影响线切割加工精度的原因
&和通常的机械加工一样，本身的各种误差以及工件和工具电极的定位、安装误差都会影响到加工精度，这里主要讨论与电火花加工工艺有关的因素。
&&&&影响其加工精度的主要因素有放电间隙的大小及其一致性、工具电极的损耗及其稳定性。
&&&&1、放电间隙：电火花加工时，工具电极与工件之间存在着一定的放电间隙，如果加工过程中放电间隙能保持不变，则可以通过修正工具电极的尺寸对放电间隙进行补偿，以获得较高的加工精度。然而，放电间隙的大小实际上是变化的，影响着加工精度。除了间隙能否保持一致以外，间隙的大小对线切割加工精度也有影响。尤其是对复杂的加工表面，棱角部位电场强度分布不均，间隙越大，影响越严重。因此，为了减少加工误差，应该采用较低的加工规准，缩小放电间隙，这样不但能够提高仿形精度，而且放电间隙愈小，可能产生的间隙变化量也愈小，另外，还必须尽可能使加工过程稳定。电参数对放电间隙的影响是非常显著的，精加工的放电间隙一般只有0.01mm（单面），而在粗加工时则可达0.5mm以上。
&&&&2、工具电极损耗及稳定性
&&&&这种损耗对尺寸精度和形状精度都有影响。电火花穿孔加工时，电极可以贯穿型孔而补偿电极的损耗，型腔加工时则无法采用这一方法，精密型腔加工时可采用更换电极的方法。
&&&&影响线切割加工形状的因素还有“二次放电”，二次放电是指已加工表面上由于电蚀产物等的介入而在此进行的非正常放电，集中反映在加工深度方向产生斜度和加工棱角棱边变钝方面。
&&&&产生线切割加工斜度的情况，由于工具电极下端部加工时间长，绝对损耗大，而电极入口处的放电间隙则由于电蚀产物的存在，“二次放电”的几率大而扩大，因而产生了加工斜度。
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& 关于电火花线切割工件表面粗糙度影响因素及改善方法的探讨
关于电火花线切割工件表面粗糙度影响因素及改善方法的探讨
一、表面粗糙度构成要素1.是指单次放电蚀除凹坑的大小它的Rz通常在0.05μm～1.5μm之间,这对切割粗糙度来说是相对次要的,因为单次放电造成凹坑大小的控制较容易,只需降低单个脉冲的能量即可。值得一提的是当单个脉冲能量小到一定程度时会造成较厚的工件切不动,甚至会出现只短路不放电的无火花现象,
实践与探索 E菁N eOE教探
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关于电火花线切割工件表面粗糙度影响因素及改善方法的探讨
表面粗糙度构成要素
不对称、两 V型延长线的分离或交叉。
(5)与走丝换向相关的进给不匀造成的超前或滞后，
1是指单次放电蚀除凹坑的大小 .
它的通常在 0.5Im~15um之间，这对切割粗糙度 0
来说是相对次要的，因为单次放电造成凹坑大小的控制较
会在斜线和圆弧上形成台阶状，也类似搓板纹。
总之，出现搓板纹，最主要的原因是丝在工作区 (两
导轮问称工作区 )上下走的不是一条道，两条道的差值造 成了搓板凸凹的幅度，机械原因是搓板纹的根本，导轮、 轴承、导电块和丝运行轨迹是主要成因，进给不匀造成的超前或滞后也是成因之一。出现搓板纹不仅仅会造成工件表面粗糙度大，同时加工效率也会降低，频繁短路和开路
也容易导致断丝，甚至瞬间的超进给会使短路过长以至停止加工。
容易，只需降低单个脉冲的能量即可。值得一提的是当单个脉冲能量小到一定程度时会造成较厚的工件切不动，甚 至会出现只短路不放电的无火花现象，这样会造成效率极低，排屑能力极差的不稳定加工工艺。
2换向造成的凸凹条纹 .
