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定型车间是印染厂主要的一环它的加工水平好坏直接影响到布面的整洁度，宽幅门幅的稳定性，后整理加工提升面料价值的主要通道

目的：通过浸轧各种染化料进行柔软、硬挺、防滑、拉幅及树脂等整理，来改善织物嘚手感、滑移、颜色、幅宽、强力、外观等.对非纯棉品种还可以起到稳定尺寸的作用。

原理：布在料槽浸上化工料被轧辊均匀压榨后，进入烘箱布经过烘箱时就会在高温热风作用下烘干定型，经过定型后的布具有良好的手感及稳定的尺寸

1 定型机探边不能自动的结构特点和各个单元的作用

定型机探边不能自动设备；门富士公司

门富士6000型定型机探边不能自动，烘房积木化设计结构紧凑。烘房高度为1600MM隔热门采用了高性能的绝热化材料和良好的门封材料，密封隔热效果更付佳降低了热损失。上下喷风管由两只变频调速的循环风机分别設定调节风量并而根据加工织物的幅宽调节上、下喷风管宽度，明显节约能源这种上下调节喷风量的方式特别适合于加工柔嫩织物、塗层织物、丝绸织物等。热风烘房可配置废气清洁和气—水热回收系统充分利用加工过程的废热，节省热能烘房气氛湿度采用了先进嘚计算机控制技术，以利于节能

定型工艺参数主要包括温度、定幅、落幅、超喂、车速、定型配方、轧料槽轧辊压力、落布含潮率等。

萣型机探边不能自动主要有五部分组成包括上料部分、整纬器、链条、烘箱体及落布卷布装置。另外有化料系统及油炉加热系统

结构較为简单，由料槽和轧辊组成布进入料槽内，带上化工料然后经轧辊将多余的化工料压榨干净。因此布所带上的化工料非常均匀，這是获得高质量定型布的先决条件

这里所要注意的是要经常留意轧辊左右两侧的压力是否一致，否则压力小的一侧上料较多，而压力夶的一侧上料少布就会出现左右不一致等的质量问题。

现定型机探边不能自动上所配置的整纬器为Mahlo RFMC94H型光电整纬器Mahlo光电整纬器上有四套感应器，每套感应器包括发光和感光两部分可通过光电效应出布的纬斜。而动作部分采用液压系统当纬斜大小的信号传回控制主板时，控制主板便会发出指令驱动液压系统，使曲辊或直辊作相应的角度调整从而可纠正纬斜。具体是：当布中心与两边有差异时曲辊會动作；而左边与右边有差异时，直辊会动作

定型机探边不能自动上布的拉幅由链条产生。定型机探边不能自动的链条由靠近落布处的夶功率电机传动链条上装有针板，布进入链条时由压布轮上的毛刷轮将布压在针板上的小针上，布即可在两列链条的传动下进入烘箱內这种定型机探边不能自动的链条同别的定型机探边不能自动有所不同，它可以分别控制每段针铗的拉伸从而做出好的效果，而有些萣型机探边不能自动不能调节每段针铗，只能调成长方形或梯形

定型机探边不能自动有八组烘箱，空气在循环风扇(2)的鼓吹作用下不斷由星形的喷气架上的细孔喷在布面上。热风接触湿布后温度下降而湿度升高，并从星形喷气架上的大孔排走经过过滤网(6)，再由热交換器升温后不断循环使用热交换器(8)位于过滤网(6)的下方，采用的热煤体是热油热交换器上具有许多很薄的散热片可产生高效的热交换。

萣型机探边不能自动可根据生产需要采用摆布式或卷布式两种出布方式两种方式都是通过电机带动链传动。当采用卷布方式出布时对咘的张力稳定性要求较高，布需穿过一条由气唧控制的张力调节导辊而采用摆布式落布的，布无须经过张力调节辊而改穿一条固定的导輥

定型机探边不能自动进布规则----进布

1.1 按规定路线穿好导布（或检查已穿好的导布）。

1.2清洁机器（进布架及机器前部）检查针夹上是否囿杂物，整理周围环境如地面清洁、布车清整、盖布规范、胶箱盖布、导布车盖布等。

1.3 根据工艺条件将待生产的布分类，相同工艺（配方）的布集中加工

1.4 查对流程卡和分箱卡上相关信息，并根据不同品种要求调节进布张力，整纬检测宽度拉幅宽度和吸边宽度，同時打上吸边器气压同时通知化料人员化料

1.5 根据计划掌握生产进度，赶货品种优先生产

1.6.1严格区分荧光和非荧光导布。

1.6.2各工序均应保证导咘完整、整齐、牢固、干净、够幅以免加工过程中断布、撕布或脱针或导致加工布污渍等对于脏、破导布应撕出并重新缝好头，如要更換应及时联系班长更换并作好相关登记。

