煤直接液化工艺条件对液化反应的影响
煤直接液化工艺条件对液化反应的影响
　　煤直接液化，煤液化方法之一。将煤在氢气和催化剂作用下通过加氢裂化转变为液体燃料的过程。因过程主要采用加氢手段，故又称煤的加氢液化法。
　　摘要：煤直接液化的技术从诞生到应用至今已经有100多年的历史了，随着科学技术的发展，煤直接液化的工艺技术也在不断的进步。本文对煤直接液化的反应原理以及煤直接液化的工艺流程等进行了相应的介绍，针对工艺条件对于煤直接液化反应的影响进行了研究，采用定性定量相结合的方式对温度、压力、干煤空速以及气液比对于煤直接液化的影响进行了分析，得到了这些条件对于煤直接液化的影响，为煤直接液化工艺的提升提供了理论基础。
　　关键词：煤直接液化 液化反应原理 影响 工艺条件
　　早在1913年德国人就发明了煤直接液化的技术，在二战期间该技术就得到的实际的应用和推广。在二次世界大战结束之后，由于中东地区大量廉价的石油涌入市场，煤直接液化企业在其面前没有丝毫的抵御能力纷纷倒闭了。大约在20世纪70年代的时候，在世界范围内出现了经济的危机，煤炭的直接液化技术又开始被重新重视起来。尤其是美国、日本以及德国等国家在煤直接液化的技术的基础上对其进行了工艺方面的极大的改良，这些工作的目的只有一个那就是尽可能的降低煤直接液化的反应的苛刻的条件，进而在最大程度上降低煤直接液化所耗费电的成本。目前世界上比较有代表性的煤直接液化的技术流派主要分为三种分别为美国、德国以及日本的技术。这些煤液化的新技术中所具有的共性就是，反应的条件和原来相比已经不是那么苛刻。神华集团的液化工艺是具有完全自主知识产权的煤直接液化的技术，该技术不论是从反应条件或者是反应的出油上和其他技术相比都具有相当的优势。
　　一、煤直接液化反应的原理以及相应的工艺流程
　　1、煤直接液化的反应机理
　　将煤炭处于高温、高压以及氢气的环境下，通过催化剂的反应的催化作用，会发生煤炭和氢气之间的反应，然后对反应后的产品进行液化蒸馏将其分成轻重两个部分。通过大量的理论研究与实践证明，煤炭在高温、高压以及氢气的环境下和氢气发生反应液化的过程大致可以分为三个步骤。首先煤炭所处的温度在300摄氏度以上的时候，煤炭就是开始受热分解，在煤炭中大分子结构的较弱的连接键开始断裂，这使得煤炭的分子结构产生了相应的变化，通过煤炭的这种分解产生了较大数量的单元分子结构的自由基，自由基的分子的数量在数百左右(虽然其不带电但是有自身所带电子的碎片)。接着在供氢溶剂比较充足并且氢气的压力较大的环境下，自由基通过和氢气进行结合形成较为稳定的结构，最终成为沥青及液化油的分子。氢气分子本身并不能与相应的自由基结合，能够和自由基相结合的是氢气的自由基，也就是氢气的原子，或者是经过活化的氢气分子，氢原子或者是活化的氢气分子的来源是煤炭中的氢、以及供氢溶剂碳氢键断裂产生的氢自由基、氢气中的氢气分子被催化激活、或者是化学反应放出的氢等。
　　如果在反应系统中加入水和一氧化碳，那么就会产生放出氢气的反应。如果具有活性的氢气不足的情况下，自由基就会发生相应的反应而产生脱氢的状况，最后就会生产半焦炭或者是焦炭。然后对于沥青及液化油分子继续加氢裂化使其进行分解成为更小的组成部分。
　　2、煤直接液化的工艺流程
　　在煤直接液化的工艺中较为关键的步骤有煤的烘干、破碎、制备煤浆、以及加入氢气进行液化的过程(在反应的过程中采用串联的反应器)、然后对于固体和液体进行分离、对于气体进行净化、对液体产品进行蒸馏和精制，最后在液化气中提取氢气。液化过程就是将上述步骤过程中制成的煤浆，然后与氢气进行结合送入反应器。在反应器当中，煤炭首先会受热发生分解，逐渐变成自由基碎片，这些自由基碎片会和反应器中的氢气进行结合发生反应，形成一种具有较小分子量的氢化物。反应器中所产生的反应物非常的复杂，既包括气体又包括液体和固体。气相的主要组成部分是氢气，在进行膜分离之后可以作为循环氢再进入反应器进行重复的使用;固体物质主要是没有反应的煤和无机矿物质、或者是催化剂等。液体的油经过提质加工就会变成日常生活中所使用的汽油、以及柴油或者是航空煤油等。重质的液体会进一步进行分解得到重油或者是其他物质，而重油又可以作为循环溶剂进行使用。
