使用金墨和银墨时在工艺上应注意哪些问题？
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提示： 使用金墨和银墨时，在工艺上应注意以下几点。 (1)纸张印刷用金墨和银墨。在纸张或纸板上印金墨时，一般需要在承印表面上印一层淡淡的中黄墨作为底色，当底色墨未干时及时叠印金墨；当印银墨时，也需先在承印物表面印一层淡淡的白墨作为底色，底色墨未干时及时叠印银墨。底色的作用有二：一是托色；二是增强金、银墨的附着
&&& 使用金墨和银墨时，在工艺上应注意以下几点。
&&& (1)纸张印刷用金墨和银墨。在纸张或纸板上印金墨时，一般需要在承印表面上印一层淡淡的中黄墨作为底色，当底色墨未干时及时叠印金墨；当印银墨时，也需先在承印物表面印一层淡淡的白墨作为底色，底色墨未干时及时叠印银墨。底色的作用有二：一是托色；二是增强金、银墨的附着力。
&&& (2)塑料薄膜印刷用金墨和银墨。
&&& ①在塑料薄膜上印金、银墨之前，应对承印物表面进行电晕处理，以提高油墨的附着力。
&&& ②一般不需要先铺设底色，而是借助于图文中某种色块，这样不但可以起到托色作用和提高附着力，而且还可使墨层饱满，增强金墨和银墨墨层的光泽。
&&& (3)金、银墨的黏度及墨层厚度。一般而言，金、银墨的黏度要高一些，墨层厚度要厚一些。但是，绝不能认为金、银墨的墨层越厚越好，而是以实现各项质量指标为依据，如墨层的牢固度、平服度、均匀度以及光亮度等，并要求图文无毛边和脏污等缺陷。
&&& (4)印版实地区域的加网。在柔性版印刷中，实地印刷往往是不可缺少的组成部分，特别是金银墨实地印刷越来越引起人们的关注。其主要原因有二：一是对金银墨实地印刷的质量要求很高，必须保证墨层厚度的均匀性，否则很难达到理想的视觉效果；二是金、银油墨的价格较高，如何用最小的墨层满足印刷要求是降低印刷成本的主要途径之一。因此，在印版的实地区域采用加网工艺是实现墨层厚度均匀性和节省油墨的有效措施。
&&& 感光性树脂版的表面是光滑的无孔结构，在这样的表面上液体油墨很难形成均匀一致的墨层。为了满足印刷要求，人们往往习惯于通过增加墨层厚度（即传墨量）和加大印刷压力的办法来完成油墨转移，而墨量的增加和印刷压力的加大又是造成印刷故障影响印品质量的主要原因。如果在印版实地部分通过加网工艺形成均匀的墨穴，就为得到最小、均匀的墨层创造了条件。由此可见，在印版实地区域采用加网工艺对提高印品质量可取得事半功倍的效果。
&&& 通过在照排机或CTP设备上曝光成像，就能够在印版的实地区域得到网穴。此外，在细小文字和线条部分也可进行加网。当然，在加网之前应合理确定加网线数、网线角度和网点形状。
（责任编辑: 佚名 ）
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&&&&（1）纸张的性质
&&&&纸张的性质对金墨印刷质量会产生很大的影响，纸张平滑度越高、紧度越好，印刷的金属效果越好；相反，在表面多孔、质地粗糙的纸张上印刷，其效果就会较差。另外，纸张表面pH值最好大于5.5，否则在印品堆叠存放时，纸张内含有的硫酸根就会导致金粉变色发黑，甚至会造成金粉被腐蚀而消失的现象。
&&&&（2）金墨印刷图文
&&&&金墨印刷版面的图文不宜太细，否则容易造成糊版，而且其反射效果也会变差。
&&&&（3）耐磨性
&&&&印刷后金墨层的耐磨性是衡量金墨印刷质量的一个重要指标。目前解决金墨耐磨性的措施有两种：一种是采用黏度稍高一点的调金油调配金墨，另一种是印刷结束后，采用亮光浆上光。
&&&&（4）金墨变色
