数控车床上修复螺纹时的对刀问题_百度文库
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数控车床上修复螺纹时的对刀问题
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比如我车一个长度是15mm，螺距是2mm的螺纹，退尾宽度是一个螺距，那么车刀是在车到13mm的时候开始退尾呢？还是在车到17mm的时候开始退尾？退尾长度过长会有什么后果？有什么办法可以改善退尾后的螺纹加工质量？谢谢！
09-12-09 &匿名提问
数控车床螺纹加工程序工艺分析&br&【摘要】这里分析了轴类零件中螺纹&br&加工工艺方案的制订，采用BEI-&br&JING-FANUC 0i系统的数控车床运用不同&br&指令进行螺纹加工的误差分析。&br&【关键词】螺纹；工艺；误差分析&br&常用螺纹的牙型有三角形、梯形、矩形&br&等。螺纹的加工方法多种多样，大规模生产直&br&径较小的三角螺纹，常采用滚丝、搓丝或轧丝&br&的方法，对数量较少或批量不大的螺纹常采&br&用车削的方法。随着数控技术的逐渐普及，轴&br&类零件越来越多的采用数控车床加工。这里&br&以BEIJING-FANUC 0i系统为例，介绍在数&br&控车床上加工螺纹时，其工艺方案的制订及&br&数控加工程序的不同所造成的误差分析。&br&1.加工工艺分析&br&在数控车床上加工螺纹，首先要制订合&br&理的工艺方案，然后才能进行编程和加工。工&br&艺方案的好坏不仅会影响数控车床效率的发&br&挥，而且将直接影响到螺纹的加工质量。&br&1.1走刀路线的确定&br&在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的&br&,向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速&br&比关系，考虑到刀具从停止状态到达指定的&br&进给速度或从指定的进给速度降为零，驱动&br&系统必有一个过渡过程，因此沿轴向进给的&br&加工路线长度，除保证螺纹长度外，还应增加&br&刀具引入距离δ1和超越距离δ2（见图1），&br&δ1和δ2的数值与车床拖动系统的动态特&br&性、螺纹的螺距和精度有关。&br&一般δ1为2-5mm，对大螺距和高精度&br&的螺纹取大值；δ2一般为退刀槽宽度的一&br&半左右，取1-3mm左右。若螺纹收尾处没有&br&退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一&br&般按45°退刀收尾。&br&1.2螺纹车刀的选用&br&螺纹车刀属于成形刀具，要保证螺纹牙&br&型的精度，必须正确刃磨和安装车刀。对螺纹&br&车刀的要求主要有以下几点：&br&(1)车刀的刀尖角一定要等于螺纹的牙&br&型角；&br&(2)精车时车刀的纵向前角应等于0°；&br&粗车时允许有5°-15°的纵向前角；&br&(3)因受螺纹升角的影响，车刀两侧的静止&br&后角应不相等，进给方向后面的后角较大，一般&br&应保证两侧面均有3°-5°的工作后角；&br&(4)车刀两侧刃的直线性要好。&br&制造螺纹车刀的材料有高速钢和硬质&br&合金两种。高速钢螺纹车刀刃磨方便、切削刃&br&锋利、韧性好，能承受较大的切削冲击力，加&br&工的螺纹表面粗糙度小。但它的耐热性差，不&br&宜高速车削。&br&硬质合金螺纹车刀的硬度高、耐磨性&br&好、耐高温，但抗冲击能力差。数控车床一般&br&选用硬质合金可转位车刀。&/p&1.3三角螺纹的车削方法&br&车螺纹的进刀方式有直进式和斜进式，&br&直进式车螺纹容易保证牙型的正确性，但车&br&削时，车刀刀尖和两侧切削刃同时进行切削，&br&切削力较大，容易产生扎刀现象，因此只适用&br&于车削较小螺距的螺纹。用斜进法车削螺纹，&br&刀具是单侧刃加工，排屑顺利，不易扎刀。当&br&螺距P&3mm时，一般采用直进法；螺距P≧&br&3mm时，一般采用斜进法。&br&1.4切削用量的选择&br&1.4.1主轴转速的确定&br&在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到&br&螺纹的螺距（或导程）大小、驱动电机的升降&br&频特性及螺纹插补运算速度等多种因素影&br&响，故对于不同的数控系统，推荐有不同的主&br&轴转速选择范围。如大多数经济型车床数控&br&系统推荐车螺纹时的主轴转速如下：&br&n≤1200/P-K&br&式中：P是螺纹的螺距(mm)；K是保险&br&系数，一般取为80。&br&1.4.2走刀次数和背吃刀量的确定&br&螺纹加工中的走刀次数和背吃刀量会&br&直接影响螺纹的加工质量，车削螺纹时的走&br&刀次数和背吃刀量可参考表1。