　　二、煤直接液化工艺条件对液化反应的影响
　　煤的转化率、油灰渣转化率、气体收率和液体收率是煤直接液化工艺性能的重要衡量指标。在这些重要的指标当中，最重要的是使煤转化率、油灰渣转化率和液体收率达到最高，同时使气体收率降到最低。
　　在煤直接液化的工艺当中最为可控以及可调节的因素就是反应器的温度、以及反应器的压力、空速和气体同液体的比例。操作的参数会对工艺的性能产生影响，通过对这些参数进行研究和调整能够在很大程度上改善系统的性能。通过对过程参数的调整能够达到对产品的质量以及成本进行控制的目的，接下来本文对于工艺生产过程中的这些参数对于反应的影响进行了分析。
　　1、反应的温度
　　在煤直接液化反应的过程中最为主要的就是通过控制煤液化的温度来保证煤具有较高的转化率。所以温度是工艺控制过程中最为主要的变量之一。由于反应器的类型为返混式反应器，所以其内循环或者是煤浆的循环速度较高，这就导致温度的梯度非常的低。反应器的实际加权平均床层温度应该和反应器出口的温度相差大致在2-4摄氏度之间。从整个的反应过程来看，如果温度较高的话有利于分裂反应，但是不利于加氢反应，较低的温度才较为适合加氢反应。
　　2、反应的压力
　　操作的压力并没有真正实际的物理意义，所以自工艺设计阶段就应该将该量进行设定。与该压力有关的就是氢气的分压，如果氢分压较高的话就会有利于加氢反应，就会降低聚合反应以及沉积反应，所以可以改善其可操作性。足够的氢气分压能够使得反应环境维持在较好的状态。大量试验研究证明煤液化反应速度与氢分压的一次方成正比，所以氢分压越高越有利于煤的液化反应。
　　3、干煤空速
　　反应器中需要大量的循环供氢溶剂以及足够的氢气，干煤的停留是和空速之比成正比的，在流量发生相应改变的情况下，空速的变化就会和相应的流量成一定的比例。每台反应器都具有一定的干煤响应的速度。但是较低的空速对于油渣的转化、以及液体收率和气体收率是非常有帮助的。在这种情况下空速对于煤的转化率的影响比较小并且可以忽略不计，所以煤的转化率和空速之间的关系并不是很大。
　　4、气液比的调节
　　一般用气体标准化的体积流量和煤浆的体积流量的比值来表示，该比值是一个没有量纲的参数。煤浆的密度一般来讲大于1000kg每立方米， 所以一般用标准气体状态下的气体流量与煤浆流量之比来进行表示。如果提高气体和煤浆液体的比值，那么液体状态的分子就会进入到气体分子中，气体在反应器内的停留的时间就会比液体停留的时间短，这样就会使得小分子液化油发生分裂的可能性继续减小，但是这会在很大程度上增加大分子的沥青以及前沥青在反应器中停留的时间，进而使得转化率进一步得到提高。气液比值的提高也会使得气液混合体流动的速度增加，这也非常有利于反应器的内部反应。但是气液比值的提高并不只是带来好的效果，气液比值的提高会提高反应器内部气体的含量，可以使得液体分子在反应器内部的停留时间减少，这样对于液体的反应是极为不利的。另外气液比值的提高也会在很大程度上增加循环压缩机的负荷，提高能量的消耗。所以应该设定气液之比到一个较为合适的数值。
　　三、结语
　　煤直接液化技术在我国应用已经有多年的历史了，煤直接液化的工艺步骤中的各种参数如温度、压力、空速比和气液比等都会对煤直接液化的过程产生重要的影响如能量的消耗以及转化率等，本文通过实验确定了煤直接液化工艺过程中所需要的合适的参数。这对于推动我国煤直接液化技术的发展具有一定的作用，为该技术的进步奠定了实践基础。
　　[1]董子平，闫大海，何洁，罗琳，黄泽春.煤直接液化残渣掺烧的燃烧特性及其苯系物的排放特征[J]. 环境科学研究. 2015(08)
