覆土油罐各分项工程施工方案1.测量工程1.1测量依据与原则根据平面布置图所标注的建筑坐标及基准控制点，按照施工总平面图和各剖面图的具体要求，在遵守国家建设部颁发的《建筑工程测量规范》前提下，严格依照“先整体后局部，先控制后测量”的原则进行工程定位和细部测量。1.2施工测量准备施工人员进场后将组织理论知识扎实、业务素质高，具有丰富施工经验的人员成立专门测量小组，独立负责本工程的测量放线工作。同时建立严密的测量内、外业验收制度，特殊部位的内业计算资料必须在室内审查复核，确保无误的情况下方可现场测放。测量外业工作完成后必须严格按照ISO9001质量管理体系的工作程序进行自查、互检。1.3施工测量方法在工程开工后，根据总平面布置图内的各单项工程进行统一布署，分别测设出单个罐室的圆心、环墙基础中心线，并作好测量标志认真保护，以此作为本工程细部施工测量的控制依据。1.4定位测量本工程新建建筑物的测量定位主要利用全站仪、水准仪、钢尺、线坠、水平尺进行。根据设计图纸提供的水准点和定位控制点，进行水准测量和定位放线，利用定位控制建立整个构筑物的平面控制网，利用水准点控制建筑物的水平标高。1、建筑物施工测量:根据设计图提供坐标在现场建立建筑物轴线控制网。控制网的设置将考虑场内施工的影响，设置为网格式，以便进行复核和设备施工过程中定期对控制网进行复核，发现移位及时恢复，同时将高程水准点引测至现场进行设置，作为工程高程控制点。结合本工程特点，基础施工实行外控法，地上施工实行内控法。当土方施工至结尾时，采用外控手段，将J2经纬仪架设在控制桩上，将轴线投设至基坑内，以控制开挖平面位置，根据高程控制点，利用S2水准仪，控制挖深和清底，经验槽后，开始施工垫层，当垫层施工完毕后，再次根据轴线，标高控制点放出准确轴线和标高，基础施工创造精确的平面尺寸。2、罐室施工测量建立“○”字形控制网，并校核控制网的精度，使其在测量规范要求的允许范围内，罐基础圆心作为工程施工全过程的控制点，现场把控制点保护完好。随着施工进度，采用钢尺、线坠、水平尺等测量工具进行环墙基础轴线引测，以此作为墙板基础细部放样，以备钢筋绑扎、支立模板等。1.5高程控制1、水准点的布设1

    利用现场业主提供的基准坐标点与水准点或已有的水准点引测。测量前应对已有的水准点进行复核后方可使用，现场要建立多个控制水准点，并相应采取保护措施，防止施工期间意外毁损。2、标高引测罐室较高，在基坑周边设置四个固定位置点，以水准仪传递高程。3、罐室圆心控制方法见下图：100*100*6预埋件φ400，混凝土墩1---11.6措施：1、测量工作应由现场专职测量工程师牵头进行，并成立测量小组。2、所采用的仪器专人使用，非测量部门人员不得使用。3、所采用的仪器必须符合公司有关计量制度的规定，并按照计量器具分级的规定，相应的周期检定工作。4、测量成果必须附有书面记录，原始记录由测量工程师统一保管，分期交由资料员存档。5、沉降观测工作定人、定尺、定机、定期进行。测量工作要点测量工作是整个工程质量控制的重要环节，直接影响到工程质量与进度，所以提出如下2土方施工方案2

    2.1山体爆破方案本工程爆破量很大，约20万方，为确保不扰动基底持力层（岩层松动），每个构筑物留2米深采用控制爆破，其它部位采用扩壶爆破。爆破重点防护对象主要是人员及周围的建筑物，施工时必须严禁控制爆破四害（震动危害、飞石危害、冲击波危害、有害气体），施工前做好安全防火工作，确保施工过程中人员安全。1、爆破方案的选择扩壶爆破因能形成复合型装药结构，使得爆炸能量更集中且有利于克服底板阻力，从而可扩大孔网参数，减少钻孔工作量。采用扩壶爆破能够达到确保工期、降低成本的效果。2、施工工艺钻孔前，对拟实施扩壶的口部的松软层或碎石层进行清理，钻孔过程中，对地质结构变化情况进行细致观察并做好记录，钻到明显夹层或出现其它不利扩壶的地质结构，迅速调整孔位和孔网参数，钻孔完毕后，将底部石粉吹干净，扩壶前对孔深进行测量验收，将渗水吹干净，以确保设计孔深，装扩壶药时，用皮尺或绳子进行测量，以确保装药达到设计位置后用电雷管起爆，扩壶后对干孔等待至少15分钟后才能进行下次扩壶或装药，按设计次数扩壶完成后，必须用铁棍测量器对药壶直径和高度进行验收。扩壶尺寸经验收合格并确认壶内温度低于40度时，即开始装药，药壶装药过程中，应用炮棍不断捣实，以确保壶内装药量和装药密度，当药壶装药量达到一半左右时装入电起爆体，然后继续装药到设计量，集团药包装好后，开始填塞并连续测量孔深，填塞至线性装药孔深时，开始装药，并装入与集团药包同段的起爆体，线性装药完毕后，一边填塞一边捣实，以确保填塞质量。施工技术要点：（1）扩壶过程中，应严格遵守爆破安全规程，采用电起爆，确保冷却时间，扩壶时至少保持50M的安全距离。完成设计扩壶次数后进行验收时，如药壶尺寸未达到设计要求（通常是因塌方造成），而孔壁较完好时，应增加扩壶次数，直到达到设计要求，扩壶完毕后，可用小药量清理药壶中的残渣。渗水孔在扩壶前应吹干净，否则可能破坏孔壁，应使用防水炸药，先将药卷外包装用小刀划破，送入药壶后用炮棍捣实，以确保装药量和装药密度。扩壶中孔被堵塞时，可采取以下措施：用炮棍疏通、用小药量爆破疏通、用钻杆疏通。台炮扩壶孔药时，只能使用外包装的药卷，先将药卷划破少许，再用炮棍推入药壶后捣实。为确保安全起爆，起爆体应置于药壶底部或中部，为避免药壶中装药产生空隙，起爆药不能太大，最好将长度控制在药壶最大直径一半以下。3

    3、爆破器材的选择炸药：乳化炸药、2#岩石铵梯炸药。雷管：1—10段毫秒非电导爆管雷管起爆雷管：电雷管、导爆索其它器材：起爆器、起爆线爆破设计根据现场地质及地形情况，采用90潜孔钻机钻孔，它的灵活性、各种复杂地形适应性，适中的钻孔直径、钻孔角度可准确调整性，非常好地满足了工程施工要求，以梅花型布孔，依“少药多爆”的原则，采用50克、100克、150克三次扩壶，干孔选用2#岩石铵梯（袋装）炸药，水孔选用乳化炸药或下部选用乳化炸药、上部选用2#岩石铵梯。分层装药用毫秒延期电雷管与（排延期间隔为100MS左右）起爆。（1）最小抵抗线（2）孔距（3）排距（4）孔深W=3000mma=4000mmL=8000mm（5）单孔装药量Q=q松v=q松aLwq松---400g/m3a—孔距，取400mmL—钻孔深度，取8000mmw—最小抵抗线，取W=3000mmQ=0.4×4×8×3=38.4kg（6）最大段发药量Q’=R3(V/K)3/1.65=503(5/200)3/1.65=152kg（7）安全验算爆破引起的地面震动对待爆体周围远距离建筑物构成影响,可以不加考虑.爆破飞石安全距离验算,(Rf)按下式计算Rf=20×K×N2×W=20mRf___个别飞石的最远距离K—与地形,风向等因素有关的系数,按经验取1.5N---爆破作用指数,1.5W---最小抵抗线,取3以上的安全验算结果，均符合国家GB《爆破安全规程》的规定。5、爆破安全4

    采用中深孔扩壶爆破只要保证炮孔填塞质量，最小抵抗线取向避开建筑物外，安全验算根据现场施工要求，确定段孔。采用最大段发药量及最小安全距离进行施工，才能确保周边安全，为了有效控制爆破危害，适当采用些防护措施，严格限制段发药量，确定好安全警戒范围，执行国家爆破《GB6722-86》安全规程规定。6、安全技术与防护措施（1）爆破警戒范围确定为100米。（2）爆破施工前，应对所有参与施工人员进行详细的安全技术交底，现场技术员应根据爆破方案对现场情况进行了解，并对爆破参数进行调整。根据现场实际情况，对周围需保护的构筑物进行防护，采用直接覆盖防护，近体防护和保护性防护等三种方法相结合，确保安全施工。（4）根据保护物允许的地面质点速度，限制最大一段起爆药量及一次爆破用药量。（5）装药时，禁止使用电压高于36V的电灯和照明灯，照明线必须绝缘良好，灯泡必须安装保护罩，与炸药距离不得小于2M，人员离开时切断电源。（6）爆破后，及时组织施工技术人员对爆破现场进行检查，如出现盲炮及时进行处理，确保装运安全。7、机械设备一览表序号名称挖掘机铲车压风机中深孔钻机风钻碘钨灯耐压胶管对讲机2“规格日本PC220-7ZL50型13m3/minKQJ-90YT26型数量4台2台2台5台10台6套500M4部8、安全警戒与撒离区域及信号标志（1）爆破施工期间，在各就要道路张贴爆破时间及爆破地点的告示。（2）爆破信号：爆破信号以锣声为号预备信号：铛！铛！.铛！铛！两下一次慢敲,持续10分钟。起爆信号：铛！铛！铛！铛！铛！?..铛！铛！铛！铛！铛！五下一次快敲，持续到到确认人员及车辆安全撒离后，在准爆破霎时间范围内发令起爆。解除信号：铛！铛！铛铛！铛！铛！三下一次慢敲。2.2土方开挖1、开挖方法的选择5