&br&表1普通螺纹走刀次数和背吃刀量的参考表&img class=ed_capture src=&&&&2.编程示例&br&不同的数控系统，车螺纹的编程指令有&br&所不同。对于BEIJING-FANUC 0i系统来说，&br&有三种指令可用于等螺距直螺纹、锥螺纹的&br&车削。加工图1所示零件M30X2的普通外&br&螺纹，主轴转速n1200/P-K=（）&br&=520r/min.根据零件材料、刀具等因素可以取&br&n=400r/min。螺纹的螺距为2，根据表1可知&br&其牙深为1.3，安排5次走刀，每次的背吃刀&br&量分别为0.9、0.6、0.6、0.4、0.1，车螺纹时设定&br&升速段δ1取值5mm，降速段δ2取值&br&2mm。&/p&&img class=ed_capture src=&&&T0；（T0101为螺纹车刀，&br&主轴正转，转速为400 r/min）&br&G00 X29.1 Z5；&br&G32 Z-42.F2.0；（第一次车螺纹，背吃刀&br&量为0.9mm）&br&G00 X32；&br&Z5；&br&X28.5；&br&G32 Z-42.F2.0；（第二次车螺纹，背吃刀&br&量为0.6mm）&br&G00 X32；&br&Z5；&br&X27.9；&br&G32 Z-42.F2.0；（第三次车螺纹，背吃刀&br&量为0.6mm）&br&G00 X32；&br&Z5；&br&X27.5；&br&G32 Z-42.F2.0；（第四次车螺纹，背吃刀&br&量为0.4mm）&br&G00 X32；&br&Z5；&br&X27.4；&br&G32 Z-42.F2.0；（最后一次车螺纹，背吃&br&刀量为0.1mm）&br&G00 X32；&br&X100 Z100；&br&M05；&br&M30；&br&2.2采用G92指令进行车螺纹&br&T0；（T0101为螺纹车刀，&br&主轴正转，转速为400 r/min）&br&G00 X32 Z5；（刀具定位到循环起点）&br&G92 X29.1 Z-42 F2.0；（第一次车螺纹）&br&X28.5；（第二次车螺纹）&br&X27.9；（第三次车螺纹）&br&X27.5；（第四次车螺纹）&br&X27.4；（最后一次车螺纹）&br&G00 X100 Z100；（刀具回换刀点）&br&M05；&br&M30；&br&2.3采用G76指令进行车螺纹&br&T0；（T0101为螺&br&纹车刀，主轴正转，转速为400 r/min）&br&G00 X32 Z5；（刀具定位到循&br&环起点）&br&G76 P0 R0.2；（车螺纹）&br&G76 X27.4 Z-42 R0 P F2.0；（螺&br&纹高度为1.3mm，第一次车削深度为0.9mm，&br&螺距为2mm）&br&G00 X100 Z100；（刀具回换刀点）&br&M05；&br&M30；&/p&通过对同一螺纹三种不同的编程方法进&br&行分析，可以知道采用G32编程，程序段长，&br&一般很少采用此种方法；采用G92编程，条&br&理很清晰并且走刀路线直观，程序段也不是&br&太长；采用G76编程最为方便，程序段最少，&br&但是参数计算比较复杂。在实际加工中，G92&br&编程和G76编程的区别，主要看工件要求的&br&精度来确定。&br&3.加工误差分析及使用&br&3.1G92直进式切削方法：&br&由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且&br&排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨&br&损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深&br&度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产&br&生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一&br&般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动&br&切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由&br&于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。&br&3.2G76斜进式切削方法：&br&由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤&br&和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变&br&化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃&br&工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深&br&度为递减式。