　　[2]郭靖，马凤云.新疆五彩湾煤直接催化液化工艺研究[J].当代化工.2013(11)
　　[3]王云池.煤制油直接液化工艺技术剖析[J]. 中国石油和化工标准与质量. 2012(11)
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[煤直接液化工艺条件对液化反应的影响]网友评论
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煤直接液化是将煤在高温高压下与氢反应，使其降解和加氢，从而使煤转化为液体油类（如汽油、柴油、航空燃料和化工原料等）的工艺，又称煤加氢液化。
技术简介：
煤的直接液化要经历加温热解和高压催化加氢2个过程，所以煤本身的各种性质对煤直接液化有各种影响。液化用煤一般应具备以下的条件：
①H/C原子比在0.7～0.8以上的煤种，如高挥发分烟煤和褐煤。挥发分高的煤的反应活性比挥发分低的煤的反应活性要高；
②对煤直接液化来说，活性组分（即镜质组和稳定组）容易液化，所以要求这两种组分越高越好。适合直接液化的煤种为褐煤和年轻烟煤。
20世纪70年代末，根据中国国情，成立了专门从事煤直接液化技术研究的液化研究室，并开展国际合作，建立了具有国际先进水平的煤直接液化技术研究基地。煤炭科学研究总院与日本新能源产业技术综合开发机构（NEDO）合作，建立了一套0.1t/d的煤直接液化连续试验装置，主要用于中国煤液化特性评价。与德国合作，建立了一套采用新IG工艺的0.12t/d连续试验装置，用于煤直接液化工艺条件试验。利用美国Xytel公司的1.0L/h的连续试验装置，进行煤液化油的提质加工研究。还有一批高压釜设备及与煤液化研究配套的分析仪器设备。开发了具有自主知识产权的煤直接液化新工艺——CDCL工艺。30多年来，承担并完成了国家委托的多项科技攻关课题，主持了十多项“国家863计划”课题和“国家973计划”项目。其中国家863课题“煤直接液化高效催化剂”开发出的纳米级催化剂已成功用于神华百万吨级煤直接液化示范厂，该成果荣获2006年年度煤炭工业科学技术一等奖。
通过对107种煤的高压釜试验和28种煤的连续试验选出了14种适合于直接液化的我国煤种；&
对德国装置工艺作了改进，在改进工艺的基础上完成了4种煤（兖州、天祝、神木、先锋）的工艺条件最佳化研究，油收率达55%。在德国装置上进行了煤和石油渣油的煤油共炼研究；
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现有的煤液化连续试验装置经过几次改造，已成为完整的煤液化工艺。得到的试验数据完全可以作为建设商业化煤液化厂预可行性研究的基础数据。
可承接国内外煤炭液化性能的评价，利用连续煤液化试验装置进行特定煤的液化试验，并根据试验结果编写项目建议书和预可行性研究报告。
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煤制油直接液化的催化剂
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煤制油：直接液化的催化剂体系是什么，现在国内比较成熟的直接液化催化剂厂家有哪些？
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问得问题正是我想知道的， 估计会涉及核心机密，可能不会有所提示吧？
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直接液化的催化剂是用铁系，主要是北京煤炭科学研究院开发的，具体在哪生产就不知道了。
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化石张说的很对,是铁基催化剂,难道就没有其它助剂了吗,估计涉及的敏感问题了,在不影响机密的情况下,请诸位积极参与讨论.