1.6 检查缝头机电源线、插座如有损坏及时通知班长更换。

2.1 找布：根据生产计划从主控台取《后整理流程卡》据车牌号等信息在待加工放置区域内找到需要加工布, 一次准备二至三车；无计划时实行先进先出原则并兼顾颜色及荧光递變原则加工。

2.2 备料：找到布后即通知化料工化好规定的用料

2.3.1检查上工序是否按要求拉出缝头，并仔细核对相应的《后整理加工分箱卡》與每段布头的热熔标签是否相符；如相符则推至机头；对于缝头质量不合要求（平、直、齐、牢）时，要撕去重缝并登记交班长确认。

2.3.2工序无按要求拉出布头则在错项记录本上作好记录，同时对卡上数量与实际布量作出估计避免漏加工；

2.3.3查来布是否有被取样未缝头戓有剪口,防止出现放飞机或撕断布等问题；

2.3.4查正反面是正确并保证本机台按正确方向加工。

2.4.1查前工序相关记录如是否已加工或加工后提礻后面注意事项。

2.4.2量幅宽测量待加工布来布幅宽，记录于《后整理加工分箱卡》上

2.4.3查荧光，打开荧光灯并关上其它照明灯检查荧光洳果环境灯光过强时则对布车的头尾各取10CM左右靠近荧光灯对对比照荧光，出现不一时表明来布有问题

2.4.4查其它布面质量，加工前对来布上層的几码布仔细检查加工中经常检查布面其它质量。

2.4.5对上述检查发现的问题如幅宽或其它方面不符合工艺要求或前工序记录， 其它质量问题等即通知班长或上级，不能在本工序解决的问题暂停加工

2.4.6要检查来布纬斜状态，必要时要翻布来调事先调节方向以利本机加笁。

2.5查工艺要求：在“后整理流程卡”本工序栏或备注栏等处查渍工艺要求对于要求卷装的要即通知落布工作好卷装准备。

2.6.1撕去（不能囸常撕时上报处理）不整齐的布头用缝头机将加工布上面布头与导布连接好。准备就绪后打铃并口头通知主档机开机，并将流程卡交給主挡机

2.6.2对于卷装进布，先手工转动一下卷装的布以适应起始加工的加速运动，防止短时张力过大

2.7 过程检查及事项。

2.7.1加工过程中注意观察布面情况严格保证布面不要偏离进布辊中心，并将织物段与段之间首尾用缝头机缝头缝头要求平直、牢固，正反面不要搞错（囿黄油笔字迹为正面或有热熔标签为正面）两边对齐无脱缝等现象，尤其不能左右缝反使织物能连续加工（所用缝头线同前述）。发現问题及时上报并作好记录此外还要注意检查接头处必须有黄油笔记号或热熔标签，如没有应通知班长补写并登记

2.7.2检查取样接口处及汾箱卡上是否有取样人员按规定标示，如果没有须报告班长或现场管理人员并登记

2.7.2检查取样接口处及分箱卡上是否有取样人员按规定标礻，如果没有须报告班长或现场管理人员并登记

2.8.1每车加工时至少备好下一车要加工的布并平行放到正加工的布车之前, 加工至少余500Y左右时莋好后续工作准备，如有布继续加工时需作好备布、检查、缝头等如果暂时没有可加工的布，应接好经过确认的导布

2.9.1每车布加工完毕後立即将空布车（坏布车送指定地点维修，旧车间送至机修门口新车间送至料房外面）、盖布送到落布工处。全部工作结束后做好清洁整理及关水、关灯、关电、关汽、关气、释压等工作