    本工程基坑土方每个罐室拟采用二台大型反铲挖掘机分层开挖，自卸汽车配合运土。每层的开挖高度应与爆破深度保持一致，在平面上遵循“由远及近，由里及外”的原则，分层分区开挖。根据现场情况，在第一层土方开挖时，首先将表层的根植土和杂填土方挖走，保证施工安全。由于在大面积开挖时，要给运土汽车预留坡道，等到大面积土方挖完之后，采用边挖边退的方法进行挖运。基底留30cm采用人工清底，机械运输。2、机械选择和配备根据本工程的土方量及占地面积的实际情况，每个区选用二台反铲挖土机，其中备用一台。每台挖掘机配备4台自卸汽车挖运施工，共配备24台。其它辅助机械根据需要配备，机械配备详见下表：序号1234名称反铲挖掘机打夯机潜水泵自卸汽车型号、规格PF5LCHC70050Q=5t数量6台3台10台24台26额定功率KW3、喷锚支护施工工艺本工程项目土方开挖深度达10米以上，虽然土层较浅，但风化的片麻岩层较厚，基坑敞露时间长，为确保基坊边坡的稳定，在基坑开挖后，根据土质情况，对松散而较厚的土层采用砼喷锚支护。只设钢板网，不设锚杆。（1）基坑边坡局部松散且不平整，故必须将松散的土质清除干净并将基坑边坡修整顺滑，在适当位置设置泻水孔，便于喷锚作业。（2）喷射混凝土作业a、喷射作业前必须对机械设备，风、水管路和电线等进行全面检查及试运转。b、喷射混凝土之前，先在基坑边坡表面喷射水泥素浆，以确保喷射混凝土与基坑边坡之间的良好粘结。c、埋设控制喷射混凝土厚度的标志，以确保混凝土喷射的厚度。d、喷射作业应分段分片依次进行。喷射顺序自上而下；按地形条件和风向从左至右，或从右至左依次进行。e、喷射完第一层混凝土后挂设钢筋网。第一层混凝土的厚度为3～4cm。喷头与受喷面应垂直，宜保持0．6～1．0m的距离。第二层喷射混凝土应在第一层混凝土终凝后进行。若终凝1h后再进行喷射时，应先用水清洗喷层表面。第二次喷射时必须保证厚度和表面的光感。混凝土喷射24h后浇水养护，以保证混凝土质量。f、喷射时，应控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌6

    现象。（3）质量保证措施a、加强原材料质量检查，合格后方可使用。b、严格按有关施工规范和验收规程操作。c、施工时设专职安全员，严格执行有关安全法规和安全操作规程。d、技术安全组由监测工程师和技术负责人组成。对基坑开挖实施动态监测，以便在必要时及时采取补救措施或修改原设计方案。e、严格控制每次开挖深度根据土质及现场的具体情况每次开挖深度2.0~2.5米.（4）安全技术措施a、监测项目施工监测体系的建立是为保证喷锚支护体系的安全，并提供动态数据作为方案修改的依据。包括三个部分：基坑每次开挖深度的控制。本基坑侧壁安全等级为二级，基坑护壁施工应进行变形监测，确保基坑及周边安全。监测项目还包括支护结构的水平位移。b、监测方法支护结构的水平位移采用全站仪。c、测量精度要求及监控报警值支护结构的水平位移变形测量精度为1mm，地下水位测量精度为5cm。支护结构的水平位移变形监控值为20mm，报警值为30mmd、监测点布置及监测周期支护结构的水平位移监测点4个；各监测项目在基坑开挖前应测得2次初始值；各层土方开挖完成后各测一次，基坑支护完成至罐室修建至±0.000时应每周监测1次。4、排水方法基坑底采用明沟加集水坑排水方法。具体做法，在基坑底四周边挖设排水沟，每隔20米弧长设置一个集水坑，集水坑大小为￠600×500，用MU10灰砂砖M5水泥砂浆砌筑240厚，排水沟截面尺寸为300mm×400mm，（最小截面尺寸为400）找坡5?，采用MU10灰砂砖，M5水泥砂浆砌240厚墙，具体布置如下图。每个集水坑安装50mm潜水泵和泥浆泵各一台，如吸程不够，要搭设泵架，尽量降低水泵的吸水高度，发挥水泵效率。基坑防护及排水见下图：。7

    5、施工注意事项（1）基坑开挖过程中，土方应随挖随运，不得随意堆置于基坑周边。（2）严禁机械设备对支护结构产生碰撞。坑底部应留30cm余土，人工清理。（3）如果基坑发生边坡失控现象，应立即停止土方开挖施工，调查原因采取加固措施后才能继续进行土方开挖。（4）基坑开挖后，在基坑周边5m范围内严禁集中堆放重物，施工机械的行驶路线和停放位置也应该在5m外。（5）严禁超挖，若有不慎将土方超挖，补救方法为采用C20细石砼浇筑填补至设计标高的方法进行补救。（6）开工前要做好各级技术准备和技术交底工作。施工技术人员、测工要熟悉图纸，掌握现场测量桩及水准点的位置尺寸。（7）施工中要配备专职测量工进行质量控制。要及时控制开挖标高。（8）各类机械、各工种遵守操作规程，注意相互间的安全距离。挖、卸土场出入口要设安全岗，配备专人指挥车辆，汽车司机要遵守交通法规和有关规定。（9）土方开挖期间，设专职安全员检测边坡情况，有险情随时喊话、通报。（10）为了保证现场施工的整洁。现场周边的道路全部用100㎜厚C15细石砼硬化，宽度为2m。2.3土方回填本工程回填土包括两大部分，一是罐室基坑的回填，二是罐顶覆土的回填一、回填土的一般要求:1、填方用的土料必须符合设计要求，若无设计要求按以下规定选用：（1）碎石类土、砂土和爆破石渣（粒径不大于200mm）可用于表层下的填料。（2）含水量不大于20的粘性土，可作各层填料。8

    2、场地回填应清除基底上的草皮，坑穴中的积水、淤泥和杂物，并应采取措施防止地表滞水流入填方区，浸泡地基，造成基土下陷。3、因填土场地地面陡于1/5时，应先将斜坡挖成阶梯形，阶高200-300MM，阶宽大于1M，然后分层填土，以利于接合和防止滑动。土层与边坡的接合示意图第四层第三层第二层第一层4、填土土料的含水量的大小，直接影响到碾压质量，在碾压前应先试验，以得到符合密实度要求条件下的最优含水量和最小碾压遍数。各种土的最优含水量之差可控制在-4%——+2%范围内。回填土的最优含水量和最大干密度参考表变动范围项次土的种类12砂土粘土最优含水最大干密度量%8--．8—1.881.58—1.734土粉土16--221.61—1.805、当填土为粘性土或排水不良的砂土时，其优含水量与相应的最大干密度，应用击实试验测定。6、土料含水量一般以手握成团，落地开花为宜。当含水量过大，应采取翻松、晾干、风干后回填。如土料过干，则应预先洒水润湿，每1M3铺好的土层需要补充的水量（L）按下式计算；V=ρw/1+ω(ωop-ω)V-----单位体积内需要补充的水量（L）ω-----土的天然含水量%（以小数计）ωop------土的最优含水量%（以小数计）ρw------填土碾压前的密度（kg/m3）9项土的次种类变动范围最优含水最大干密度量%粉质粘12--151.85—1.95

    7、填方的边坡坡度应根据土的种类和其重要性在设计中加以规定，填方的压实系数0.95—0.97二、填土方法:根据该工程的特点，选用自卸汽车成堆卸土，推土机推土摊平填土，选18吨的压路机进行碾压（带振动）。土方回填工艺流程：基坑内地坪清理→检验土质→分层铺土、耙平→碾压密实→检验密实度→修整找平。1、本工程施工区域含有大量的腐植土、垃圾、积水，填土前做好清排工作，将不适于回填的垃圾杂物等一次运出现场。2、填土应从最低处开始，由下向上整个宽度分层铺填碾压，每层厚度不大于0.3M，用18吨压路机碾压。填土密实0.95。3、新填土与老土结合层位于倾斜面时，先将斜坡挖成阶梯状，阶宽不小于1M，然后分层夯填，以防止土的横向滑动。4、填土时表面应形成2%的坡度，以利排水。并密切注意天气变化，在下雨前将已填土方压实，防止雨水浸泡。5、回填土含水量用烘干法测定，取土重量为30~50g；密实度检测按规定采用环刀法。6、回填土每层填土碾压密实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。7、土壤稳定：回填土回填至施工所需标高夯实后任其自然沉陷一个月，再在上面用机夯实一次纵横6遍。8、做好场内每层填土面平整度的控制，每层采用木桩控制，每隔5米打入一水平木桩。以控制回填土的高度或厚度。9、为保证填土压实的均匀性及密实度，避免碾轮下陷，提高碾压效率，先用推土机低速预压几遍，使表面平实。10、严格控制压实机械的行驶速度，一般不超过2KM/H。11、采用“薄填、慢驶、多次”的方法，碾压方向应从两边渐压向中间，碾轮每次重叠宽度约15—25CM，避免漏压。12、边角边缘压实不到之处，应辅以人工夯实。13、质量标准：顶面标高：0、-50表面平整度：2014、每层按100M2取一组，但每层不少于一组，取样部位在每层压实后的下半部。其中30%作为监理见证取样。15、填土压实后的干密度应有90%以上符合设计要求，其余10%的最低值与设计值之差，不得大于0.08T/M3。且不应集中。10

    3罐室施工方案3.1施工顺序施工准备→定位放线→土方爆破和开挖→验槽→砼垫层（主要是对基底进行整平）→罐室环墙基础施工→罐室墙体施工→罐顶薄壳顶板施工→后浇带施工→罐室内、外墙抹灰→罐室外墙防水→罐室外侧土方回填→罐室脚手架拆除→钢罐基环梁施工→回填砂→沥青砂垫层→基础验收→罐体安装→罐室外侧操作室等施工→罐室外挡土墙及土方回填3.2土方开挖1、采用反铲挖土机和人工挖土相结合，反铲机开挖时为避免扰动基底土，在开挖时预留基底标高20-30cm的土方，采取人工清理；2、基坑按设计尺寸加1800mm的工作面后按1：0.5放坡，并视土质情况调整，如果高度过大，可采取梯段退坡，必要时采取护坡，避免塌方；3、基坑开挖前考虑到当地雨水较多，在上部四周设排水沟，防止地面水流入坑内冲刷边坡，造成塌方和破坏地基；在基坑内四周挖出排水沟，合理布置集水坑，用φ50潜水泵排水，基坑临时性排水设施尽量与永久性设施相结合；在土坡上覆盖塑料薄膜，避免雨水冲刷边坡；4、基坑开挖后应尽快验槽，及时施工，避免基槽受雨水影响；3.3脚手架及垂直运输机械该工程采用扣件式钢管脚手架(φ48×3.5)，罐室内采用满堂脚手架，罐室环墙采用双排脚手架，立杆排距为1.5m，纵向间距为1.5m，步距为1.8m。在罐室内的底板上将顶板薄壳模板加固的立杆间距画好，并按此搭设，避免返工。罐室施工的垂直运输机械选用SSE—100A井架，每个罐室内设置一台，井架尽量靠近罐室的入口处，便于水平运输。在罐室的入口处搭设安全通道，井架与山顶连接处搭设4米宽的运输平台，并按现行的施工安全规范设置护栏和安全网。安全管理要求：（1）脚手架搭设人员必须是经过国家现行标准考核的专业架子工，上岗人员定期体检，合格者上岗。（2）搭设拆除脚手架必须严格按高空作业的安全要求作业，必须戴安全帽，系安全带、穿防滑鞋、工具必须用绳固定在身上，避免坠物伤人。（3）构件必须按有关规定检验合格后方准使用。（4）脚手架搭设质量必须经安全员检查验收后方可使用。（5）脚手架上有电、气焊作业时，必须有防火措施和专人看守。（6）必须及时悬挂密目安全网，否则安全员有权勒令停工，确保现场内所有人员的安全。11