因此，此加工方法一般适用于大&br&螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易，刀&br&刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情&br&况下，此加工方法更为方便。&br&4.结束语&br&在加工合格且精度要求较高螺纹时，要&br&在生产实践中不断总结经验，避免出现故障。&br&特别在应用数控车床加工精度要求较高的螺&br&纹时，可采用两刀加工完成，即先用G76加&br&工方法进行粗车，然后用G92加工方法进行&br&精车，可以达到比较好的效果。但要注意刀具&br&起始点要准确，不然容易出现乱扣，造成零件&br&报废。&br&参考文献：&br&[1]FANUC series Oi Mate-TC操作说明&br&书&br&[2]高枫.数控车削编程与操作训练.高&br&等教育出版社，2005.&br&[3]于华.数控机床的编程及实例.北京：&br&机械出版社，1998.&br&
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CNC机床螺纹加工
CNC机床螺纹加工
日期：　来源：　关键字：CNC机床
&&& 在上加工螺纹，可以分为单行程螺纹切削、螺纹切削单次循环和螺纹切削多次循环。的普通螺纹、锥螺纹、端面螺纹和变导程螺纹可均在数控车床上加工。
&&& 一、单行程螺纹切削
&&& 1．整数导程螺纹切削(G32)
&&& G32& X(U)&&& Z(W)&&& F&&& Q&&
&&& 螺纹导程用F直接指令。对锥螺纹，车床其斜角。在45*以下时，CNC机床螺纹导程以Z轴方向的值指令；45&以上至90&时，以X轴方向的值指令。Q为螺纹起始角。该值为不带小数点的非模态值，其单位为0．001&。
&&& 在数控车床上加工螺纹时，沿螺距方向(Z向)进给速度与主轴转速有严格&的匹配关系，为避免在进给机构加减速过程中切削，因此要求加工螺纹时，车床应留有一定的升速进刀段与降速进刀段。6l为降速进刀段，6：为升速进刀段。其数值与导程，主轴转速和伺服系统的特性有关。有的CNC机床数控系统规定6：二2户，，6：：3户，，户。为导程。当螺纹收尾处没有退刀槽时，可按45*退刀收尾。
&&& 二、螺纹切削循环
&&& 1．螺纹切削单次循环(C92)
&&& 该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹)。车床刀具从循环起点开始按梯形循环，最后又回到循环起点。CNC机床单点画线表示按R快速移动，实线表示按F指令的工件进给速度移动；x、z为螺纹终点坐标值，U、W为螺纹终点相对循环起点的坐标分量，R为锥螺纹始点与终点的半径差车床。加工圆柱螺纹时，R为零，可省略。
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车床加工“锥度螺纹”毕业论文
广州工程技术职业学院广州数控设备有限公司
毕业设计（论文）
浅谈锥度螺纹的加工方法
机电工程系专业班级:
11 数控技术（3班）学生姓名：
学号 指导教师：
梁楚亮 汪菊英
完成日期：
广州工程技术职业学院毕业设计（论文）任务书
广州工程技术职业学院学生开题报告书
课题类型：（1）A―工程设计；B―技术开发；C―软件工程；D―理论研究；（2）X―真实课题；Y―模拟课题；Z―虚拟课题（1）、（2）均要填，如AY、BX等。
广州工程技术职业学院毕业设计（论文）指导记录编号：GIT-QI-A6-30
注：本表由指导教师根据毕业设计（论文）指导工作方案和实际指导情况填写，毕业设计（论文）完成后附在设计（论文）的封底之前
广州工程技术职业学院毕业设计(论文)评阅书
????????????????????????
7 关键词 ?????????????????????????
7一、锥度螺纹的应用原理与结构?????????????
7二、螺纹车削的难度分析????????????????
8三、螺纹成型工艺分析??????????????????
10四、刀具角度、材料和切削液的选择???????????
10五、加工工艺过程????????????????????
11六、宏程序的应用????????????????????? 12七、程序编写??????????????????????? 18八、注意事项???????????????????????
22九、试车后的效果图??????????????????? 23十、结束语????????????????????????
23 参考文献 ???????????????????????