fossil-zhang
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神华集团煤直接液化是用FeSO4制备的纳米级α-FeOOH
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楼上这哥们 泄密了，这是秘密 呵呵
这真不是秘密
这个不用保密
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现在煤制油用的催化剂是神华集团的专利，肯定是机密了，所以大家只能大体知道一些，呵呵，不过听说兖州煤化工业研究出了不错的催化剂
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呵呵！支持楼上，能不能说说兖州的催化剂性能啊！！！
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舒歌平：我经历的煤直接液化历程
　　口述 | 舒歌平(神华煤制油化工公司副总裁、总工程师)
　　文 | 本刊记者 沈小波
　　从依赖国外资助到自主技术商业化落地，中国煤炭直接液化走过了三十年的不平凡历程。
　　舒歌平现为神华煤制油化工公司副总裁、总工程师。他出生于1961年，1985年分配到煤科院煤化所液化室工作，在他长达29年的职业生涯中，他从没有离开煤直接液化这一领域。他是国内最早接触煤直接液化的那一批人，由于长期在煤直接液化一线担任关键职务，他对煤直接液化在中国演变、以及技术路线的嬗变均曾亲身经历。
　　时下神华集团正在推进煤直接液化第二、三条线建设，但业内对煤直接液化的质疑声仍未平息。有鉴于此，《能源》杂志记者于近日专门拜访舒歌平，拟从其亲身所历，来梳清中国煤直接液化发展脉络。
　　1982年春节没多久，我以杭州大学(浙江大学前身)本科生的身份，参加了煤科院煤化所液化室(现名为煤科院煤化工分院液化所)研究生招生考试。过了几个月，我很顺利的拿到了录取通知书，成了那一年液化室录取的两名研究生之一。9月份我到液化室报到的时候，办公楼还没有完全竣工，试验厂房也在建设之中。
　　液化室成立的使命即为推进煤直接液化的研究，包括办公楼和试验厂房，都由当时的煤炭部出资。这也是中国最早开始煤直接液化的机构。成为液化室的研究生，也使得我从杭大物化专业的毕业生，第一次与煤直接液化接触。只是当时到液化室报到的时候，还没有想到煤直接液化，会成为我一生的事业。
　　从液化室毕业之后，我一直留在液化室工作，职务也逐级上升，后来成为液化室的副主任，与史士东主任搭档，2001年成为煤化所副所长。2002年张玉卓以煤科院院长的身份，应聘到神华集团任副总经理，负责推进煤直接液化项目，我应张玉卓邀请进入神华集团，参与到世界上第一个煤直接液化项目的建设与管理，一直到现在。
　　想起当初在液化室的岁月，研究经费捉襟见肘，大家都不敢奢望煤直接液化能够工业化落地。但到了现在，神华第一个煤直接液化项目取得了阶段性成功，实现了长周期稳定运行，去年也实现了盈利。这是起初不可想象的。再看看自己，刚到液化室的时候，对煤直接液化一无所知，但一路走下来，自己也成了这个领域最资深的专家之一了。算算自己和煤直接液化打交道的时间，不知不觉也已经有32年了。
　　液化室岁月
　　算上研究生所在的3年时间，我在液化室历时长达20年。这其中最深刻的记忆，是研究经费寥寥，使得研究工作十分窘迫，为了维持煤直接液化的研究，有一段时间，所里不得不去外面接活，以补贴研究。
　　液化室的研究经费来源有三部分。其中一部分是国家科技部下拨的研究资金。因为煤直接液化是被列入中国“六五”科技攻关项目的，科技部为此下拨液化室直接液化费用150余万元。“七五”的时候，煤直接液化也在科研项目之中，但到了“八五”，煤直接液化就被剔除了，自此也再无国家经费支持。
　　液化室最主要的经费来源是与日本的合作。合作方为日本新能源产业综合研究机构，自从上世纪70年代石油危机后，该机构便开启了“新阳光计划”，以寻找石油替代能源，其中一个重点部分是煤直接液化与煤转化，他们与液化室的合作，主要是寻找中国适合直接液化的煤。日方提供了一套煤直接液化设备，并提供试验经费。