&&&&金墨印刷产品放置一段时间后，金粉会受到空气中硫、氧、水分等的侵入，使印迹表面光泽变暗，甚至发黑，影响产品质量。这就是我们通常所说的金墨变色问题，在印品储存过程中要注意。
&&&&（5）金墨与其他彩色油墨叠印
&&&&应尽可能将金墨印刷在深色实地上，如在红色、蓝色、黑色上印金，效果较好，特别是在紫、黑、深蓝等颜色上印刷金墨时，效果更佳。
&&&&另外，还应尽量避免在金墨上印刷普通彩色油墨。如果一定要在大面积的金墨上印刷普通彩色油墨，应先降低普通油墨的黏度，并且一定要待金墨完全干燥后才能进行印刷，否则就会导致金墨图文发花。
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金墨印刷常见故障分析
金墨印刷常见故障分析
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&&&&&&& 在印刷过程中，经常用到金墨，金色可以起到画龙点睛的作用，但金墨的吸附性和转移性较一般的油墨差。因此，在印刷过程中会遇到不少问题，产生各种质量不稳定的因素。使用金墨时，首先要对金墨的印刷适性进行适当的调节，印刷过程中密切注意金墨的转移效果，印刷机的运转速度不宜过快，传墨辊应经常处于最佳状态，以利于油墨完好而均匀地转移到印版、承印物表面。获得较理想的效果。　　金墨印刷过程中遇到的质量故障较多，主要表现在印迹无光泽，印迹扩大、糊版，印迹发虚露底等。　　印迹无光泽　　①化学性质不稳定。金墨受潮、受热、与酸碱接触或露在空气中，就容易发生化学反应，使光泽度受损变暗而缺乏亮度。因此，金墨在保管过程中应防止受热、受潮、外露，避免与酸碱物质接触。　　②印刷机械不清洁。金墨在印刷过程中，由于墨辊高速运转，长时间摩擦受热，加快了金墨的氧化速度，而导致油墨变质发暗。上海印刷厂一般情况下，印刷机每连续运转4小时，必须将胶辊(胶印包括水辊)彻底清洗一次，然后重新换上新墨，保持油墨新鲜而有光泽。　　③调配油墨存放时间过长。金墨调配时，应尽量少调，一般保持在3～4小时的用量为好，配备的金墨时间与使用相隔时间过久容易氧化变质，色泽发暗，从而影响产品的光泽度。　　④承印材料平滑度较差。承印材料平滑度较差，表面粗糙，金墨转移到表面后立即被渗透到纤维中间，使墨层表面失去光泽。　　⑤机器的速度过快。机器运转速度过快，摩擦产生的热量过高，加快了金墨的氧化，而失去光泽，因此，印金墨时，机器速度较印其他色墨要慢。　　印迹扩大、糊版　　①输墨量过大。墨斗输出的油墨量过多，导致墨辊表面墨层过厚。上海印刷公司转移到印版表面，图文部位承受不了过量的油墨，在印刷压力的作用下，必然向印迹边缘部位扩展，或发生拉墨、糊版现象，发现墨量过大或油墨过粘，应及时控制输墨量，要将墨辊表面多余的墨层清除掉，然后匀墨印刷。　　②印刷压力过重。机器压力调节不当或由于垫版方法错误等原因都会造成机械压力过重，压力过重，图文上的油墨印迹就会向边缘部位扩展，甚至糊版。必须重新调整压力。　　③干燥过慢或成品堆积过厚。由于干燥过慢的油墨在成品堆积过厚、重力作用下造成印迹扩大、糊版甚至粘脏；操作时，应在油墨中加入适量的干燥剂，堆放时不要堆得过厚。&
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京ICP备号-1金墨印刷中常见故障及简要分析
在印刷过程中，常常会使用到金墨，金色油墨的作用十分明显，但是金墨的吸附性和转移性较一般的油墨差。所以，在印刷过程中会遇到不少问题，会产生各种质量不稳定的因素。在使用金墨时，要先对金墨的印刷适性进行适当的调节，印刷过程中要密切注意金墨的转移效果，印刷机的运转速度不宜过快，传墨辊需要处于最佳状态，利于油墨完好而均匀地转移到印版、承印物表面，从而达到最理想的效果。