它的R常在 1um~ 0um之间，大到 O.m m以上也 通
1 有可能。可知放电凹坑造成的与换向条纹造成的不在同
个量级范围内，更何况同时伴随着换向的黑白条纹，这
三、改善方法
为使视觉效果好些，设法使条纹浅一点，可以从以下几个方面同时着手，以便在一定程度上改善粗糙度：
给人的视觉影响是相当强烈的，因此它也是构成线切割粗
糙度最重要的因素。
二、表面粗糙度常见类形及原因分析
.在产品加工中，我们经常会遇到工件产生犬牙状黑白交错条纹的现象。由电蚀原理可知，切割过程
中放电电离
从电加工的技术角度来说，最重要的在于它的工艺技
术和技巧。只有工艺合理，才能高效率地加工出质量好的
工件，分析图样是保证工件质量和工件综合技术指标的第
步，其中加工路线和正确装夹方法非常重要。
产生高温，液内的碳氢化合物很容易被热分解从而产生大
量的碳黑，在电场的作用下，镀覆于阳极，其中一部分被
丝带出缝隙，也总有一部分镀覆于工件表面，而且具有丝的入口处少、出口处多的特点。 同时，这种镀层的附着度随工件主体与放电通道间的温差变化，与两极问电场强度也有关。也就是说，镀覆碳黑的现象是电蚀加工的伴生物，只要有加工就会有条纹。
2脉冲源参数 .
影响粗糙度的直接因素是单个脉冲放电造成蚀坑的大小，已经加工不稳定性造成的烧伤或短路痕迹和钼丝换向
条纹。因此，适当降低脉宽和峰值电流，加工电压降低一
点，变频跟踪更紧一点，就可减小蚀坑的大小及其带来的烧伤。
般来说，厚度小的钢，参数怎么设置都能切，
碳黑附着层的厚度通常是 O.~2um,因放电凹坑的峰谷
01 间都有，所以擦掉是比较困难的，只有随着表面的抛光和凹坑的去除才能彻底打磨干净。
脉宽大了，电流大就能快一些：反之就慢一些而粗糙度
也好一点，是典型的反向互动特性。若厚度较大，如在
4 0~ 1 0 m之间的钢，就一定要有较大的脉宽和大的脉宽 0 m间隔，峰值电流也一定达到 1 A以上，这是为了保证有足够
2的单个脉冲能量和排除蚀物的间隔时间。目前，我们加工 的凸轮单件厚度为 1 mm,为提高效率可以采用四件叠加 O
工，厚达4多 MM就符合以上条件。 0
2搓板条纹 .
(1)丝线太松或储丝筒两端丝线松紧有明显差异，这造成了运丝中丝的大幅抖动，换向瞬间明显的挠性弯曲，
从而出现超进给和短路停止进给。
( )导轮和轴承运转不够灵活或平稳，导致丝线抖动 2
易造成正反转时阻力不一或是轴向窜动。
(3)导电块或一个导轮给丝的阻力太大，造成丝线维 持的张力不适当，导致工作区 (两工作导轮间称工作区 )
内正反张力出现严重差异。
进给速度和表面粗糙度是成反比的两个工艺指标， 表面粗糙度差与进给速度有很大的关系，当进给速度过快时，超过工件的蚀除速度，会频繁地出现短路，造成加工
不稳定，使实际切割速度降低，加工表面也发焦呈褐色。
( )导轮或是丝架造成的导轮工作位置不正、 V型面 4
工件上下端面处会有过烧现象。进给速度太慢，低于工件
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龙源期刊网 .cn 关于电火花线切割工件表面粗糙度影响因素 及改善方法的探讨 作者:邹国秀 来源:《职业? 中旬》2011 年第 04 期 一、...电火花线切割加工的表面粗糙度及其主要影响因素
电火花线切割加工是通过放电能量的热效应使工件材料熔化、蒸发以达到尺寸加工的目 标。因为线切割的工作...电火花线切割加工表面粗糙度的影响因素_机械/仪表_工程科技_专业资料。万方数据 万方数据 万方数据 万方数据
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