　　最后一部分的经费是由联合国开发计划署提供。这部分资金主要用于人员出国和培训，及购买分析仪器。人员工资由煤科院发放。国家和日方提供的经费，则用来进行试验装置的运转。
　　日本人提供的煤直接液化装置日处理煤量为0.1吨，采用的还是老IG工艺，最后的固液分离还是采用离心机处理。根据液化室与日方的合作协议，液化室要面向国内筛选适合煤直接液化的煤种，一开始的试验范围是10个地方的煤种，后来扩大到15个。煤种每在试验装置上运转一次，日方提供5万美金的运转费用。这部分得到的运转数据，由我们与日方共享。
　　另一方面，我们利用液化室自己拥有的高压釜设备，在更大范围内探索国内煤种直接液化的属性，这部分获取的数据包括转换率、油产率、水产率等，成果由我们独享。
　　事实上，除了一些小课题外，那段时间液化室最主要的工作，即是执行与日方的合作协议。到了1986年，通过国家科技部与德国研究技术部的合作项目，我们从德方免费获得了一套煤直接液化装置，这套装置日处理煤量0.12吨，采用的是新IG工艺，其特点在于固液分离，采用减压蒸馏的方式。
　　当时国际上关于煤直接液化主要有三种技术路线，包括新的IG工艺、供氢溶剂分解法和溶剂萃取法。日本人做事十分严谨，他们综合了这三种技术路线的优点，最后形成了具有自己特点的NEDOL工艺，在日本新日铁公司内，建立了一个日处理煤量1吨的试验装置，以及后来日处理150吨煤的工业化试验装置。
　　日方又将液化室的两套装置，将德国装置的减压蒸馏部分，改装到日本的装置上，并根据NEDOL工艺进行了改造，德国装置剩余部分，改造成了溶剂加氢装置。于是两套装置合二为一，成为一套新的NEDOL工艺煤直接液化试验装置，日处理煤量仍然是0.1吨。
　　从1991年到1995年这5年，是液化室研究经费最困难的5年。因为煤直接液化没有列入“八五”科技攻关项目，没有国家经费。也是从这时候开始，日本人从初始提供设备、人员支持，开始为我们提供资金，以维持设备运转。
　　1995年之后，液化室的资金状况更加窘迫，因为和日方的合作协议已经到期，日方再无资金支持。为了维持设备运转，由煤科院出面，每年提供10万元人民币。这一段时间被我们成为“维持会”时期，史士东主任被我们成为“维持会”会长，我们利用煤科院的影响力，会去煤矿进行一些专家咨询，获得收入用来补贴设备运转和技术研究。
　　正如事物发展有低谷有高潮，身处那段最低潮的岁月，我们所有人都没有想到，转折点很快就来到了，煤直接液化也随之进入到一个新时期。
　　视察与转机
　　那是1996年的1月17日，当时的国家主席江泽民，要来液化室考察。那一天江泽民考察了两个地方，一个是中国矿大北京分校的水煤浆技术，另一即是液化室的煤直接液化技术。
　　后来我回想起来，江泽民的视察也有迹可寻。一是从1993年开始，中国成为了石油净进口国。当时我和石油部一个副部长交流过，也是通过他，我了解到石油勘探成本非常高，他告诉我，打100口井，可能只有几口井有石油。平均下来发现100万吨油，需要50亿元。我们也在编煤直接液化的投资估算，当时算的不太准，得出的结果差不多也是100万吨油，投资在50亿左右。和他交流后，感觉如果比较全生命周期，煤直接液化制油，也许不比直接开采原油高。后来这个副部长有可能写了内参提交了上去，促成了江泽民的来访。
　　江泽民到了液化室，我是陪同人员之一。我拿着液化室用煤液化而成的石脑油，江泽民握着瓶口闻了闻，说了一声“还挺有味的”。他说，中国正在制订“十五”规划，“我当然希望‘十五’期间再发现几个大庆油田，抱几个金娃娃。但从各种情况来看，几乎不太可能。”当时他听了我们的介绍，感觉煤直接液化技术不成问题，主要是经济问题。不过江泽民提到中国的国情不一样，能源结构是“富煤、贫油、少气”。当时陪同他前来视察，还有好几个相关部委的领导，江泽民发话，要求各部委也支持，选几个点，做一下工业示范。
　　于是由煤科院牵头，在全国范围内进行选点。选点有几个考量因素，包括煤种液化性能、储量、当地油品市场等。最后我们选了3个点，一是云南先锋的褐煤，储量大、液化性能也好，而且云南当地石油短缺，很适合建厂。二是黑龙江省的依兰煤，虽然储量不高，但液化性能在液化室试验过的煤种中，排列第一。第三是，那里煤的液化性能在我们试验的10个煤种中排倒数第一，但是储量很大，开采条件也很好。