下面主要分析金墨印刷过程中遇到的质量故障原因，故障主要包括印迹无光泽，印迹扩大、糊版，印迹发虚露底三大方面。
一、印迹无光泽
1、化学性质不稳定。金墨受潮、受热、有酸碱的接触，或着暴露在空气中，会容易发生化学反应，使光泽度受损变暗而缺乏亮度。因此，金墨在保管过程中应防止受热、受潮、外露，避免与酸碱物质接触。
2、印刷机械不清洁。金墨在印刷过程中，墨辊高速运转，长时间摩擦受热，使金墨的氧化速度加快，导致油墨变质发暗。一般情况下，印刷机每连续运转4小时，必须将胶辊(胶印包括水辊)彻底清洗一次，然后重新换上新墨，保持油墨新鲜而有光泽。
3、调配油墨存放时间过长。金墨调配时，应尽量少调，一般保持在3～4小时的用量为好，配备的金墨时间与使用相隔时间过久会容易氧化变质，色泽变暗，影响产品的光泽度。
4、承印物平滑度较差。若承印物材质平滑度差，表面粗糙，致使金墨转移到表面后立即被渗透到纤维中间，墨层表面便失去光泽。
二、印迹扩大、糊版
1、输墨量过大。墨斗输出的油墨量过多，导致墨辊表面墨层过厚。转移到印版表面，图文部位承受不了过量的油墨，在印刷压力的作用下，必然向印迹边缘部位扩展，或者发生拉墨、糊版现象，发现墨量过大或油墨过粘，及时控制输墨量，要将墨辊表面多余的墨层清除掉，然后匀墨印刷。
2、印刷压力过重。机器压力调节不当，垫版方法错误等原因都会造成机械压力过重，压力过重会使图文上的油墨印迹向边缘部位扩展，甚至糊版。
3、干燥过慢或成品堆积过厚。由于干燥过慢的油墨在成品堆积过厚、重力作用下造成印迹扩大、糊版甚至粘脏；操作时，在油墨中加入适量干燥剂，堆放时不要堆得过厚。
三、印迹发虚、露底
1、承印材料平滑度较差。承印材料平滑度较差，表面粗糙不平，容易使图文墨层露底、印迹无光洁。墨色不均匀。适当进行底色处理，加大印刷压力和输墨量，可以提高金墨的印迹质量。
2、印刷压力不理想。印刷压力过轻、不均匀，会导致图文墨层不平服：墨层浮在承印材料表面。金墨的颗粒比较粗，要使其能顺利、均匀地转移到承印物表面，必须压实压平，适当提高压力、并使之均匀结实，避免发生印迹发虚、露底等质量故障。
3、墨辊适性较差。墨辊的圆度不匀，柔软性、粘性和弹性差，会使金墨在传递过程中不能完好地转移到印版及承印物表面。
4、墨层不均匀。金墨调得过稀，稠度差，墨量供应不均匀，造成墨层过薄，影响质量，印刷过程中，金墨的稀稠度要与印刷适性相适应。使墨层保持均匀状态，防止印迹发虚、露底。
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以上网友发言只代表其个人观点，不代表新浪网的观点或立场。浅谈关于印刷金墨需要注意的10事项
由于金墨的主要原料是黄铜粉末，在化学上它属于活性金属，容易产生变色情况，因而，我们在印刷金墨时应注意以下几种情况：
　　1当机器墨斗、墨辊用煤油、汽油刚刚清洗，滞留于其表面上的有机溶剂还没有完全挥发掉，即马上进行金墨印刷，以致金墨与溶剂发生反应引起变色；
　　2若在底色上印金应注意在底色中适当加燥油，以免因底墨不干就叠印金墨，将影响金墨的光泽色彩。
　　3胶印印金的润版液，应采用含有酸类或树胶类的润版液，以免因酸性润版液与金粉反应，使印品墨色变得深暗而失去光泽；
　　4印金时应调好胶辊，各胶辊的位置要调准确，以免因传墨不良造成印刷过程中堆墨情况出现，使金粉滞留在胶辊上长时间的摩擦，引起金墨氧化变色；
　　5印刷金墨的半成品不宜堆叠过多，否则金墨在纸面干燥过程中所释放出的热量不能尽快散发出，也会使金墨氧化变色；