    搭设注意事项：（1）操作层脚手板上必须设踢脚板和防护挡杆，脚手板应满铺、对头铺，在脚手板接头处，必须安设双横档。（2）必须严格按构造尺寸搭设，并及时与结构拉结确保安全。（3）脚手架各杆件横平竖直。（4）脚手架大横杆应水平，同一步距内水平高低差不得超过6cm。（5）小横杆两端应伸出大横杆10cm。（6）连接大横杆的对接扣件、开口应朝架子内侧，螺栓向上，十字型扣件不得使开口朝下，螺栓应适度拧紧。罐室内外脚手架的平面布置图见附件93.4模板工程本工程模板采用18厚九夹板，背枋采用100×50枋材，钢管扣件支撑。通行管廊和斜道顶板为弧形，采用定型钢模。墙体模板采用对拉螺栓固定。模板工程是砼结构外观质量好坏的重要保证，在工程结构施工中也是投入较大的一部分，模板系统的选择正确与否直接影响施工进度及工程质量，模板方案的选择、考虑的出发点是工程的质量及进度，在此基础上进行综合性经济成本分析，达到满足工程需要，减少周转材料投入，降低工程成本的目的。1、模板安装与拆除工程工艺流程图：吊垂线、测轴线、查截面、抄标高、、查水平加固支撑系统，拼装模板块基层处理、材料准备模板拆除，先拆支撑系统，再拆模板2、罐室环墙基础和墙体模板清理保养（1）模板采用18厚九夹胶合板，采用钢管及木枋固定，ф12对拉螺栓拉接。对拉螺栓水平及竖向间距均为@400。（2）采用双排手架作为环墙外侧的施工架，也是装修时的操作架，环墙内侧结合罐顶板搭设满堂脚手架，各钢管通过直角扣件、旋转扣件、对接扣件相连。立杆纵横间距为1.5米，横杆沿竖向步距为1.8米，每根立杆铺设时与底板面接触的部位下垫小木枋。（3）当墙体钢筋绑扎完毕隐蔽验收通过后，进行竖向模板施工，首先在墙底进行标高测量和找平，然后进行模板定位卡的设置和保护层垫块的设置，经查验后支墙模板。（4）墙模模板就位后，采用钢管作为背楞，模板采用定位销孔，穿对拉螺栓进行加固，墙模板的垂直度依靠内满堂脚手架和加斜向连接支撑进行加固调整。墙模底留清扫孔，12

    以便在混凝土浇筑前进行杂物清理。（5）罐室环墙基础和墙体模板支设见下图：环墙基础模板图模板50×100木枋Φ12对拉螺杆＠400φ48×3.5双钢管加固13

    ]3、罐室顶板薄壳结构模板（1）砼薄壳顶板模板采用竹胶板，中间部分拱度应按设计要求加1~3?起拱设，模板拼缝用透明胶带密封，确保拼缝严密不漏浆。隔离剂涂刷应均匀，不得污染钢筋。（2）罐薄壳底模板支设采用脚手架管，钢管分段压制成与罐内底板相适应的弧度后，在钢管上铺100×50木方用铁丝扎紧，木方上铺设竹夹板。（3）环梁的加固采用对拉螺杆，确保混凝土不跑模：（4）在混凝土浇筑过程中设专人看模，以便检查模板、支撑的稳定，发现问题及时解决。（5）模板的拆除应在混凝土强度达到100％后进行，确保混凝土表面及棱角不受损，并对称拆除。（6）脚手架均采用Φ48×3.5焊接钢管，其化学成份和机械性能应符合国家标准《普碳素钢技术条件》要求，搭设前对所用的钢管和扣件必须进行认真挑选，凡有裂纹、弯曲变形、滑丝、砂眼、夹灰等材料严禁使用。脚手架塔设人员必须是考核合格的专业架子工。（7）脚手架立杆顶部采用可调节顶撑调节钢管的高度,按规定搭好扫地杆，底部立杆要采用长度不同的钢管，避免接点在同一杆高处，要使扣件与钢管扣紧，接触良好。（8）为确保脚手架稳定，脚手架立杆间距1.5m，水平横撑间距1.8m，四周纵横设剪刀撑。（9）罐顶弧度不好控制，采用弧杆现场放样，用卷板机按弧度压滚成形，罐室薄壳顶支撑系统见附件10。在外侧搭设双排脚手架确保施工安全，方便混凝土运输。（10）脚手架拆除：认真向操作人员进行安全技术交底，拆除时设警戒区，设置明显标志，并设专人警戒，拆除自上而下进行避免上下同时作业，杜绝离空抛掷。采用对称拆除，14

    确保罐顶受力均衡。（11）薄壳施工重点如下：a．做好罐内排水，避免雨水浸泡地基；b．扩大基层受力面积，在钢管下垫设5cm厚木板；c．根据规范要求起拱；d．钢管立杆间距不超过1.5m，水平间距1.8m,木枋间距300mm，满堂脚手架，设置好剪刀撑；e．薄壳底水平钢管用直角扣件双个顶紧；f．罐顶模板几何尺寸符合要求，钢筋在薄壳处与环梁处正交并确保力的传递。g、薄壳曲率的控制：先确定好薄壳环向支撑圈位置，预先制作环向封闭的钢管，钢管的间距为1500。施工时严格控制好该环向钢管的标高和内径，以确保薄壳曲率。h、薄壳厚度的确保采用马凳。同一环内同一厚度采用同一高度马凳。不同厚度薄壳采用不同高度的马凳控制。4、模板工程质量保证措施（1）模板必须满足结构工程周转使用、混凝土侧压力的要求，从而确保在施工中模板不变形、不错位、不胀模。模板的制作必须板面平整，无翘曲、无卷边、无毛刺。（2）模板与混凝土的接触面应清理干净，隔离剂涂刷均匀。（3）在模板安装过程中，加固用的穿墙螺栓必须具备足够强度，且安装时螺杆上螺栓必须拧紧。（4）当混凝土强度达到拆模强度后，由技术负责人签发拆模令，方可脱模，以确保脱模后混凝土表面及其棱角不被损坏。（5）模板应及时清理、清理时将模板适当后退，然后彻底清理，并对模板及相关部件进行检查、校正、紧固和修理。（6）混凝土脱模后及时进行养护。5、模板工程允许偏差及检测方法15

    项目轴线位置底模上表面标高截面内基础部尺寸直度柱、墙、梁大于5m层高垂不大于5m相邻两板表面高低差表面平整度允许偏差5mm±5mm±10mm+4，-5mm6mm8mm2mm5mm或1?检测方法钢尺检测水准仪或拉线、钢尺检测钢尺检测钢尺检测经纬仪或吊线、钢尺检测经纬仪或吊线、钢尺检测钢尺检测2m靠尺和塞尺检查3.5钢筋工程1、基本要求（1）钢筋加工集中在钢筋棚内制作，采用机械加工制作、现场人工绑扎。（2）钢筋必须具有材质证明，并按国家规定要求，在业主或监理见证下，按批量进行取样试验。焊接钢筋除原材料试验外，必须进行焊接试验，试验合格后，方可进行批量生产。（3）严格执行先检验后使用的原则。对已锈蚀严重和沾染污物钢筋要进行清理，以免影响钢筋粘结力。（4）钢筋制作：根据设计施工图和钢筋下料表，检查钢筋规格、型号是否正确、齐全无误后再进行下料，下料时要考虑钢筋锚固和接头时搭接长度，并符合设计施工图和规范要求，制作时严格按设计施工图要求制作，统一尺寸规格，以防止钢筋半成品误差过大。堆放钢筋采用脚手架搭设300mm高，避免直接堆放在泥土上。（5）钢筋的弯钩或弯折应符合如下规定：Ⅰ级钢筋末端需作1800弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。（6）钢筋焊接：采用电弧焊和对焊，要求钢筋对接的接触面平整、干净、焊口无夹渣，轴线偏差在2mm以内，取样试验合格。（7）钢筋绑扎：将制作好的钢筋按规格、形状进行编号挂牌，并按设计施工图的位置就位，要求绑扎牢固，排列整齐，底筋面筋层次分明，并绑好砂浆垫块，以确保钢筋保护层厚度。钢筋绑扎时要在模板上画线，然后再铺筋按线绑扎。混凝土浇筑施工时，要派专人跟进加以保护和修正。（8）钢筋的绑扎接头应符合如下要求：。a、钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢；b、各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开。从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，应符合以下16

    要求：受拉区不得超过25%；受压区不得超过50%。焊接接头不得超过50%。c、用细石砼制成50mm见方、厚度等于保护层的垫块，用于墙、梁钢筋的垫块内要预埋20-22#铁丝。d、板内双层筋采用φ14钢筋做马凳支撑，以防浇筑混凝土时被踩下。马凳间距为600mm。马凳制作如下：板厚-1个保护层-2个板负筋直径（9）钢筋绑扎完后，重点检查以下部位：根据设计图纸检查钢筋的规格型号、直径、数量、间距是否正确，检查钢筋保护层厚度是否符合规定，锚固长度是否符合规范要求，同时检查构造筋及抗震筋位置、数量。检查钢筋接头的位置及长度是否符合规范规定及设计要求。2、墙体钢筋（1）墙体双排钢筋之间应绑扎“S”拉筋，拉筋与两层钢筋网片钩牢。采用环行塑料卡控制环墙砼保护层。（2）为保证墙体的厚度，防止因模板支撑体系的紧固而造成墙体厚度变小，采用Φ12的对拉止水螺杆，在螺杆上焊接限位桩，对拉螺杆梅花型布置。钢筋与模板之间绑扎带扎丝的预制水泥砂浆垫块或塑料垫块，保证钢筋保护层的厚度，间距不大于1m。（3）为保证墙体双层钢筋横平竖直，间距均匀正确，采用梯子筋限位，梯子筋比原设计钢筋提高一级。支撑筋在墙通长设置，在墙体中间间隔设置，竖向间距为1500㎜，水平间距为1200㎜，具体做法详见下图：φ12钢筋δ=4止水环φ100垫板满焊模板厚+2倍钢管直径+70环梁宽丝扣长100对拉螺杆示意图3.6混凝土工程1、搅拌站的设置17