　　初步选择了建煤直接液化工厂的地点，接下来的工作就是选择合适的技术。现在看起来，如果不是在技术选择时出现了一些不如意的地方，也不会有神华煤直接液化技术的横空出世，所以说祸福相依，其中的得失只能由时间去判断。
　　美德日三家竞逐
　　因为确定的是三个地方，我们准备采用三个国外的煤直接液化工艺。我们首先想到的是我们长期的合作伙伴，日本新能源产业综合开发机构，我们第一个给他们发了函，说明此事。然后我们又联系了德国DMT矿业研究院，他们拥有IGOR工艺，还有美国的HTI公司。
　　德方是最先作出反应的，他们派了一个技术人员和副经理过来，因为第一个到访，我们告诉他们我们选择了三个地点，他们就先选择了云南先锋的褐煤。紧随其后的是美方，他们选择了陕西神木的煤。日本人最后到，他们一开始不相信中国有能力做煤直接液化，后来看到德方、美方都来了，派遣了一个十几人组成的调查团，三个地点都考察了一遍，但是因为两个点已经被选走了，所以日方只能选择黑龙江的依兰煤，他们还挺不高兴。
　　当时黑龙江和云南的点都没有业主方，只有鄂尔多斯是神华的煤矿，所以神华集团一开始就参与到鄂尔多斯项目中来。这块的选点陕西和内蒙古一直在争夺，很长一段时间没有确定，但对直接液化来说，选点在两省交界地，属于同一块煤田，本身没有影响，最后才定在了内蒙古。
　　这样从江泽民视察之后第二年，1997年煤科院牵头开始启动选点和技术方接触，并最后完成了三个地方煤直接液化的技术经济报告，并提交给当时的国家计委。
　　也是考虑到黑龙江和云南没有业主单位，日方感觉神华项目最有可能落地，于是做完黑龙江依兰煤技术经济报告后，日方又找到神华，买走50吨煤，回到自己的日处理1吨的试验装置，免费再给神华做一个技术经济报告，这样神华鄂尔多斯项目，就有两个技术经济报告。
　　最后选择技术合作方主要看技术经济报告，美方采用HIT工艺获得的油收率可以达到66%，而日方采用NEDOL工艺获得的油收率在51-52%左右，于是神华集团最后选择了美方的HTI工艺。
　　神华工艺出世
　　美国的HTI公司没有资金，只有一个很小的装置，比液化室的装置规模还小。他们还有一个日处理煤量3吨的装置，但不是HTI工艺。后来又神华集团分两次出资，将这个装置改造成HTI工艺，并进行运转，最后出报告。
　　但现在事后看起来，日本人的工作做的更为扎实，鄂尔多斯的煤，现在经过工业项目的验证，油收率也就在51-52%。美方的报告油收率高估了。
　　定下HTI技术大约在2002年前后，这一年张玉卓进入神华任副总经理，负责推进直接液化项目，他也是在此时开始筹建团队，我是2002年1月底到神华报到，实际到神华是在4月份，进入神华之后，我开始详细了解HTI技术，我感觉这个技术存在风险，我就去和张玉卓沟通。
　　HTI技术油收率高的原因在于煤直接液化之后的残渣，还含有一定的油，HTI工艺把这部分通溶剂萃取又返回到主流程中去。但在实际运行中，这部分油进行主流程后重质物质会在系统沉积，最终影响系统运行。
　　4月份决定把液化室的NEDOL装置改造成HTI装置，验证HTI工艺包的数据，7月份开始改造，八月份完成，然后投料运行，投一次停一次，完全无法持续运行。有时候情况好，能运转1天，但从没超过5天。
　　但是当时国务院已经批准了直接液化项目，并且确定了HTI工艺，张玉卓也感到很为难。这样到当年的9月份，我、张玉卓，还有神华总经理陈必亭到德、法、意大利、美国进行考察。在路上张玉卓就说起这个事，他说，我现在过来了，你把种子(HTI工艺)交给我了，我根据这个种子的条件，我找最好的园丁，给它最好的生长条件，但是要是种子不行，长不出来，我可没责任。当时陈必亭就说，种子不行怎么行？还得要再研究。
　　从美国回来正好是10月1日。利用假日时间我就写报告，提出建议，要对HTI工艺进行重大调整。写完报告我提交给张玉卓，他肯定了我的报告，认为写的很好，也很及时，但就个别用词要求我作调整，以缓和语气。然后他就把这个报告提交给神华董事长叶青。
