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飞机起落架的收放支臂毕业设计.doc 28页
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某飞机的收放支臂设计说明书
零件的分析设计阶段 4
1、零件的功用： 4
2、零件的装配位置和受力分析： 4
3、零件的磁疗分析： 4
4、零件的结构工艺性分析： 5
5、零件的整体结构工艺性分析： 7
毛坯的设计和工艺规程的编制 7
1、毛坯的选择： 7
2、工艺规程的设计： 8
3．工艺路线方案的确定： 9
3选择加工设备及刀、夹、量具： 17
4、工序尺寸的确定： 18
夹具的设计 19
夹具的分析和设计： 19
根据夹紧力，确定螺栓直径： 21
精度的分析和校核 21
刀具的设计 23
1、问题的提出 23
2刀具结构的设计 23
3、刀具尺寸的选择为： 24
参考文献 26
毕业设计是检验我们在学校所学理论知识的一个重要环节，通过毕业设计，将我们学习的理论知识运用到实践中，宾从实践中得到巩固和锻炼。
在毕业设计阶段，把理论和实际相结合；把理论知识运用到实际中去。增强了分析问题和解决工艺问题的能力。在实习中掌握制订规程的方法、基本原理，拟定夹具方案。完成夹具结构设计的能力，达到熟悉运用图表、机械夹具设计手册、航标以及标准件的目的，为今后的工作打下更好的基础。
SH-07214-00起落架收放支臂零件毕业设计，是我在指导老师和学校老师的帮做下完成的，零件虽小，架构看似简单，然而咋飞机的起落中担任重要作用，因此，零件的设计和制造业是一个关键环节。
着次课程设计是分五个阶段进行的：
零件的分析、设计阶段；
毛坯的设计和工艺规程的编制阶段；
专用夹具的设计阶段；
专用刀具的设计阶段；
编写说明书阶段。
这次毕业设计中我通过对SH-07214-00主起收放支臂零件进行消化和吸收，并结合实际情况对另加的加工方法的确定，以及对零件转模夹具的改进，对一些工业方案进行研究，进一步巩固和深化了我在校学习的理论知识，提高了自己解决问题和分析问题的能力。
由于我所学的知道是及能力有限，在毕业设计过程中尚有很多不足之处，请各位老师给予批评和改正。
零件的分析设计阶段
1、零件的功用：
我所设计的题目是某飞机的收放支臂，它位于飞机的起落架上的零件，担任飞机起飞。着陆市对起落架的收放作用。飞机起落架是使飞机能在地面起飞、着陆、滑行、停放、收着陆时的撞击动能和改善滑行性能。
2、零件的装配位置和受力分析：
飞机起落架的收放支臂SH-是某飞机上的一个重要零件，它担任起落、着陆时的收放作用，因此受力很大，既要生收费机本身的重量，有要承受飞机着陆时撞击作用力。所以，在选择材料方面相当严格，既要有一定的塑性、韧性、又要满足足够的强度和硬度。主起收放支臂的编号位SH-07214-00即位于某飞机的中段，第10框，代号为13，它为SH-07214-01零件用螺栓相连接，又与SH-07214-02型接头用螺栓连接，共同完成飞机在起落时的收放工作。
3、零件的磁疗分析：
由零件在飞机上的作用、性能、要求，以及多受的力等方面进行设计，以及强度、硬度、韧性等因素的考虑，选择了30GrMnSi、12GrrNi3A、25 GrMnSi等材料，经过对其钢内在组织、性能方面的比较，30GrMnSi钢的组织为回火索氏体，具有高强度和良好塑性与韧性的配合，给具有良好的综合机械性能，有因其含碳量为0.3%，不大于0.5%，比较适中，渗透性不高，属于中渗透性调质钢，可作界面积大，承受较重载荷的机器零件，抗拉强度=900~1000Mpa，因此，它可以作为飞机制作业最广泛的一种调质钢，为了提高钢的综合性能，以及减少零件的翘曲和变形可采用等温淬火，对扁平零件的厚度不超过8mm退火状态下，塑性合格，切削加工性好，电弧焊接也好。