浅谈锥度螺纹的加工方法
【内容摘要】锥度螺纹在一些行业中应用极广，但在生产加工中存在较大的技术难度，传统的加工方法通常用四轴加工中心的铣销方法，虽然能达到零件的加工精度，但加工周期太长，要求的设备不符合现实生产和经济效益最大化，
【关键词】锥度螺纹、数控车削、宏程序、编程
一、锥度螺纹的应用原理与结构（一）压榨机的工作原理螺旋式压榨机工作过程是输送螺旋将进入料箱的物料推向压榨螺旋，通过压榨螺旋的螺距减小和轴径增大，并在筛壁和锥形体阻力的作用下，使物料所含的液体物(果汁)被挤压出。挤出的液体从筛孔中流出，集中在接汁斗内。压榨后的果渣，经筛筒末端与锥形体之间排出机外，锥形体后部装有弹簧，通过调节弹簧的预紧力和位置，可改变排阻力和出渣口的大小，用来调节压榨的干湿过程。(二)压榨机螺杆的结构螺杆压榨机的结构主要工作部件是螺旋杆，它是通过螺杆每个螺距螺纹沟槽容积的逐渐减小而达到挤压物料的目的。进料端一个螺距的螺纹沟槽容积与出料端一个螺距。但是，如何精密加工出锥度锥度丝杆却长期没能得到很好的解决。一直以来都是在四轴加工中心上完成，精度虽高，但加工周期长，并且不符合现实生产和经济效益最大化。随着数控技术的发展，使数控车削锥度锥度螺纹成为可能，很好的解决了锥度锥度螺纹的加
工效率和加工质量问题。图1所示为锥度锥度螺杆。
图1-锥度螺杆
二、螺纹车削的难度分析(一)锥度变化规律分析螺纹的锥度是按直径是变化的，在广数GSK980TDa系统中车削锥度螺纹的切削指令。其格式为：G32
X(U)___ Z(W) ___F(I) ___J___K____X(U)、Z(W)：螺纹终点的坐标起点和终点的X坐标值相同（不输入X或U）时，进行直螺纹切削；
起点和终点的Z坐标值相同（不输入Z或W）时，进行端面螺纹切削；
F:公制螺纹;I:英制螺纹;J：为螺纹退尾时在短轴方向的移动量（退尾量，有方向性，当其为负值时，退尾方向将与进刀方向相同），取值范围-9.999 Mm。K:为螺纹退尾时在长轴方向的长度，取值范围0~mm。
(二)对编程效率的影响锥度螺纹虽然可以用平常的编程方法来进行编程，但是在加工零件的过程中，刀具肯定会出现磨损甚至崩刀的情况，此时必须对程序进行大量修改。修改的工作量很大，也容易出错，不仅不能达到数控车床的高效率，反而还制约了生产效率，使大量时间都浪费在程序的编制和修改上。而运用宏程序车削牙顶宽等距锥度螺纹，即使遇到刀具磨损也无需重新编写程
序，只要修改刀头宽变量即可，省时快捷，从而节省了再次编程时间，并
减轻了操作人员的工作负担。后续例子会详细对比平常的编程与宏程序编程加工牙顶宽等距锥螺纹的方法。(三)牙宽、槽宽与刀宽的关系车削牙宽、槽宽相等的方牙锥度螺杆，在车削的过程中，刀具宽度要随着车削的过程逐渐均匀变大。实际上，刀具是不可能在车削过程中改变形状的。而采用宏程序来改变相应起到点的赶刀方法，则可顺利完成零件的车削加工。刀具宽度与导程之间的关系如下：①p计算刀具起始坐标和起始螺距加工螺纹时刀具在 Z 方向要离开螺纹起始点一定距离。对于等螺距螺纹，这段距离没有严格要求，为保证零件首扣螺纹的螺距符合图纸要求，必须严格确定刀具的起始位置。设刀具在 Z 轴起始位置为一个螺距的一半。该定位Z=F/2，本例中取起始位为=12/2=6②p计算剩余余量和需切削次数：先中间切削一刀。最大剩余余量＝G32螺距-刀宽-牙顶宽。最大剩余余量＝12-3-3=6还需切削的最少次数=最大剩余余量/刀1宽
(上取整)还需切削最少次数=6/ 3=2本例取切削次数为 2 次，为左右各偏一刀即可。③p注意 Z 值每次偏移不可以大于刀具的宽度。现在Z轴各偏2.9mm，留0.2mm余量精车螺纹。
(四)进刀量的选择车削牙宽、槽宽相等的方牙锥度螺杆，进给量及定位起点是变化的，因每次向X方向进刀、Z方向赶刀和F值都要编写程序，造成程序累赘，进给参数更改繁琐。而运用宏程序的运算功能，则可通过设定初始值、终止值和运算变化即可自行加减运算出X、Z、F及起刀点的变化值，同时可以灵活更改设置出合理的进给量。
三、螺纹成型工艺分析
图2-锥度螺杆