    本工程砼量约2万方，故在现场设置HZS50B型混凝土搅拌站一座，本站是由配料、搅拌、电气控制等部分组成的全自动混凝土拌制成套设备。本机主要特点：（1）采用组合式结构，整机安装、搬迁十分方便。（2）搅拌主机采用JS1000型双卧轴强制式混凝土搅拌机，搅拌质量好、效率高。（3）骨料采用PLD2400A型配料机，计量准确、生产效率高。（4）水泥、水、液体外加剂的配料均采用电子秤计量，配料精度高。（5）供水系统采用虹吸式水泵加压原理，使水流速加快，喷洒均匀.（6）电气控制系统全部采用进口元器件，性能可靠，操作使用方便。（7）HZS50B型采用进口控制系统，有打印功能，带空调。（8）主要性能如下表：最大生产率主机公称容量骨料称最大称量值水泥称最大称量值水秤最大称量值螺旋输送机额定输送量水泥仓容量搅拌功率提升功率整机功率整机质量高）卸料高度骨料计量精度水计量精度水泥计量精度外加剂计量精度2、砼的搅拌（1）搅拌：砼组成的原材料（水泥、砂、石）均应经检测合格后，并按现场配合比进行配料，为确保混凝土不因机械故障影响连续施工，在现场用2台TQ500强制式搅拌机集中搅拌；（2）组成材料的计量：砼搅拌用水采用自来水，用水量用电子计时器配合潜水泵进行计量；砂、石、外加剂均用杠杆式电子秤计量，外加剂的用法应严格按设计选用品牌的使用18M3/hM3kgkgkgt/htkwKWKWT0352＊25＊13＊19.43.8±2±1±1±2外形尺寸（长＊宽＊MM%%%%

    要求添加。施工中，还应注意天气的变化，根据砂、石的含水率随时调整现场配合比，并把握搅拌时间，确保砼质量的稳定；3、砼的浇筑技术准备：（1）本工程的环墙浇筑高度大，罐室直径大，故在设计中采用了后浇带的技术，将罐室环墙平面分为了3个施工段进行砼浇筑，（2）罐室砼施工是本工程最重要和关键的工序，为此，项目组织具有较高素质、作风过硬，成建制的施工队伍承担本工程施工任务，并作好资质把关，劳务及安全等合同签定，入场教育，特殊工种持证上岗和思想动员等充分准备。（3）砼试配：根据以往的施工经验，委托具有相关资质的试验室进行膨胀砼的试配，重点解决UEA的掺量控制.材料检验：砼使用的各种原材料、掺合料、外加剂均应具有产品合格证书和性能检验报告；其品种、规格、性能必须符合现行国家产品标准和地方建设主管部门颁发的相关规定，同时应符合施工设计的规定。技术交底：组织分级技术交底，包括砼浇筑平面布置、浇筑方向、操作要点、施工注意事项，以及砼施工质量、安全、工期、文明施工等要求。（4）混凝土标号采用C30防水混凝土，抗渗标号为S6。混凝土的水灰比不得大于0.50，不得采用氯盐作为防冻、早强的掺和料，施工中应加强振捣，防止离析，加强养护确保混凝土达到规定的设计强度和抗渗等级。现场备好坍落度筒，以坍落度为准。（5）防水混凝土内掺UEA膨胀剂，相关技术要求见产品说明书及《混凝土外加剂应用技术规范》，且应限制混凝土膨胀率：水中14天≥0.015%；干缩率：水中14天≤0.03%，空气中28天≤0.03%。（6）钢筋的混凝土保护层厚度：薄壳为30；墙、梁、基础分别为40、50；（7）养护：砼浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖塑料薄膜或麻袋和浇水，在高温季节应在6h后开始覆盖养护，砼采用自然养护法养护，一般不少于14天；砼浇筑方法：砼浇筑顺序：施工准备→砼搅拌、运输、泵送→砼浇筑→砼找平、收光→砼养护。砼浇筑平面布置：底板砼浇筑时现场布置两台HBT60砼输送泵和两台汽车泵，采用砼输送泵管口部接弯管和软管送料。a、环墙浇筑方法由两台泵送，对称浇筑，每层厚度50019

    分层浇筑厚度（30～50CM），坡度角一般为8°～10°分层线新浇筑的混凝土浇筑方向基础高度斜面分层浇筑示意图b、薄壳浇筑方法薄壳及外环梁混凝土应由低部向顶部均匀连续对称浇注，不得留施工缝，浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的砼凝结前修正完好。c、砼的养护：采用覆盖浇水的养护方法，罐壁采用养护脱模剂。3.7后浇带施工1、后浇带的设置在砼浇筑前，在后浇带施工缝处安装快易收口网，利用快易收口网鳞状网片增强新旧砼间的咬合力。为防止混凝土压破快易收口网，在上下层主筋之间点焊Φ20@300的双向钢筋加强网。如下图：Φ20＠30020Φ20＠300板C45砼后浇带C35砼板C45砼坡度角

    止水钢板防水层止水条垫层加厚地下室底板后浇带处理图2、后浇带的清理凿除后浇带表面松动的砼和浮浆层，对后浇带钢筋除锈，用水冲洗后浇带模板、砼表面。3、浇筑后浇带砼后浇带砼强度等级较两边结构构件砼强度等级提高一个等级，并且在结构浇筑后28天才进行上施工，砼内掺微膨胀剂。浇捣后浇带砼时，加强对砼的振捣，一次浇注成型，不留冷缝，砼浇筑完毕应加强养护，养护时间不低于14天。4、注意事项（1）后浇带处钢筋因需暴露较长时间，故应在钢筋表面刷防水砂浆保护，以防止锈蚀。（2）后浇带砼应在其两侧砼龄期达到设计要求后方可进行施工。（3）砼浇筑前，先凿毛后浇带处砼，清净表面松动石子及软弱砼层，整理好钢筋,并用水冲洗干净，保持湿润。（4）在浇砼前，首先在施工缝处铺一层与砼内成分相同的水泥砂浆（厚10～15mm）。（5）后浇带砼采用微膨胀砼，其强度等级比两侧砼提高一级，浇筑时振捣密实。另附：21

    泵送砼施工工艺流程图砼工程质量控制程序图泵送砼施工工艺流程图模板的检查与复核钢管、埋件、埋管的检验砼施工前的交底现场施工准备与砼输送泵就位、垂直与水平泵管安装搅拌站送砼签发砼浇灌令坍落度测试、砼试块试件泵送砼砼养护砼浇浇捣结束、拆除管道清理管道及泵车砼工程质量控制程序图22

    熟悉设计文件学习操作规程及验收标准明确质量目标编制、优化砼浇筑作业方案制定保证砼质量措施施工前准备材料准备、材料证明或检验报告砼试配、优化砼配合比砼拌制、振捣及运输机械准备砼试验仪器及模具准备检查脚手架及运输通道技术交底模板、钢筋、砼工序交接专业会签开出砼配合比岗位分工、持牌操作木工、钢筋工跟班保证质量全体操作人员参加书面交底申请浇灌砼监督后台计量、严格执行配合比试验人员深入现场调整配合比标准养护试块养护质检站及建设单位检查验收否质量验收是否符合设计及验收规范是原材料材质证明或检验报告浇灌砼班组自查工长、质检员跟班巡回检查草袋、浇水或刷无水养生液专职质检员检检查、验收清理现场、文明施工砼浇灌许可证砼配合比砼试块试验报告质量验收记录资料整理分类归档砼施工记录检查记录3.8砂垫层施工23

    采用人工铺填厚度为300㎜，平板振动器浇水夯实，1、砂垫层宜采用颗粒级配良好，质地坚硬的中、粗砂，但不得含有草根垃圾等杂质，含泥量不得超过5%。2、砂垫层铺设厚度采用标桩控制。3、砂垫层捣实完工后应注意保护，保持表面平整，防止践踏。4、中（粗）砂可采用25—28%含水率，湿水不小于3次，平板振动密实。密实度≥0.94。5、采用容积不于200CM3的环刀取样，间距不大于5米，每层砂垫层压实后应立即松铺一层砂，避免振动好后的砂垫层过长暴露被扰动。3.9沥青砂施工1、沥青砂绝缘层采用干燥的中、粗砂，砂中含泥量不得大于5%。2、沥青砂中砂和热沥青均匀拌合而成，配合比应按体积比8%～10%的沥青与92%～90%的中粗砂。3、沥青砂绝缘层应分层分块铺设，每层虑铺厚度不宜大于40㎜，上、下层接缝错开距离不应小于500，按扇形分格。沥青砂上下层分块的间隙应错开，施工时间缝隙用10～20厚的模板隔开，模板应按沥青砂铺设坡度，标高进行加工，等沥青砂压实烙平冷却后，将模板抽出，后灌热沥青并烫平。4、热拌沥青砂铺设温度不应低于140℃—170℃（碾压前100℃，碾压后≥60℃），因压路机碾压密实，然后用加热的火滚滚压。5、热拌沥青在施工间歇后继续铺设前，应将已压实的面层边缘加热，并涂一层热沥青，施工缝处应碾压平整，无明显接缝隙痕迹。6、沥青砂层压实后用抽样法进行检验，其压实后的密实度应大于95%。沥青容重γ=1500—1600KG/m3。7、沥青砂绝缘层不得在雨天施工。8、沥青砂绝缘层应按设计坡度要求铺设平整。3.10防水工程1、SBS卷材防水层施工（1）施工准备a、水泥：选用普通硅酸盐水泥；b、砂：中砂，含泥量＜3%，级配良好，空隙率小；c、防水卷材：有合格证或试验合格。（2）操作工艺a、基层处理：将基层清扫干净，凸出基层的硬块剔平扫净；24

    b、找平层为20厚1：2.5水泥砂浆，防水卷材施工前应刷基层处理剂一遍。（3）防水层施工铺贴SBS卷材，防水卷材为3厚SBS改性沥青防水卷材一道，铺贴时采用从下向上开始铺贴，并采用热熔法进行铺贴。各层卷材的搭接宽度均应满足相关规范要求。（4）施工注意事项a、找平层严格控制水灰比，冲筋距离不要过大，随铺灰随刮平，拍实以确保强度和密实度。b、掌握好压光时间，压光不少于三遍，第一遍在面层铺设后随即进行，使砂浆均匀、密实，以表面不出水为宜；第二遍在水泥初凝时进行，终凝前完成，将表面压平整、密实；第三遍压光消除抹痕和闭塞毛细孔，在终凝前完成不允许在终凝后压光；c、卷材铺贴前表面必须干燥；d、卷材铺贴不得在雨天和大风环境中施工，最佳施工温度在5℃以上。2、沥青防水涂料（1）基层对拉螺栓已用防水砂浆修补平整。（2）基层的混凝土找平层必须牢固，无裂缝，不允许有空鼓、鼓包、凹坑、起砂掉灰等缺陷存在将基层表面的疙瘩、尘土杂物等修理平整、彻底清扫干净。（3）基层的阴、阳角一律做成半径为30毫米的均匀一致、平直光滑的弧状圆角。（4）基层要求基本干燥，一般在基层表面均匀泛白无明显水印时，才能进行防水层施工。4储罐工程施工4.1储罐工程概况1、概况本工程为12台10000m3拱顶钢制油罐，位于原储油库区内。油罐本体材料为Q235A钢，固定顶为60×6肋板与δ=6mm钢板组成，壁板为7-18mm厚钢板组成，底板中幅板与弓形边缘板由7-9mm厚钢板组成。油罐总高度为18291mm，其中壁板高为14274mm，内直径为31200mm，外直径为31350mm。全部采用弓形边缘板和条形中幅板；边缘板采用对接，中幅板采用搭接；罐壁采用对接结构。2、特点本工程位于新开挖的山顶部，场地窄小，施工道路坡度大，给施工和运输造成一定困难。施工区域多为旧罐、旧管、杂草、灌木、树木，安全防火尤其重要。罐的体积较大，提高焊接质量，控制焊接变形是关键，另整个储罐施工在混凝土罐内，通风和材料转运需采用特别措施。且罐体防腐工程需要与业主委托专业单位配合。4.2施工总体工艺流程采用SH3530-93《石油化工立式圆筒形储罐施工工艺标准》中的倒装法施工。此方法能25