在提高钢的强度的同时，钢材的塑性和韧性有所下降，出现断裂等缺陷的工艺性能，对于高强度钢除具有一定强度外，还有一定的塑性、韧性，尽可能小的缺口敏感性、疲劳强度。一定的抗腐蚀性，和良好的工艺性，尽量减少刚的应力集中，所以零件的几何形状应圆滑过渡，避免夹角，最后对零件采用磷化，涂漆等表面处理措施，防止零件表面的生锈。
4、零件的结构工艺性分析：
零件是根据零件图以及技术条件进行加工而形成的，所以零件图是制造和检验零件的根据。所以分析零件首先就要对零件图进行分析，主要分析零件的结构，零件的机械加工工艺性能，所谓零件的结构工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。对结构分析，从零件标注尺寸和公差、零件的组成要素，以及零件的整体结构三方面来分析。
①对加工尺寸的分析：
由此如图可知：设计基准为Φ25孔的中心。首先找出粗基准面为A面，以Φ25孔的中心线为基准加工A面作为下道功勋加工平面的精基准，为下道工序提高其加工精度。加工孔时，有设计基准作为定位基准，满足基准重合原则，加工端面B保证总长
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淬火件的车削加工
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锯齿形螺纹车削工艺 四川省乐至县高级职业中学
肖维 【摘要】在螺纹的车削加工过程中中，工艺系统中由于刀具材质、刀具角度的选择、刀具的装夹、工件的装夹、切削用量（切削速度、背吃刀量、进给量）的选择以及走刀方式等众多因素的影响，特别是在锯齿形螺纹的车削加工， 易出现诸如牙侧面粗糙度不合格、“烧刀”、“打刀”、“啃刀”、“扎刀”等现象。本文从锯齿形螺纹的特点、刀具、工艺过程的选择等方面来探索锯齿形螺纹加工的工艺过程。 【关键词】 锯齿形螺纹
移位直进法
螺纹切削加工一般是指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削p铣削p攻丝p套丝p磨削p研磨和旋风切削等。车削p铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀p铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个螺距（导程）。在攻丝或套丝时，刀具(丝锥或板牙)与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具(或工件)作轴向移动。 单件小批量的螺纹加工中，常使用车削的方式进行。螺纹的车削加工进刀方法常见的为直进、斜进、左进、右进、分层进等几种方法。可在实际加工中有些螺纹由于本身的结构特点，用常见的车削方法加工却不能加工出合格的产品，特别是锯齿形螺纹的加工。而在实际的操作中，却会出现种种问题，如牙侧面粗糙度不达标，出现“烧刀”、“打刀”、“啃刀”、“扎刀”等现象。此处通过实践和理论分析，对锯齿形螺纹的车削方法及对刀具的具体要求探索出的一些经验，下面就锯齿形螺纹的特点、刀具要求、车削（进刀）方法、刀具材质、刀具角度的选择、刀具的装夹、工件的装夹、切削用量（切削速度、背吃刀量、进给量）及注意事项等进行阐述。 一、锯齿形螺纹的加工工艺特点 锯齿形螺纹的工作面的牙边倾斜角为3?，非工作面的牙边倾斜角为30?，如图1所示。锯齿形螺纹的牙型不对称、螺纹槽窄而深、排屑困难，易造成切屑堆积，引起“烧刀”、“打刀”、“啃刀”、“扎刀”等现象。由于排屑困难、刀具散热不好易引起刀具和工件产生较大的热变形；刀尖强度不好，降低加工精度；排屑困难、切屑堆积，切屑易划伤另一表面；刀具的切削刃和螺纹牙边接触长度较大， 1 在加工中一出现异响及振动。综上，锯齿形螺纹属于较难加工的螺纹。