加工锥度螺杆，需要主轴带动工件匀速转动，刀具作轴向匀速移动车削，才可形成锥度螺旋线。根据加工原理，一般螺纹车削分四步进行：首先车出一个槽等宽导程的螺纹。第二步往右边赶刀，因为刚车完的槽等宽导程的螺纹两边牙侧还达不到粗糙度的要求，所以往右边赶刀是应先修光右边的牙侧。第三步往左边赶刀，直至车削到尺寸。第四步就是每次偏移Z轴达到精加工效果。
四、刀具角度、材料和切削液的选择（一）刀具角度由于锥度等螺纹的直径是变化的，因而应选择螺距计算螺旋角。见表1
表1为了防止车刀后角与螺纹表面摩擦，左刀刃后角应为10°+λ，根据表
λ螺纹螺旋角（度）
n:螺纹头数（mm） d2:螺纹中经（mm）
中所算由于螺纹直径D与d1的λ相差不大，所以车刀后角前端角度略大于后端角度即可，以增加车刀刚性，使之不易折断。为了使刀头有足够的强度，刀头长度不宜过长，一般取L=h+(7~8mm)。车刀的刀头宽度最大应等于牙槽宽。为了减少螺纹牙侧的粗糙度，在车刀的两侧刀刃上应磨有C=0.3~0.5mm的修光刃，如图3所示。
图3-刀具角度
(二)刀具材料和切削液工件材料为不锈钢，属韧性材质，切削刀具易断裂，材质也比较硬。为了提高生产效率，在粗车时应采用直进刀的方法。这样刀具三面要同时受力，受热面积比较大，刀尖也易磨损，并会产生振动，造成“扎刀”。为避免上述情况的出现，一方面选用钨钴类的材料的车刀进行车削，另一方面应采用“切削油”来进行连续冷却，清除在高温情况下产生“粘刀”的现象，避免刀尖在高温下磨损太快，提高工件的光洁度。同时，应根据实际车削的振动情况和生产效率，适当增加或减少径向（X轴方向）进刀量。
五、加工工艺过程(一)用外圆车刀平端面，用A4的中心钻打定位孔。
（二）左端采用三爪自定心卡盘夹紧采用一夹一顶的方法，夹住轴肩，另一头则用顶尖顶住，使工件不会晃动，用外圆车刀车28的外圆。
（三）用切断刀(螺旋升角为9.855°)车削，用左刀尖对刀。
（四）切断工件。
六、宏程序的应用机械加工中常有由复杂曲线所构成的非圆曲线(如椭圆曲线等零件，随着工业产品性能要求的不断提高，非圆曲线零件的作用就日益重要，其加
工质量往往成为生产制造的关键。数控机床的数控系统一般只具有直线插
补和圆弧插补功能， 非圆曲线形状的工件在数控车削中属于较复杂的零件类别，一般运用拟合法来进行加工。 而此类方法的特点是根据零件图纸的形状误差要求，把曲线用许多小段的直线来代替，根据零件图纸的形状误差，如果要求高，直线的段数就多，虽然可以凭借CAD软件来计算节点的坐标，但是节点太多也导致了加工中的不方便，如果能灵活运用宏程序，则可以方便简捷地进行编程，从而提高加工效率。（一）宏程序编程的基本流程
其实说起来宏就是用公式来加工零件的，比如说椭圆，如果没有宏的话，我们要逐点算出曲线上的点，然后慢慢来用直线逼近，如果是个光洁度要求很高的工件的话，那么需要计算很多的点，可是应用了宏后，我们把椭圆公式输入到系统中然后我们给出Z坐标并且每次加10um那么宏就会自动算出X坐标并且进行切削， 实际上宏在程序中主要起到的是运算
作用。。宏一般分为A类宏和B类宏。A类宏是以G65 Hxx P#xx Q#xx R#xx的格式输入的，而B类宏程序则是以直接的公式和语言输入的和C语言很相似在法兰克、广数等系统中应用比较广。（二）宏程序的优点数控系统为用户配备了强有力的类似于高级语言的宏程序功能，用户可以使用变量进行算术运算、逻辑运算和函数的混合运算，此外宏程序还提供了循环语句、分支语句和子程序调用语句，利于编制各种复杂的零件加工程序，减少乃至免除手工编程时进行繁琐的数值计算，以及精简程序量。宏程序指令适合抛物线、椭圆、双曲线等没有插补指令的曲线编程；适合图形一样，只是尺寸不同的系列零件的编程；适合工艺路径一样，只是位置参数不同的系列零件的编程。较大地简化编程；扩展应用范围。（三）宏程序的分类1、B类宏程序由于现在B类宏程序的大量使用，但在一些老系统中，比如部分GSK系统中上没有公式符号，连最简单的等于号都没有，为此用不了B类宏程序的话就只能在计算机上编好再通过RS232接口传输的数控系统中，可是如果我们没有电脑和RS232接口的话，那么只有手工输入A类宏程序到系统来进行宏程序编制了，下面简单介绍一下A类宏的引用;2、A类宏程序A类宏程序格式是用G65 Hxx P#xx Q#xx R#xx或G65 Hxx P#xx Qxx Rxx格式输入的，xx的意思就是数值，是以um级的量输入的，比如你输入100那就是0。