    保证安全的工作环境，避免搭设大量脚手架，并减少了高空作业的危险。1、施工程序施工准备基础验收储罐预制罐底铺设防腐施工中幅板焊接、罐底边缘板对接焊缝外边缘300mm焊接（无边缘板储罐预留收缩缝）顶圈壁板组焊液压顶升机具安装罐顶组对顶部第二节壁板组焊顶部壁板第一道环缝组焊罐顶组焊罐体附件安装依次组焊壁板壁板与罐底边缘板大角焊缝组焊、打磨充水沉降观测拆卸吊装机具总体试验罐底板收缩缝焊接清扫罐底板真空试漏防腐内部配件组焊验收交接胀圈调整组对2、液压顶升倒装法施工安装程序示意图26

    （1）、铺底板底板基础底板敷设示意图（2）、安装上面第一层壁板，完成内外缝焊接底板D1第一层壁板基础首层壁板围板示意图(3)、安装顶部角钢和顶板D顶板底板1第一圈壁板基础顶板装配示意图（4）、围第二层壁板焊接外纵缝，留一纵缝作活口D顶板底板基础1第二圈板第一圈壁板第二圈壁板第一圈板壁板围板示意图(5)、顶升上部罐体-收拢第二圈壁板未焊纵缝-完成纵缝内外侧焊接-上下圈壁板对口27

    焊环缝。D底板拱顶基础12点固焊定位挡块壁板环缝焊接示意图（6）、围板顶升逐圈安装，直到组装好最下圈壁板，下圈壁板与底板组对焊接。D拱顶1底板基础234底层壁板储罐示意图4.3施工准备1、材料验收工程所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料验收及管理主要包括以下几项内容：（1）资料检查储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。（2）外观检查对储罐所用的钢板，严格按照规范标准GB《压力容器用钢板》规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合GB的有关规定。（3）焊接材料验收及保管28

    焊接材料应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。焊接材料烘干和使用烘干温度种类非低氢型焊条（纤维素型除外）低氢型焊条焊剂药芯焊丝2、技术准备：（1）认真做好设计交底和图纸会审工作。（2）熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案。（3）详细向施工班组进行技术交底。3、现场准备：（1）平整施工现场，选定材料、构件存放场地。（2）接通水源、电源，按施工平面布置图放置焊机房及工具、休息室。（3）在预制厂铺设预制平台。4、工装卡具和计量器具准备：（1）制作罐壁板放置胎具。（2）制作工装卡具。（3）使用的计量器具均在周检期内。熔炼型烧结型350~200~1~21~21~244≤2（℃）100~150恒温时间允许使用时重复（h）0.5~1间（h）8烘干次数≤34.4基础验收油罐安装前，必须按土建基础设计文件和下列规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。基础表面尺寸要求见下表。基础表面尺寸允许偏差复验内容中心坐标中心标高允许偏差（mm）不应大于20不应大于20于1029测量工具经纬仪、卷尺水准仪水准仪沿圆周方向每10m内任意两点不应大水准仪

    整个圆周上任意两点不应大于20基础表面凹凸度基础坡度不超过25一般地基为15／1000，对软弱地基水准仪一般不应大于35／1000，沉降基本水准仪、盘尺、直尺稳定后，坡度应小于6／1000以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量基础表面的标高，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm；检查基础表面凹凸度的同心圆直径及测量点数，见表2。检查沥青砂层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数同心圆直径（m）ⅠD/4ⅡD/2Ⅲ3D/4测量点数Ⅰ8Ⅱ16Ⅲ244.5预制在施工生产中，对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐底边缘板成型、罐壁板坡口及圆弧加工以及各种弧型构件（加强圈、抗风圈、包边角钢等）等。有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工，如劳动平台、盘梯、滚动扶梯等。1、一般要求（1）油罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。（2）罐底边缘板、罐壁板的预制切割采用半自动火焰切割机。钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层应打磨清除。（3）所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。2、底板预制根据钢板到货规格及规范要求放大罐底直径，按照设计罐底排板图，确定每张板的几何尺寸，按设计要求加工坡口，切割加工后的每张壁板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割采用半自动火焰切割机和手工切割相结合的切割方法。中幅板采用半自动火焰切割机切割。预制好的罐底板应做好标识，然后进行防腐。（1）罐底板的主要预制工序为：准备工作→材料验收→划线→复验→切割→打磨→下一道工序。30

    （2）底板预制应符合下列规定:a、罐底的排版直径，应按设计直径放大0.1%—0.2%。b、罐底边缘板、中幅板根据放大后的底板直径和业主货的材料重新的排板图下料（排板图现场根据业主钢板供货状态绘制）。c、弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6-7mm，内侧间隙e2宜为8—12mm。如图所示：弓形边缘板的对接接头间隙d、弓形边缘板应在坡口两侧100mm范围按《压力容器用钢板超声波探伤》有关现行规定进行超声波检查，Ⅲ级合格；坡口表面进行磁粉或渗透检查。3、壁板预制（1）罐壁板的预制工序为：准备工作→材料验收→钢板划线→复验→切割→坡口打磨→滚板成型→检查、记录→准备安装组对。（2）罐壁板预制要严格按照图纸要求，采用半自动火焰切割机进行坡口加工，其它几何尺寸要按现场材料进行罐壁排板计算确定。同时要做好预制检查记录。（3）壁板预制前严格按实际排版图下料施工（排板图现场根据业主钢板供货状态绘制），并应符合下列规定：a、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm。b、罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm，与环向焊缝的距离不得小于100mm。c、包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。d、壁板卷制后，应在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。e、壁板滚圆时，吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。滚制后，应31

    立置在平台上检查，合格后，再放在准备好的成型胎具上。壁板专用胎具如图所示：弧度同壁板外径壁板摆放专用胎具示意图4、罐顶板预制（1）罐顶板在预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：a、相邻两块顶板焊缝不得小于200mm。b、瓜皮板本身的拼装，可采用对接接头或搭接接头（一般采用对接接头），当采用搭接接头时，搭接宽度不得小于5倍板厚。c、排版图应根据材料规格和瓜皮板的几何尺寸精确确定，并符合排板规定。（2）顶板预制：按排板图放大样，制作下料样板，采用样板下料。在地样上将各种梯形板料组焊成扇形面。板面焊接采用手工双面焊。为了减少材料的浪费，建议业主采用卷开平钢板，因供材料供货长度可根据排板确定，根据罐顶板尺寸和板材供应尺寸，可采用以下示意图。板幅宽度不够时按下图原则进行拼接，但相邻焊缝距离不得小于200mm。32

    采用氧乙炔焰半自动切割机切割。罐顶弧形板采用胎具压制加工成形，现场拼装。罐顶弧形板每隔1米的距离加压一次，成型后的拱顶板必须用长L=2m的弧形样板检查，不合格的部位需重新压制。成型后的顶板需放置在专用胎具上。因为该板压制后有一定的反弹，该胎具的半径应比拱顶板的弧形半径小20mm，罐顶扇形顶板成形胎具见下图。弧度同罐顶板L稍长于单块顶板胎架示意图（3）筋板预制：经向长条弧筋板是用数段扁钢煨制成双曲面弧状后在地样上拼焊而成。纬向短条双曲弧筋板用各种展开长度的扁钢煨制成双曲弧状，每种筋板用两块样板检验双曲煨弧质量。（4）顶板和筋板组焊：组焊前，应制作组装胎架。组装中先将顶板吊放到组装胎架上，用样板在面板上划出组装标记线，并用卡具或重物压在面板上，使顶板面胎架贴严保证弧形曲率，对板面局部凸起也可用木锤打击。先把经向长筋板就位点焊，再将各纬向短筋板就位点焊，完成顶板面与筋板组装。筋板和顶板焊接应在胎架上进行，采用多焊工均布同时进行施焊作业。加强筋用弧形样板检查其间隙不得大于2mm，加强筋与顶板相焊时，应采取防变形措施。（5）加强筋采用对接接头，应加垫板，并且应全焊透。预制完毕的顶板应储放在刚性胎架上，运输时随同储放架装车，运至安装现场交付安装。33

    5、附件预制（1）材料检查a、材料上的标记与材料质量合格证明书上标记一致。b、材料表面质量检查：执行相应的材料标准中的有关规定。（2）划线按施工图规定的尺寸进行划线，涂清标记，并进行材料标记移植。（3）按线切割下料（火焰切割或机械切割）。清除熔渣或毛刺。（4）按施工图中各件尺寸加工。加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1mm。6、储罐预制检验项目、方法及标准部件检查项目检查方法检查和试验规范根据钢厂合格证书检查钢板的出炉批号、板号以及力学性能和化学成份。1.2表面检查1.3厚度检查外观检查确保板材无严重的压痕以及裂伤痕迹、生锈等缺陷抽查依下图示，在板上选中四个名义厚度点，用千分尺或超声波厚度计0.25mm测厚度验收标准(或备注)1边缘板1.1材料的核查资料对（测量点）1.4尺寸检查使用量具，依下图所示检测其A:±2mm尺寸DCA1.5坡口检查FGBB:±2mmC:±2mmD:±2mmE:±2mmF-G:3.0mmE检查坡口和钝边时，要确保表X:±2.5度面无严重凸凹现象。a:±1.0mm34

    2.底板2.1材料的核对根据钢厂合格证书检查钢板的GB出炉批号、板号以及力学性能和化学成份。根据钢厂合格证书检查钢板的GB出炉批号、板号以及力学性能和化学成份。3.壁板3.1材料的核对3.23.3表面检查外观检查确保板材表面无严重的压痕和裂纹、生锈等缺陷厚度检查抽查卷材成型后，依图所示在指定名义厚度的六点检测其厚度,使用工具0.25mm是千分尺或超声波厚度计测量点3.壁板3.4尺寸检查使用量具，依图所示检查尺寸CAFD3.5平直度检查卷材成型后，使用平尺检查其T?12.7mm平度4.8mmW:±9.0mmT?12.7mm3.2mmW:±7.0mm任意1m+WW-WEA:±1.5mmB:±1.5mmC:±1.5mmBD:±1.5mmE-F:±3.0mm35

