞杆滑动端(3)和丝杆(6)之间、活塞杆滑动端⑶和缸体⑶之间都设有导向带(7)和密封圈；所述的缸体⑶远离缸体盖(9)的一端的内侧设有滑动凸起；所述的活塞杆滑动端(3)的外直径等于缸体(8)的内直径；所述的活塞杆⑷另一端的外直径等于缸体⑶滑动凸起的内直径；所述的缸体⑶滑动凸起与活塞杆(4)接触的部位设有导向带(7)和密封圈。
2.根据权利要求1所述的一种液压折弯机油缸，其特征在于:所述的缸体盖(9)和缸体(8)之间的螺纹长度为50-200mm。
3.根据权利要求1所述的一种液压折弯机油缸，其特征在于:所述的丝杆(6)与缸体盖(9)之间为过盈配合，丝杆(6)与缸体盖(9)连接处的一端设有弹性挡圈(10)。
4.根据权利要求1所述的一种液压折弯机油缸，其特征在于:所述的缸体盖(9)和活塞杆(4)之间的空隙为上油腔(2)。
5.根据权利要求1所述的一种液压折弯机油缸，其特征在于:所述的活塞杆滑动端(3)和缸体(8)滑动凸起之间的空隙为下油腔(5)。
6.根据权利要求4所述的一种液压折弯机油缸，其特征在于:所述的上油腔(2)设有第一油口。
7.根据权利要求5所述的一种液压折弯机油缸，其特征在于:所述的下油腔(5)设有第二油口。
8.根据权利要求1-5中任意一项所述的一种液压折弯机油缸，其特征在于:所述的活塞杆滑动端(3)外直径比活塞杆(4)另一端的外直径大10-20_。
【文档编号】F16J7/00GKSQ
【公开日】日
申请日期:日
优先权日:日
【发明者】杨思锋
申请人:安徽五洋机床制造有限公司}