1MM。#xx就是变量号，变量号就是把数值代入到一个固定的地址中，固定的地址就是变量，一般GSK系统中有#0~#200~#299~#500~#999。关闭电源时变量#200~#299被初始化成“空”，而变量#500~#999保持数据。我们如果说#200=30那么现在#200地址内的数据就是30了，就是这么简单。好现在我来说一下H代码，大家可以看到A类宏的标准格式中#xx和xx都是数值，而G65表示使用A类宏，那么这个H就是要表示各个数值和变量号内的数值或者各个变量号内的数值与其他
变量号内的数值之间要进行一个什么运算，可以说你了解了H代码A类宏程序你基本就可以应用，现在说一下H代码的各个含义:3、A类运算命令和转移命令 G65一般代码格式：G65 Hm
m：表示运算命令或转移命令功能。
# i：存入运算结果的变量名。# j：进行运算的变量名 1，可以是常数。
# k：进行运算的变量名 2，可以是常数。代码意义：# i = #j O # k运算符号，由 Hm决定例：P#100 Q#201 R#202?..#200 = #201 O #202；
P#100 Q#201 R15?.#200 = #201 O 15；
P#100 Q-100 R#202?..#200 = -100 O #202；
说明：变量是常数时不可以带“#”；
宏A运算(跳转)表
4、B类运算命令和转移命令①无条件的转移 格式： GOTO 1；GOTO2； ②条件转移格式： IF[&条件式&] GOTO n 条件式： #j EQ #k 表示 =
#j NE #k 表示 ≠ #j GT #k 表示 & #j LT #k 表示 & #j GE #k 表示 ≥ #j LE #k 表示 ≤例： IF[#1 GT 10] GOTO 1； ?N100 G00
X10； ③循环语句格式：WHILE[&条件式&]DO m；（m=1，2，3） ? ? ? ENDm说明：1．条件满足时，执行DOm到ENDm，则从DOm的程序段 不满足时，执行DOm到ENDm的程序段。宏B运算(跳转)表
七、程序编写图4以图(4)为例A类宏程序如下(GSK980TDa系统)
八、注意事项（一）严格按照数控车床的操作规则和安全规程进行实操。 （二）开机后，进行数控车床空载运行，检查车床各部分运行状况。 （三）选择刀具时，注意刀具角度是否合理，加工过程中不能与工件发生干涉。（四）对刀时，以刀具中心为编程的定点。（五）正确使用游标卡尺、外径千分尺测量相关的尺寸。 （六）发生事故时，要沉着冷静、积极配合工作人员处理。 （七）准确快速地输入加工程序。（八）通过数控系统图形仿真加工轨迹，进行程序的校验及修整。 （九）使用夹具正确地安装刀具，进行对刀操作，建立工件坐标系。 （十）灵活使用程序试运行、分段运行及自动运行等运行方式对工件进行自动加工操作。（十一）加工过程中，按图纸要求检测工件，随时对工件进行误差与质量分析。（十二）加工完成后，按规定要求润滑保养数控车床。
九、试车后的效果图经上述程序叙述，在车床上试加工，效果基本达到要求，如图
十、结束语对宏程序的学习和掌握及利用现有的设备、工具和技术员的能力，并准确了解零件的复杂程度和操作难度，熟悉零件关键部位的尺寸和表面质量，对零件进行“一夹一顶”和有的放矢的加工，设计最优化、最合理的加工路线。经过数控车床多次加工证明，解决了锥度螺纹的烂牙及收尾，编程的繁琐，误差大等问题，保证了零件的质量和稳定性，满足了客户的需求，取得了良好的经济效益。
参考文献1. 广州数控GSK980TDa使用手册2. 高级车工技能训练（劳动出版社）3. 黄丽芬、运用宏程序车削牙宽等距锥度螺纹、哈尔滨职业技术学院学报、2010年第6期、119-1214. 数控车床车削锥度螺纹、2009年全国技工教育和职业培训优秀教研成果评选活动参评论文5. 王凯、在经济型数控车床上加工螺纹、西安航空技术高等专科学校学报、第28卷第5期2010年9月6. 百度文库
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