　　6金墨的使用应掌握随调随印的原则，即一次调配量宜适用于连续印刷3小时左右，以免量调过多使金粉在油脂中时间过长，与空气接触氧化变质而失去金色光泽；
　　7金墨印刷的机速不宜开过快，因为机器转速快墨辊的摩擦热量相应加大，以致容易使金墨氧化变黑。所以，印金的机速宜控制在3000张／h左右；
　　8金墨容易与空气、水蒸气接触而发生化学反应引起变色，因此要做好对金粉的保管环节，不让它随便暴露于空气中，没有用完的金粉应包紧盖严；
　　9由于金粉的化学性质不够稳定，若与酸、碱、碳和硫化物接触时，就会产生不同程度的化学变化。降低了金属光泽性，金墨就会发黑。而且金墨应避免用于印刷大面积的国产铜版纸、胶版纸，因为采用酸法造纸工艺生产的纸张呈酸性，印刷后金墨不仅变色，还会失去光泽性；
　　10调配金属墨的辅助材料，也不应使用含酸的辅助料，而应采用中性物质调配；
印刷铝板上光后，印刷图案表面的硬度明显提高(可达4H铅笔硬度)，印刷图案的亮度也增强，视觉效果更理想。但如果上光操作要求掌握不当，对产品的负面影响也不可低估。下面主要对上光与印刷品的硬度和亮度的关系，上光后印刷铝板颜色变化，上光过程涂布机甩料对产品的影响，插角板对上光印刷铝板质量的影响作如下分析。
1．上光过程涂布机甩料影响印刷铝板质量
目前铝板上光通常使用涂布机。涂布光油的胶辊是作圆周运动，离心力使光油有脱离胶辊的倾向。上光时，工作人员如果操作不当，很容易造成上光油成条状甩到印刷铝板上，烘烤固化后突出印刷铝板平面，影响印刷铝板的外观效果。所以要确保设备的正常运行，并在生产过程中时刻检查设备的运转情况。
2．印刷铝板上光后的硬度和亮度
印刷铝板使用的光油属于热固性质，即必须通过加热才能固化，所以上光后的图案硬度与烘烤时光油能否完全固化有着直接关系。硬度的检测方法按照国家推荐标准《涂膜硬度铅笔测定法》GB／T检验，其中《涂膜硬度铅笔测定法》分两种试验方法：试验机法和手动法。试验机法所用材料及仪器：一组中华牌高级绘图铅笔(9H、8H、7H、6H，5H、4H、3H、2H、H、F、HB、B、2B、3B、4B、5B、6B，其中9H最硬，6B最软)、长城牌高级绘图橡皮、400水砂纸、削笔刀、铅笔硬度试验仪。手动法所用材料与A法相同，只不过没有铅笔硬度试验仪。通常使用手动法检验，检测仪器简单，且易操作。印刷铝板的硬度要求不小于4H铅笔硬度。试验过程中发现，同一种光油在不同温度下烘烤，其硬度也不同。在光油允许烘烤的范围内，温郝旭波度高光油的硬度好，而且不同的光油有不同的最佳固化温度。因此生产时必须根据不同的光油采用不同的烘烤温度，避免因盲目设定同一温度而使产品达不到硬度要求。
3．粘附在铝板印刷品表面的油灰影响产品质量
插角板是铝板印刷品在上光烘烤时，由于铝板输送姿态不正确，造成铝板的一个角插入花铁架。插角板会将烘炉底部沉积的灰尘搅动起来，使灰尘粘附于没有固化完全的上光油中，完全固化后在铝板印刷品表面形成黑色的杂质，导致产品不合格。因此在上光过程中，烘炉入口应指派专人负责，检查铝板的输送状态，并且在机尾堆积处巡视是否有插角板的存在，如有应及时停机检查，采取补救措施。
4．注意印刷铝板E光烘烤后变色
部分印刷铝板上光烘烤后，印刷图案颜色发生改变，尤其以调配的专色油墨最为常见。变色主要有两方面原因，一方面是油墨变色，另一方面是光油变色，并且不同光油变色的程度不一。因此生产工艺色卡应包含上光前的印刷样品和上光后的印刷样品，作为上光前的参考。如果更换上光使用的光油，应进行产前试验，确认光油对印刷铝板颜色的影响，做到产前掌握；产中控制，最大限度地减少光油对印刷铝板颜色的影响。
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