　　国庆长假后第一个工作日，叶青就召集开会，到会现场除叶青外有5个人，分别是屠竹鸣副董事长、张玉卓、我、金嘉璐(原液化室副主任)、史士东。我提出对HTI工艺应做调整，张玉卓同意我的意见。屠竹鸣的意见和我们的也很接近。于是叶青就拍板说要对HTI工艺进行修改。当时意见与美方签订了基础设计合同，会议开完后立即联系美方暂停。
　　但是神华煤直接液化项目基础设计马上就要开始，我们只能先期通过模拟来获得煤直接液化的数据，来提供给设计方进行基础设计。同时进一步改造液化室那套小装置，取消原先HTI残渣萃取中油返回单元，进行试验，获得数据后再顶替原先模拟后的数据。
　　液化室试验做完之后，叶青又召开了一次会，因为这个工艺与其他工艺完全不一样，叶青做了决定，不用HTI工艺，改用自己的工艺。这部分工艺主要来源我的那份报告，即神华出思路、资金，由液化室出人力，最终形成了这个神华工艺，与原来的HTI工艺相比，HTI工艺有4种溶剂油，第一种是加氢溶剂油，第二种是减压蒸馏的重质油，第三种是残渣萃取油，还有一种是高温高压出来的含固液化油。神华工艺最后只留一种加氢溶剂油，其他相关设备全部取消。
　　还有催化剂的问题，一开始迫于工程进度，我们用天然含铁矿物来替代原先催化剂，同时加紧推进“863”催化剂的研发。2002年底HTI工艺取消，2003年“863”催化剂就开发成功。2004年4月份，神华工艺完成最后一个试验，6月份由化工协会和中国煤炭协会联合进行了鉴定，7月份请中咨公司对调整后的工艺再评估。程序走完后，神华直接液化项目随之开工建设。同时神华集团日向国家知识产权局为神华工艺申请知识产权，最终于日获得认证证书。
　　百万吨项目
　　尽管神华工艺已经形成，但从液化室日处理煤量0.1吨的装置放大到百万吨油品工业项目，跨度太大。这样在2003年，神华选择在上海建设一个日处理煤6吨的煤直接液化装置，以减小规模放大的风险，同时也培养技术工人，日建成后，一共运行5000多小时，培养操作工500多人次。现在看来，这个装置非常重要，5年时间，这个装置出现了许多问题，一些问题如果在工业装置上出现，将是毁灭性的，但因这个装置得以避免。
　　神华直接液化项目于日，正式开工，日开始投料试车。当时国家高层对这个项目非常重视，项目开车之前，由张德江副总理在中南海就首次开车专门召开会议，确立以工信部部长李毅中为首次开车指导协调组组长。李毅中组建了三个组，安全组由安监总局为组长单位，保障组以国资委为组长单位，专家组由曹湘洪为组长，成员主要来自中石化。这三个组在现场调研了2个多月，最终下结论认为具备开车条件。
　　我现在还记得当时开车是12月30日下午2点40分左右，第一次开车就非常成功，持续运行了303个小时。日本NEDOL工艺几个工艺中开车情况最好的，第一次开车也只持续了30多个小时。第一次开车完毕后，大家心定了，这说明神华工艺大的问题没有了，神华集团对外发布了消息。
　　运行几年来，神华直接液化项目每年都在不断改进，年运行时间也在稳步上升，到去年运行了315天，项目达到了长周期稳定运行，也实现盈利。现在我们准备上煤直接液化第二、三条线，上个月在北京召开了第二次内部审查会，第二三条线除在设计上进行完善外，产品部分还是继续延伸，经济性效益会进一步提升，届时神华直接液化总产能将达到400万吨(含70万吨调和油装置)。规划2018年建成。
　　我们还要改进的一个方面是环保。2013年绿色和平组织指责神华直接液化项目违规排污和超采地下水。实际排污是因为装置运行不稳定，后端处理污水菌种死亡，不得已将污水临时排放在蒸发塘中。项目采用地下水是经过国家部门批准的，但考虑到当地水资源不丰富，神华已经做出了承诺，未来要利用神华附近煤矿用水，处理后进行煤直接液化再利用，届时地下水仅作为备用水源。
　　现在看起来，尽管神华直接液化技术还需要进一步提升，但目前已达到阶段性成功。但回想起当时江泽民的话，在神华的努力下，煤直接液化最终还是落了地，在为国家能源战略安全提供技术储备的同时，也实现了经济效益，达到企业利益与国家利益的统一。
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