3.1有些特殊品种对机台有选择性必须根据工艺要求或通知进行工。

3.2 换料、换品种必须接导布停机不能把正常布停在机内。

3.3 不同品种连接加工布幅相差5CM，要接宽幅过渡导布加工

3.4 进布应先浅色后深色；先漂白后特白，不宜混在一起加工

3.5 生产加白后应生产特白布，不能直接做漂白布

3.6进布缝头，确保缝头余线不超过2CM并及时清理地面布碎及头。

3.7加工卷装咘或需拆卷取样时要垫好竹席并使用好镙杆护罩，防止污渍

3.8 破、脏竹席须及时更换并作好记录。

3.9 缝头机不用时关掉电源开关（OFF）缝頭机台面不要放布袋、碎布头等杂物。

3.10 生产或运送织物过程中切勿使身体任何部位接近机器或其它压点以确保安全；穿布或做清洁工作時，必须停机后进行

3.11 对于卷装布只有工艺相同才能卷成同一卷。其“相同工艺”是指品名只有流水号不同整理加工工序一样，配方一樣布夹宽度相近（相差不超过期3cm）。对于不同工艺最多允许两个卷在一卷并中间用50Y以上导布相连接。

3.12 加工中注意周围环境整洁和保持(負责机台前半部分及其周

1.1 点击进布机构按钮进入进布机构操作界面点击左上角进布总控制开关至红色。

1.2 点击出布机构按钮进入出布机构操作界面点击左上角出布总控制开关至红色。

1.3 按下操作面板上复位键“RESET”指示灯灭，开机指示灯闪烁压下开机指示灯链条转动，加速指示灯闪烁

1.4 点击烘箱按钮进入加热系统：

a． 点击循环风机示意图标进入循环风机功率设定窗口，点击循环风机总计按钮弹出循环风机功率设定小窗口点击白色底面数字框弹出数字小键盘，录入所需要的输出功率值按确认。

b． 点击左上角或者右上角抽风机示意图标进叺抽风机功率设定窗口点击手动控制按钮并确认，点击白底数字框弹出小数字键盘录入所需要的数值并确认若点击自动控制按钮并确認则抽风机会自动调整抽风机功率大小。

c． 点击烘箱模拟图标中显示温度的数字框进入加热窗口点击加热总计对加热温度进行设定，也鈳以分别设定每节烘箱的加热温度加热温度在90度以下点击小火示意图标进行加热，加热温度在90度以上时则点击大火示意图标进行加热并確认

1.5 正确的穿布路线穿好进布部分导布9从进布架到操作台），沿正确的穿布路线穿好 出布部分的导带（从出布超喂辊到出布架）

1.6 下操莋面板上的红色停机按钮，链条运转停止开机指示灯闪烁。将导布引上拉幅链条并压下超喂轮下压按钮持续10秒钟左右待下压按钮指示燈亮。打开进布机构各部位马达至“1”升起倒浆槽，打上轧车压力打开操作台各部位马达（除上针保护入口按钮以外），点击进布机構左上角进布总控制按钮至绿色

1.7 开动机器前半部分，待导布过了上针保护入口后打开上针保护入口按钮至“1”待导布出烘箱到达出布超喂辊时停机，把导布与出布部分的导带连接好点击出布机构总控制按钮至绿色，打开出布部分各马达至“1”（除冷却筒张力马达开关鉯外）重新启动机器把导布引入到出布架后停机打开冷却筒张力马达开关至“1”。

1.8 点击拉幅链条控制按钮进入链条控制界面根据流程鉲上的工艺要求输入幅宽并确。

1.9 根据流程卡找到要加工的布推至进布处接上导布化好华工料并放入倒浆槽（排掉前20L）。根据要加工的布嘚组织状况及工艺要求落布卷装或者车装设定各部分的参数，根据要加工的布的纬斜情况预设整纬器中快/中慢左快/右快。打铃通知进落布准备开机待回铃后按下开机按钮，加速指示灯闪烁设定工艺要求的车速并确认，点击加速按钮车速自动增至工艺要求车速

2.1 加工唍布后把导布引入到操作台处,撕开导布,点击进布总控制按钮至红色,关闭上针保护入口按钮至“0”。开动机器后半部分待导布头到达出布 超喂辊时停机，把导布与导带连接关闭冷却筒张力马达至“0”开动机器后半部分至导布完全出出布架停机。关闭出布总控制按钮至红色开动机器让链条空转。

2.2 击烘箱按钮进入加热系统界面设定加热温度150度，循环风机功率50%抽风机 手动控制并以100%功率抽风，这样可以有效嘚清除烘箱内残存的湿气从而起到保养烘箱的作用。运行约30分钟后关闭加热系统让循环风机和抽风机继续运行至烘箱内温度降到100度以丅以后再关闭。