    3.6弧度检查卷材成型后采用样板测量其弧C:±3.0mm度任意1m+C-C3.7坡口检查检查坡口及钝边,确保切割面X:±2.5度毫无严重凸凹现象a:±0.8mmaXXaX4.顶部角4.1材料核对钢圈根据钢厂合格证书检查钢板的GB出炉批号、板号以及力学性能和化学成份。4.2表面检查外观检查确保切割面的平整，无严重凸凹，伤裂现象4.3尺寸检查4.4弧度检查4.5变形度检查使用量具检测长度使用样板检查加强圈的弧度L:-0mm+10mmC:±3.0mm任意1m依下图示，将其置于基板上检e:10mm查角度结构的变形任意6me4.6坡口的检检查坡口，确保切割面的平整X:±2.5度36

    查5.顶部加5.1材料核对强筋（如果有）顶部结构5.2表面检查度，无严重凸凹现象根据钢厂合格证书检查钢板的出炉批号、板号以及力学性能和化学成份。外观检查确保结构原材料表面无严重凸凹，损伤现象a:±1.0mmASTMGB5.3尺寸检查5.4弧度检查6．浮顶6．1材料核对船舱、顶、底板如下图示，用测量尺检测其长L:+10mm,-0度使用样板检查结构材料的弯度C:±3.0mm任意1m根据钢厂合格证书检查钢板的GB出炉批号、板号以及力学性能和化学成份。6．2表面检查外观检查确保板材无严重的压痕以及裂伤痕迹、生锈等缺陷6．3厚度检查抽查依下图示，在板上选中四个名义厚度点，用千分尺或超声波厚度计0.25mm测厚度37

    6．4尺寸检查⌒AB：±5AC：±3ACEDFB⌒CD：±5BD：±3E-F≤3mm7.壁板和7.1材料核对顶板的人孔和接管根据钢厂合格证书检查钢板的GB出炉批号、板号以及力学性能和化学成份。7.2表面检查外观检查确保板材表面无严重凸凹和损伤现象7.3尺寸检查依图所示使用量具，检测所定H:+10mm,-0位置的尺寸D:（max.-min）/D=0.01HDD指用钢板卷制的管颈直径4.6罐体安装1、罐底组装基础验收合格后，在基础上确定罐的具体方位，划出“十”字中心线，作为罐底铺设的基准线。依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线，然后开始罐底铺设。罐底板从中心向四周逐张进行铺设。罐底铺设完毕，点焊固定后，开始焊接。焊接严格按焊接工艺的规定进行。弓形边缘板的焊接应先焊外侧300mm，焊完经无损检测合格后磨平。边缘板剩余焊缝以及中幅板与边缘板连接的焊缝，应在罐壁施工完毕，罐底与罐壁大角缝施焊结束后，再进行焊接。焊接时应先焊边缘板对接缝，然后焊收缩缝，收缩缝的初层焊接应由数对焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以减少应力集中。（1）罐底组装要求：38

    a、根据设计要求，制定底板排版图b、底板铺设前其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm内不刷涂料。（2）底板铺设底板采用人工铺设。施工时先铺设中心定位板，再向两侧铺设中幅板，底板采用铺设一张，就位固定一张的方法。具体工序为：施工准备→罐底放线→罐底中心定位板→中间幅板铺设→两侧幅板和异形板铺设→罐底边缘板铺设。a、罐底放线：以基础中心和四个方位标记为基准，画十字中心线，并确定基准线做出永久标记。划出底板外圆周线，考虑焊接收缩量，底板外圆直径应比设计直径放大0.1%—0.2%。铺设的大顺序为：以中心线向四周辅设。b、中幅板安装铺设中心定位板（中心的一块底板），并在该板上画出底板中心点和中心线，打上样冲眼做出明显标记。中幅板铺设按照中心板→中间条板→两侧条板→边缘板连接板的顺序铺设，铺设时先将相邻两板点焊，中幅板采用防变形卡具，先将相邻两板焊接，确保焊接时自由收缩，然后再按照从中心向外的顺序依次焊接。与边缘板连接板预留收缩余量。中幅板边组对边点焊，点焊时两底板要紧贴，间隙控制在1mm以下；点焊方式采用隔200mm焊50mm的方法。铺中幅板时要随时检查板的位置与排版图相符合，铺板时要保证与基础踏实接触。铺设时，必须保证组对间隙，边铺设边用组合卡具固定。其示意图见下。卡具刚性梁待焊焊缝c、边缘板铺设39

    边缘板采用对接形式，在后一块边缘板铺设前，要在前一块边缘板坡口处点焊垫板，边缘板之间不点焊，只用临时卡具固定。坡口型式，根据收缩系数及施工便利，选用外大内小的外坡口型式。边缘板铺设时，按0°→90°、180°→90°、0°→270°、180°→270°的方位进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。铺设时，必须保证组对间隙内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。其示意图见下。边缘板夹具斜铁边缘板垫板边缘板组对边缘板点固焊必须在坡口内进行，焊接前,为减少对接焊缝的角变形,在组对点固焊后,可将组合键板夹具更换成下图所示的焊接反变形龙门夹具,并通过锤击反变形龙门夹具的斜铁预作6～8mm的焊接反变形；CABBCA边缘板垫板边缘板点焊位置A----大龙门板B----小龙门板C----斜铁焊接反变形龙门夹具40

    2、顶圈罐壁组装（1）罐底边缘板外边300mm焊接检验合格后，进行罐壁组装施工。（2）确定罐壁内侧划线半径R组=（R+na/2π）/cosβ（mm）式中R-储罐设计内半径（mm）n-顶圈壁板立缝数量β-基础坡度夹角（℃）a-每条焊缝收缩量（mm）手工焊取3（3）划线：以基础的中心为中心，以R组为半径，在罐底边缘板上划圆，此圆为罐壁组装圆，根据排板图划出每张壁板的位置；另外划一个同心圆（其半径为R组-100mm），作为检测圆（见下图）；两个同心圆每隔500mm打一个洋冲眼，并用铅油标记好。安装圆参考圆边缘板（4）顶圈壁板安装a、相邻两张壁板用卡具组对完毕后，应点固加强弧板以防止焊接变形，加强弧板示意图见下图。罐壁板150mm罐壁板立焊缝弧度板跨中布置600~700mm弧度板150mm立焊缝41

    b、在承重支座内外均焊上限位挡块，外挡块以所用壁板的厚加上适当间隙为间距，内挡块为R组的内侧，壁板用可调式斜杠支撑，见下图罐壁调整杠（每张板不少于两个）内挡块楔块外挡块3、罐顶组对（1）顶部第1节壁板组焊完后，检查几何尺寸合格后组装罐壁顶部环梁，控制好罐壁顶部环梁的椭圆度。（2）在基础上先制作伞形架。（3）在伞形架上组装瓜皮板。组装示意见下图：伞架小立柱与中心柱采用φ20圆钢进行连接固定。伞架立柱的高度依据罐的拱顶高度、顶圈壁板的宽度和承重支座的高度来确定。伞架小立柱之间须用L63角钢固定。备注：临时圈梁组数根据各储罐的罐顶重量与顶板的长度来决定，一般跨距不得大于3.8米。罐顶临时圈梁中心柱支柱罐顶组装总图42

    A12#槽钢AA-A详图°45L63*63中心柱Φ406*10中心柱详图15°15°罐壁12#槽钢Φ114*7L63*63*6伞形架详图（4）安装完罐顶预留位置之后，罐顶与罐体之间的连接结构焊接完并检查。（5）罐顶配件（呼吸孔、接管、罐顶栏杆等）等安装焊接完毕并检查。4、液压顶升机安装（1）液压顶升机的选择a、顶升机分两部分：液压油泵系统、液压提升架。b、顶升机有关参数见下表数量（台）18外形尺寸（mm）自重（t）顶升能力t/台16顶升速度（mm／min）100最大顶升高度（m）1.×32560.9c、负荷分析：罐壁重：Q1＝124975Kg顶板重：Q2＝45374Kg梯子、平台、栏杆重：Q3＝3628Kg43

    胀圈、弧型板及其他材料：Q4＝4000Kg∑Q＝Q1+Q2+Q3+Q4=177977Kg顶升机总额定顶升负荷288000kg，顶升机实际负荷为额定负荷的0.62。（2）液压顶升机的布置顶升机使用台数为18台，沿圆周均布间距以5m左右为宜，每台顶升机负荷9749Kg。其布置如下图。主油路高压胶管分油路提升架及液压前斤顶千斤顶千斤顶提升杆加强垫板图3-2支撑垫板提升杆支撑液压控制台顶升机液压千斤顶平面布置示意图图3-3顶升机液压千斤顶油路示意图（3）液压顶升操作注意事项检查液压控制柜电机转动方向，从电机尾部看转向顺时针（即箭头方向），如发现反方向，必须立即停止运转，重新处理后方可继续操作。溢流阀的调定压力不得超过液压系统的最高压力。压力调节完毕后，应将压力表开关关紧，以延长压力表的寿命。首次运转时，应让电机无负荷转动10分钟左右，以排出油泵中的空气，避免气锤现象发生。使用过程中，注意油温变化，当油温低于10°C或高于60°C时，应考虑采取加热或降温措施。油箱中的液压油应经常保持正常液面高度，在使用过程中应经常观察液位计，并及时补充液压油。连接液压胶管时，注意接口处密封件是否有损伤，以免漏油；同时要注意管口清洁，严禁泥沙带入油路，损伤液压元件和千斤顶。施工前，对千斤顶进行检查、保养，液压部分无漏油，卡头性能良好，整机处于完好状44

    态。在插入提升杆时，将千斤顶处于松卡位置（即上、下卡头的松卡螺母上旋到位）时进行。此时要注意提升机要与千斤顶基本同心，待正式工作时，才将上、下卡头复位，使千斤顶处于工作状态。操作时，每次顶升、下降结束必须切换到空载运行状态；每次提升、下降需按满行程动作，以延长机器寿命；不得超压（超负荷）工作。液压顶升机的安装必须平稳牢固，胀圈、传力筋板、辅助拉杆等的焊接质量必须满足强度要求。液压顶升成套设备的使用要专门成立使用小组，负责安装、操作、拆卸及维护；在液压提升过程中，由1人专门操作液压控制柜，3－4人监控液压提升机的提升情况。5、其余壁板组装罐壁倒数第二层至最下层壁板顶升组装焊接时，罐各带板间附件安装的组装顺序如下：围板→立缝焊接→环缝焊接→顶升→立缝、环缝点焊接→环缝、立缝焊接→最后一道立缝组对焊接→环缝焊接→松开起升系统并降低至起始位置→切割胀圈→补焊部分未焊接的部位→焊接胀圈（1）胀圈制作安装示意图如图。壁板胀圈千斤顶壁板顶升机槽钢底板立方米储罐胀圈制作安装示意图45