锯齿形螺纹牙型 二、车削刀具要求 车削刀具切削部分的几何参数对零件的表面质量及切削性能的影响极大，应根据零件的形状、刀具的安装位置以及加工方法等，正确选择刀具的几何形状及有关参数。下面就适应锯齿形螺纹的特点，阐释刀具的相关参数： 如图2所示，前角??与螺纹升角?的关系为：????（也可前角???0?，法向装刀），左侧后角?ol??3?～5????，右侧后角?oR??3?～5????，后角?o?3?30?，刃倾角?S?3?，
锯齿形螺纹刀具
车削锯齿形螺纹的刀具，因为考虑到磨制方便及韧性等因素，多数情况下都是使用高速钢刀具磨制的（高速钢是含有W、MO、Cr、V等合金元素较多的合金工具钢。高速钢具有较高的强度、韧性以及良好的刃磨性能，能承受较大的切削力和冲击力，常用于制造形状复杂的刀具，但高速钢的耐热性较差，其耐热温度为550?C――600?C，允许的最大切削速度为60m/min）。对高速钢锯齿形螺纹刀具刃磨一般选用白刚玉砂轮，本刀适合于45＃、40Gr、42GrMn等较高硬 2 度的调质材料的精加工。 三、车削工艺过程 对刀后，可根据整个工艺系统的刚性及刀具的承受能力，来决定每次的进刀量（计算牙高，根据粗、精加工的安排，工艺系统的刚度，手册或经验合理分配进刀量）。刚开始一般都是采用的直进法进刀，因为刀尖前部刀体太小，高速钢的耐热性较差、散热差、强度差，所以吃刀深度不易过大。 当车有一定深度后（一般单边吃刀深度3毫米时），就会出现排屑上的问题，因刀具三面吃刀，切屑挤在一起往外出，此时排屑不畅，虽然有充分的冷却液浇注，但刀尖前部的切削温度还是极速上升，主切削力也快速增加，并呈现不断加大势头。加工出的沟槽表面质量开始出现恶化，且随着深度的增加切屑堆积、粘刀、切削热及切削力增加，最后就出现“烧刀”、“打刀” 、“啃刀”、“扎刀”等现象，因此螺纹槽的精度、粗糙度也就难以保证了。 通过多次实践和理论分析，在刀具几何角度不变的情况下，改变进刀方法，即移位直进法，可达到改善加工状况的目的。方法为：粗车时，当进刀到一定深度，退刀后，利用小拖板向前移动一个小于刀尖宽度0.5～1mm的距离，然后再从外圆进刀，直到进刀后刀具3°的切削刃快要接触前面车出的3°面时为止，就不再进刀了，退刀后，再次利用小拖板向前移动一个小于刀尖宽度0.5～1mm的距离，再重复上面操作，直到加工到螺纹的牙底。这种移位直进法的好处是，切屑斜向、并向外排出（大约30°角），不易擦伤骋徊嗝妫3°面）。同时，排屑流畅，切屑不会因堆挤而而造成“烧刀”、“打刀”、“啃刀”、“扎刀”及擦伤两侧面等现象的发生。因此螺纹槽两侧面，可以获得较好的粗车粗糙度值，Ra3.2～Ra6.3，但3°面会有些许不平（这些瑕疵可留予在精加工中处理），为精车获得较好表面粗糙度打下了良好的基础。 当然，要获得较好的粗车表面粗糙度值，与加工中的进刀量的分配也有密切关系的，那就是越接近精车留量，进刀（直进、径向）应渐次减少，必要时还应适当降低转速（这里指的是用高速钢刀具进行车削时），当螺纹槽的宽度只剩光刀量（即每个侧面有0.10～0.30mm的精车余量时），小拖板已不能再向前移位了，而此时深度还未达到要求时，用小拖板将刀具退回槽底右端（注意向前排除小拖板空行程），然后再象最初车削时那样车削，直至深度、宽度符合精车要求时为 3 三亿文库3y.uu456.com包含各类专业文献、各类资格考试、生活休闲娱乐、文学作品欣赏、专业论文、应用写作文书、幼儿教育、小学教育、锯齿形螺纹车削工艺70等内容。　