    （2）倒数第二层至最下层带板依次组装焊接，每带板焊接完成后，根据要求经检验垂直度、椭圆度、直径、焊缝外观及焊缝内部质量等合格后，才能进行提升。提升前，各带板上的预焊件必需完成，且经检验合格。（3）由于起升随着高度的增加重量会增加，在每次起升前应该仔细检查提升机的外观及焊缝，检查油压系统、千斤顶及锁紧装置是否有泄露、裂纹等情况。（4）罐顶吊装架安装在罐顶上安装一套吊装架，吊装梁以罐顶中心为圆心，自由旋转。吊装梁的一端安装一台10吨电动葫芦，罐壁板由该装置吊装就位。如图所示：吊装梁吨电动葫芦待装壁板待装壁板导向轮吊装梁示意图6、储罐附件安装加强圈应与壁板同时安装，安装时，应先在图纸规定的位置划出加强圈和筋板的位置,然后组对加强圈和筋板,最后焊接。盘梯应在罐体安装完毕后，于现场分段安装。罐体的开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度偏差不得大于±5mm。补强圈的材质、曲率及厚度，应与开口处的罐体相同，其横向中心线上，应开一个M10的讯号孔。开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，法兰的螺栓孔应跨中安装。量油导向管的铅垂偏差不得大于10mm。4.7油罐焊接及其检验1、一般要求46

    （1）进行油罐焊接的焊工必须持证上岗，施焊的位置与焊工合格证上的位置相符；（2）焊接施工资料必须与工程进度同步并应符合相应标准、规范要求；（3）板厚等于或大于6mm的搭接角焊缝至少施焊两遍，第一遍采用分段退焊法，第二遍为连续焊；（4）焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开大于50mm；（5）双面焊的对接接头在内侧焊接前应清根。当采用碳弧气刨时，清根后应采用角向磨光机修整刨槽，磨除渗碳层；（6）在下列任何一种环境中施焊时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接：雨天或雪天；风速大于8m/s；大气相对湿度超过90%。（7）不得在焊件表面引弧和试验电流。（8）焊接完毕后，应将焊缝表面熔渣及两侧的飞溅清理干净。2、焊前准备（1）焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于50mm范围内的油漆、污垢、锈蚀、毛刺等清理干净；（2）定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接相同。采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷，及时处理。手工定位焊缝尺寸见下表：定位焊缝尺寸（mm）焊件厚度δ≤4δ4焊缝高度4≤0.7ｓ且≤6焊缝长度5～1010～30间距50～100100～300（3）焊接材料选用如下：Q235B材质钢板选用E4303焊条焊接；16MnR材质钢板选用E5015焊条焊接。材料设专人保管,使用前应按产品说明书或下表的规定进行烘干和使用,并认真填写焊条烘干记录和焊条发放记录。焊接材料烘干和使用烘干温度种类酸性焊条碱性焊条3焊接顺序（1）底板的焊接顺序47恒温时间（ｈ）0.5～11～2允许使用时间（ｈ）84（℃）100～150350～400重复烘干次数≤3≤2

    a.边缘板对接焊缝中第一圈壁板底部300mm焊缝先焊接(供组装用)→中幅板短焊缝焊接→中幅板长焊缝焊接→第一圈壁板与底板间环形角焊缝焊接→边缘板其余对接焊缝焊接→中幅板封闭焊缝焊接→边缘板与中幅板间龟甲缝焊接；b.互相平行的焊缝采用隔行焊接的方法；c.各条焊缝均采用从中间向两端施焊；d.各条焊缝均采用分段退焊法施焊；e.长焊缝由几名焊工同时施焊；f.罐底角焊缝焊接，应由数对焊工从内、外沿同一方向分段焊接。g、罐底板的焊接顺序示意如下图：（2）壁板的焊接顺序a.壁板立缝焊接→组对第一圈与第二圈壁板间的环缝→组对立缝焊接活口→第一圈与第二圈壁板间的环缝焊接→立缝活口焊接→下一圈壁板立缝焊接→依次类推；b.采用分段退焊法；立缝可分三段分段退焊，第一段至焊缝顶端预留150mm暂不焊，待环缝焊接后将其补焊完成；环缝可采取焊3～4根焊条退一步的方法施焊；c.采用交叉焊接的方法，减小焊接角变形。通常先焊大坡口，后焊小坡口，为了控制变形应将大坡口填平后清根，焊接小坡口，小坡口完成后再将大坡口焊接完成；d.包边角钢与壁板焊接时，应先焊包边角钢对接焊缝，再焊内侧间断角焊缝，外部角焊缝仅作定位焊，留待顶板组装完毕之后，与顶板焊接一并进行；e.采用同时对称施焊；立缝焊工可每人一道焊缝或隔缝对称布置，同时施焊；环缝焊工沿圆周均布，同向同时焊接。（3）拱顶焊接顺序a.先焊短焊缝，后焊长焊缝；48

    b.先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝；径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；c.顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿圆周同一方向分段退焊。4焊接工艺参数及焊接注意事项（1）底板焊接a.焊工所使用的焊条规格、焊接电流、焊接速度和工艺规定的焊缝焊层均应趋向一致，确保底板焊缝焊接成形均匀一致；b.焊缝采用分段退焊时，初层焊道应采用分段退焊，其余焊道应采用连续焊；c.在焊接短缝时，宜将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝；d.搭接焊缝施焊时，“Ｔ”字焊缝处需特别注意，泄漏常见于此处；“Ｔ”字焊缝区有三层钢板搭接，其形式有两种：一种是纵逢盖在横缝上，另一种是横缝盖在纵缝上。“Ｔ”字焊缝区焊接采用堆焊法，逐道将低凹处填满，直至焊角高度与上盖面一致为止；“Ｔ”字焊缝的堆焊缝应与纵缝及横缝熔合良好，切勿脱节，以防泄漏。e.对接焊缝施焊前，应严格检查焊缝坡口的组对质量，弓形边缘板与焊接垫板间隙应不大于1mm；坡口间隙按设计规定，间隙过小不利于焊条摆动，易造成夹渣；坡口处不应潮湿，基础未干透时极易在焊缝中产生大量气孔，可采用气焊加热，干燥坡口；f.焊接时应尽量采用小规范，严格控制焊接线能量；g.罐壁底圈板与边缘板间的连接，严格按图纸要求，且焊角高度不应大于13mm，罐底圈壁板与罐底边缘板内侧连续角焊缝应圆滑过渡。底板焊接工艺参数见下表：底板搭接焊缝焊接工艺参数焊条直径（mm）焊接层数in）123φ4.0φ4.0φ4.0焊条直径焊接层数（mm）160～180160～180160～180焊接电流（A）26～2826～2826～28焊接电压（V）度（cm/min）1φ3.2120～13022～2349焊接电流（A）焊接电压（V）度焊接速（cm/m线能量（kJ）10～1220.8～30.213～1516.6～23.313～1516.6～23.3焊接速线能量（kJ）底板对接焊缝焊接工艺参数5～722.6～35.9

    1/4、2/4、3/412内侧1/3、2/3（3）顶板焊接φ4.0160～18026～2812～1417.8～25.2φ4.0φ4.0φ4.0160～180160～180160～18026～2826～2826～288～1010～1212～1424.9～37.820.8～30.217.8～25.2a.拱顶板与包边角钢的焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度不应大于板厚的3/4，且不得大于4mm，内侧不得焊接；径向肋板靠近包边角钢处500mm范围内与顶板不得焊接；焊接时焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊；b.顶板焊缝焊接后，可对焊缝进行适当锤击，有效地降低焊接应力；c.尽量采用小规范焊接，控制焊接线能量。5、焊缝的检验（1）焊缝外观检查焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净，焊缝及热影响区不得有裂纹、气孔夹渣、和弧坑等缺陷；焊缝表面质量应符合下表的要求。焊缝表面质量及检验方法允许值（mm）项目深度咬边对接焊缝凹陷环向焊缝纵向焊缝壁板焊缝棱角δ≤1212δ≤2552检验方法0.5≤100用焊接检验尺检查罐体≤0.5≤10%L≤100不允许≤10≤8用1m长样板检查各部位焊缝连续长度长度深度长度连续长度焊缝两侧总≤10%L

    δ25对接接头的错边量纵向焊缝环向焊缝δ≤10δ10δ8(上圈壁板)δ≥8搭接焊缝角焊缝焊脚罐底与罐壁连接的焊缝其他部位的的焊缝焊缝宽度：坡口两侧各增加壁板内侧焊缝纵向拱顶储焊缝罐对接焊缝余环向高焊缝罐底焊缝余高δ≤1212δ≤25δ25δ≤1212δ≤25δ25δ≤1212δ≤25≤6≤1≤1/10δ且≤1.5≤1.5≤2/10δ且≤3按设计要求1～2≤1≤2.0≤3.0≤4.0≤2.5≤3.5≤4.5≤2.0≤3.0用刻槽直尺和焊接检验尺检查用焊接检验尺检查用刻槽直尺和焊接检验尺检查注:δ—板厚；L—长度。（2）罐底的真空试验：罐底板真空试验前的准备工作罐底板真空箱试验在罐底板焊缝全部焊接完成且焊缝经过无损检验合格后进行。施工现场需要制作真空箱二个，尺寸如下：真空表真空泵接头一面用玻璃800260玻璃现场需要准备真空泵2台,真空度范围为：-0.2Mpa~0.05Mpa。真空箱试验压力负压值不得高于–53Kpa。真空箱试验方法53

    试验前，将底板焊缝表面及焊缝两侧50mm范围内，用钢丝刷处理干净。焊缝清理干净后，用发泡剂（肥皂水或洗涤灵等）均匀涂刷在待试验焊缝表面。在待试验焊缝上部罩上真空箱，真空箱与贮罐底板接触部位用腻子进行密封。连接好真空泵，检查真空表。启动真空泵，观察真空表的压力；当真空度达到试验真空度时，关闭阀门、关闭真空泵，借助手电照明仔细检查试验焊缝是否发泡，如果没有泡沫出现，则认为该部位焊缝真空箱试验合格；否则，认为该试验部位焊缝真空箱试验失败，在该部位作好标记，对该焊缝进行返修，返修工艺与正式焊接工艺相同，返修合格后，进行无损检查，检查合格后，再次进行真空箱试验，直至合格。用同样的试验方法检查所有的底板焊缝。（3）焊缝无损检测厚度大于或等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤；厚度为6～9mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，应按上述方法至少抽查一条。底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。罐壁纵向焊缝，每一个焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内任意部位取300mm进行射线探伤。探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处。罐壁环向对接焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行探伤。上述检查均不考虑焊工人数。底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行社线探伤；当板厚大于10mm时，从每条纵向焊缝中取2个300mm进行射线检查，其中一个应靠近底板。厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线探伤检查。底部四圈壁板的纵焊缝及其环焊缝100%射线探伤检查。射线探伤不合格时，应在该探伤长度两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷部位距离底片检查端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。射线探伤的标准按现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分析》（GB332387）的规定进行，并应以III级标准为合格。磁粉或渗透探伤应按有关的常压钢制焊接油罐磁粉或渗透探伤技术标准的规定执行。（4）修补54

    在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除偏差值。缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：焊缝表面缺陷超过本规范第6.1.2条规定时，应进行打磨或补焊；焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面，清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧刨时，缺陷清除后应修磨刨槽；返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补长度，不应小于50mm，同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位技术总负责人批准。4.8罐体检验及试验1、几何形状及尺寸检查罐壁的高度允许偏差为设计高度的0.5%；铅垂度允许偏差为罐壁高度的0.4%。罐壁的允许局部凹凸变形为13mm；罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不大于变形长度的2%，且不大于50mm。底圈壁板内表面半径的允许偏差±25mm。2、罐盛水试验罐体盛水试验参数一览表序号123（1）试验前应具备的条件对贮罐的全部接管、附件、加强焊接部位的焊接点已经全部进行无损检查，并且合格。所有接管的加强板已经经过严密性试验。罐底板焊缝已经经过真空试验合格。进水管道阀门已经按照试验图施工完毕。施工人员已经到位，并且业经技术交底。（2）罐充水试验(检验罐壁严密性和强度)，具体方法如下：在罐内充水高度大于1米后，将所有开口封闭继续充水，罐内空气达到设计规定的正压试验数据后，暂停充水，在罐顶焊缝表面上涂抹发泡剂（肥皂水或洗涤灵），如未发现气泡，且罐顶无异常变形，罐顶的严密性和强度试验即为合格。55项目要求试验介质盛水高度罐设计压力洁净水分别按各罐要求常压

    （3）排水：为考虑节约用水，罐内的水可重复使用，待所有储罐全部试验完成后集中排入库区排水系统。（4）储罐的焊缝检查在整个充水过程中，要严格检查罐底板周围、贮罐底板和第一带壁板的焊接角焊缝、壁板与壁板焊缝的强度，如果发现渗漏，要立即停止充水，并通过排水口进行排水直至到渗漏点以下300mm，按照正常的施工工艺进行修补，修补后采用着色渗透法进行复查，合格后继续充水，重复以上工序。3、罐顶的稳定性试验罐顶的稳定性试验应在充水试验合格后放水时进行。此时的水位为最高液位。在开口封闭的情况下缓慢放水，当罐内空间压力达到设计规定的负压试验值时，，此时检查罐顶无残余变形和其他破坏现象，认为罐顶的稳定性试验合格。试验后立即使油罐与大气相通，恢复到常压。4、罐充水并进行基础沉降试验基础沉降允许值：外围的不均匀沉降在10米弧长内不应该超过13mm；并且在外围任意点之间应不大于25mm。充水前，对所有的基础沉降观测点进行标高测量，并做好记录。按照施工图，打开贮罐顶部没有接临时接管的所有接管口及管口阀门。设专人持续监视注水高度和注水速度，注水速度最大允许为：0.9m/h。当充水高度达到最高液位的1/4时，停止充水，对所有的基础沉降观测点进行标高测量，并与充水前测量的标高进行比较；如果发现沉降不均匀时，停止充水，直至沉降停止或沉降均匀后，再继续往贮罐内充水。当充水高度达到最高液位的1/2时，停止充水，对所有的基础沉降观测点进行标高测量，并和前次测量的标高进行比较；如果发现沉降不均匀时，停止充水，直至沉降停止或沉降均匀后，再继续往贮罐内充水。当充水高度达到最高液位的3/4时，停止充水，对所有的基础沉降观测点进行标高测量，并和前次测量的标高进行比较；如果发现沉降不均匀时，停止充水，直至沉降停止或沉降均匀后，再继续往贮罐内充水。当充水高度达到最高液位的4/4时，停止充水，对所有的基础沉降观测点进行标高测量，并和充水前测量的标高进行比较；静止48小时进行观测，在此期间，相隔8小时，对所有的基础沉降点进行标高测量，并和前次测量的标高进行比较；计算基础总体沉降量，直至均匀沉降减少或停止。4.9油罐防腐及清洁由业主指定的专业队伍施工。5工艺管道施工56

    5.1工程概况主要工程量如下:油泵房油泵和管道、新建油管。5.2施工流程施工准备材料检验管道加工、预制管材防腐、底漆管道焊接、安装检查管道试压、吹洗系统气密性试验防腐、保温交工、验收5.3管道主要施工方法及要求1、施工准备在管道施工前,须组织施工人员仔细阅看图纸,熟悉各区施工现场；会同业主，设计院及监理单位对图纸进行会审，对施工人员进行安全、质量、技术以及文明施工进行交底。对到场材料无论是自购材料，还是甲供主材，安装前均应进行复检，且须有合格证和材质报告。57

    各种材料，按型号、规格、材质分类存放及保管。不得混淆堆放，便于施工时领用。各种工机具应完好，电源线无裸露现象，在隧道及乙区用的焊机应使用防爆开头，安防火器材须安全可靠。落实安全防护措施及其它技术措施，且经业主检查认可。2、阀门检验对从甲方领出的油管工艺阀门（闸阀、截止阀）应逐个用洁净水进行强度及严密性试验，试验压力为其公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以无压降及无渗漏为合格。试验合格应及时排尽积水，用气吹干。密封面涂上防锈油，封闭阀口，做好标记，并填写相关试验记录。对不合格的阀门，应卸开检查，并作处理，重新试验。对仍不能满足要求的阀门，也须另类标记。3、管道加工、预制管道预制流程除锈、防腐画线、下料、标记移植弯管加工切割坡口加工螺纹加工预组装点焊焊接无损检验不合格返修外观尺寸检查

    （1）管子切割：小管子可采用切割机切割，大管子可采用气割。不论用哪一种方法，必须保证切口表面平整，打净毛刺等，无重皮，氧化物、铁屑、缩口等现象存在。切口端面倾斜偏差不应大于管外径的1%。（2）管道焊接,采用电弧焊,参加施工的焊工必须持证上岗,且上岗合格的项目必须与现场的焊接工作相符,且在有效期内。（3）管子采用对接焊接，焊缝的坡口及尺寸按图纸要求执行，若设计无规定，可参照经下形式执行管子、管件的坡口采用切割机打磨的方法；也可采用氧乙炔焰热加工的方法，但必须除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响坡口质量的表皮层，并将凹凸不平处磨平整。（4）管道预制及安装，焊缝的位置应符合以下规定：焊缝距弯头的起弯点不得少于100mm,且不得小于外径;焊缝距支、吊架净距不少于50mm；直管为两对接焊缝隙中心面间距离，小于或等于Φ159管时，不应小于外径；不应在焊缝及其边缘开孔。（5）法兰采用承插式焊接。（6）管道组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%。（7）管道组对前，应敲去管件及管子内的氧化皮等杂物，应尽量按单线图预制管段，且在预制管道上做好标记。（8）所有焊缝焊完后，要及时敲掉浮皮，处理干净焊缝两侧的飞快溅物。（9）所有预制的管段在安装前，必须封闭管口。4、管架制作按平面图上管架型号，找出相应的管架制作标准图，预制管支架。若有埋地管，按要求开挖管沟。管道若有穿越马路的情况，穿越马路部分的管道要加套管，且尽量采用直管子过马路，穿套管前，管外面要先做好防腐。5、管道安装管道安装应具备以下条件：相关的土建工程已检验合格，满足安装要求；与管道相连的设备已找正（试验）合格，固定完毕；管道连接件及管道支承件等已检验合格;管子、管件、阀门内部已清理干净，无杂物。59

    预制的管段应按管道系统图顺序号进行现场安装，若无坡度要求，现场安装必须保持横平竖直。阀门有运输及安装时，应对其法兰密封面采取保护措施，防止损伤密封面；法兰在焊接前，也要检查密封面，不得有影响密封性能的划痕、斑点等。法兰焊接与连接应与管道同心，保证螺栓自由穿入，法兰间应保持平行，不得用强紧螺柱的方法保证法兰平行。管子对口应保证其错边量和平直度，平直度测量应在距焊口20mm处，用钢板尺检测，当DN≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长偏差不超过10mm；当DN＜100mm时，允许偏差为1mm。管道安装的允许偏差应符合下表规定：项目坐标架空及地沟埋地标高架空及地沟埋地水平管道平直度立管平直度成排管道间距口质量、接口质量及施焊环境、材料、机具。管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙，偏斜、错口及不同等缺陷。现场施工有间断时，应将所有管口封闭。阀门在安装前，要检查填料其压紧螺栓留有调节余量，按介质流向确定其安装方向，且是在关闭状态下安装。安全阀应垂直安装，在系统试运行前，根据设计要求，安全阀须拿到当地劳动部门进行调校，并加铅封，填写《安全阀最终调试记录》。管道安装时，应及时固定及调整支、吊架，管架安装平整牢固，与管道接触紧密，位置准确。管道与支架焊接时，管子不得有咬边，烧穿等现象，临时管架应有明标记，在管道安装完毕后予以拆除。60允许偏差室外室内室外室内DN≤100DN＞±20±15±252L?，最大503L?，最大805L?，最大3015施焊前，须按《现场设备、工业管道焊接施工及验收》GB50236-98的有关要求检查坡

    库区管道施工时，必须使用防爆电器，施工前应检测周围油气含量，在施工过程中，也不间断地检测浓度，符合要求后才能切、焊、磨等施工。6、静电接地安装有此要求的管道，管段管子间导电应良好。当每对法兰电阻值超过0.03Ω时应设导线跨越；管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处焊接形式的接地引线。接地的材料在安装前不得涂漆，导电接触面须除锈并连接紧密，且测试合格。7、管道检查及试验管道施工随时接受业主及监理工程师对施工质量的检查，项目部设专职质检员对施工质量进行控制和检查。发现问题及时整改。所有焊缝在焊完后，应及时除去药皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行外观检查，且符合GB50236-98的相关规定。管道焊接后要求进行射线检验,按照GB50235-97、GB50236-98及SH规范的有关规定执行。管道压力试验：管道系统安装完毕后，按图纸及规范要求对管道系统进行强度及严密性试验来检查施工质量，试验介质为洁净水。管}