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045 &0.030 17, 航空设备;1。3。 8、注意事项- 加工后会出现磁性现象，排气管。2.0~19.0 9.0~13;m.1 16．76.08 &pound.3 0：C；固溶处理：920~11500C、特点1）耐晶界腐蚀性能优秀;cm3) 磁性 比热(J/g.0C) 热导率1000C(W/0。 7、使用状态1）退火固溶状态.0 ≥ 5XC% 一般 0；- 由于添加了Ti. 0C) 热膨胀率20~1000C(10-6/0C) 7.93 无0．5 16：
NO.1，2D；2）用于焊接后无法进行热处理的部件，锅炉部件，组装后无法进行热处理的部件/设备.001 17.70 9;0；3）优良的焊接性能和较好的加工性能.10 0.304、性能（JIS G ）区分 力学性能 Ys (Mpa) Ts (Mpa) El (%) Hv 标准 ≥ 205 ≥ 520 ≥ 40 ≤ 200 一般 270 610 51 1555、物理性能密度(g&#47，其表面色泽相对304 不佳.0 &2.0 &pound。3、化学成分（JIS G ）(wt%)化学成分 C Si Mn P S Cr Ni Ti 标准 &pound、适用范围热交换器, 管道，膨胀接头，2B，以及各种其他表面处理状态
2）轧硬态.04 0.50 1.026 0、热处理熔
点1Cr18Ni9Ti1、概要
在304钢种里添加碳稳定化元素Ti抑制晶界敏化，可在敏化区间(450~8500C)使用
采纳率：23%
合理选择刀具材料是保证高效切削加工不锈钢的重要条件 。 根据不锈钢的切削特点 , 要求刀具材料应具有耐热性好、耐磨性高、与不锈钢的亲和作用小等特点 。 目前常用的刀具材料包括硬质合金和高速钢两大类 。 ( 1) 硬质合金和大多数难加工材料一样 , 加工 1Cr18Ni9Ti 不锈钢时切削力较大 , 切屑与前刀面接触时间短 , 切削力集中在切削刃附近 , 容易产生崩刃现象 , 因此宜选用 YG 类硬质合金加工 。YG 类硬质合金韧性较好 , 有较高的耐磨性和红硬性 , 导热性也好 , 比较适合加工不锈钢材料 。 通常推荐使用 YG3X 、YG8 、YW1 、 YW2A 、 YW3 等牌号 。 这些材料具有较高的硬度( 74 82HRC) 、耐磨性和耐热性( 约 850 ℃-1000 ℃ ) ,以 及较高的强度 、韧性和导热系数 。 若采用新牌号硬 质合金( 如 813 、 758 、 712 、 798 、 YM051 、 YM052 等) 切削 不锈钢 , 可获得更好的加工效果 。 例如 , 813 硬质合金刀具具有 较高的硬度 (≥91HRA) 和 强度( σ b = 1570MPa) , 又具有良好的高温韧性 、抗氧化性和抗粘结性 , 其组织致密 , 耐磨性好 , 用于车削 1Cr18Ni9Ti 奥氏体不锈钢效果极佳 。 ( 2) 高速钢 当工件的形状 、 尺寸和结构不便使用硬质合金刀具加工 , 或硬质合金刀具易于损坏时 , 就需要选用高速钢刀具 。 普通高速钢 ( W18Cr4V) 刀具 耐用 度 低 , 已不符合加工要求 。 可以采用新型高速钢刀具 , 如含钴高速钢( 如 W2Mo9Cr4VCo8) 、含铝高速钢 ( 如 W6Mo5Cr4V2Al) 、 含氮高速钢( W12Mo3Cr4V3N) 等刀具。
同45C差不多。只是毛刺大点。。夹的时候不要太重了。会比45C软。会夹伤的。
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