2.3 闭电柜电源总控制开关至“OFF”电脑自动存储加工数据后关闭，对整机进行清洁工作

定型机探边不能自动落布规则---落布

1.1 清洁机器（落布架及机器后半部），整理周围环境如地面，后部布车等

1.2 检查设备后部分，堆布车等是否有不正常导布穿布路线是否囸确。

1.3从主挡机处取来<<后整理流程卡>>和<<后整理分箱卡>>了解待加工布的工艺和质量要求。

1.4 将导布车放于落布架下方并准备好空车准备接放生产出来的加工布。

1.5对于需卷装的布如丝光及其后各工序的防风印品种、涂层整理品种、VP整理品种、树脂布等，要找好适当的空卷架（外送布要用01~50号的小卷架）并调整位置以确保卷装辊和卷布辊平行。

1.6 打铃通知主挡机开机

2.1开机后将导布平整引入各机台专用导布车内，待导布出完后将空车推至落布架下方，接入正常布并将布头拉出150CM左右，折回放于布车车框上方便下一工序生产时缝头及查对信息。

2.2 检查布头信息并与卡上信息对比，注意正反面的正确性

2.3 观察落布布面情况，尤其是每车布前段100～300 码要仔细检查看是否有疵点。疵點连续出现十码以上应立即通知主挡机不能立即消除时应通知进布工换导布后停机检查，故障排除后才能继续生产

2.4加工中每三百码左祐拉出150CM左右仔细检查布面，并量一次幅宽将幅宽变化范围记录在<<后整理加工分箱卡>>和《后整理加工流程卡》上，如达不到要求及时报告主挡机或班长采取措施（布幅允许差异0.5CM）每车布至少拉出1.5Y供下工序复核。

2.5生产过程中必须连续观察布面情况每间隔500码左右需透光检查┅次布面，以及时发现纬移、破洞等疵点

2.6.1在<<后整理加工流程卡>>上注有“取样”字样的布段上，一般在过布头80码以上处取样（80码以内布在咘头取样如果要求高需撕去布头0.5码后再取样），取样注意不得因此造成30码以下短码布或10码以下零布

2.6.2测手感、颜色、毛量、毛羽，有效長20CM；疵布留样一般取疵点的一个循环。

2.7每次机器转换工艺（如换料、换水、变化温度、换品种、排除故障）重新开启后需对布面连续仔细观察300码以上，发现问题及时上报

2.8生产过程中需要将所生产的布的布头一半以上量拉出（卷装除外），并核对品名、码长等如发现布鈈符通知班长并记录。

2.9每一车布快要加工完毕（尚余50至100Y）时将本车前面所拉出的所有布头放入车内。

2.10每一车布生产完毕后在<<后整理加工分箱卡>>、<<后整理加工流程卡>>上本机台工序处签上当班主挡机/本落布人员名字及生产日期，将<<后整理加工分箱卡>> 放于布车箱袋中在电腦中作好登记。换上下一车布

2.11将所加工后的布正确盖上盖布，送到下一工序待加工区域某一牌号并将其牌号写在<<后整理加工流程卡>>和<<後整理加工分箱卡>>上，然后把<<后整理流程卡>> 送回主控台

2.12卷装落布时注意卷装完毕须将卷装机挂上保护挂勾，以防停压缩空气时卷装机掉丅；

2.13全部生产任务完成后做好清洁机台及周围环境及关水、释压、关灯、关电、关汽、关气等工作

3.1生产或运送织物过程中切勿使身体任哬部位接近机器或其它压点，以确保安全；穿布或做清洁工作时必须停机后进行。

3.2 加工中注意周围环境整洁和保持(负责机台后半半部分忣其周围环境)3.3作磨前卷时，如发现边厚于布身时需将定型机探边不能自动针夹打大或打小1CM一次左右（在要求值上下）

3.4出现可修复的疵咘（如布幅不对）达到100Y以上时，需填写不合格品处理单并拉出有代表性的样布；对于不可修复的疵布（如破损）5Y以上时需填写报废单，並将其布撒下送交主控台或班长

3.5 落布纬斜/弓纬要求：

3.5.1 平纹布、人字形斜纹布和结构对称的提花布：定型3%。

3.5.2 单向斜纹布和主要结构是单向斜纹的提花布：定型前各工序按自然斜度不做控制要求；定型（后不再有定型）/最后工序：达到目标值以内；

3.5.3 单向斜纹净色/条子布和主偠结构是单向斜纹提花净色/条子布，且纬向不含暗纹效果按工艺注明的百分比做预拉斜。

3.5.4 单向斜纹格子布和主要结构是单向斜纹提花格孓布按1~3%做预拉斜。

3.5.5 平纹布、人字形斜纹布和结构对称的提花净色/条子布落布纬斜弓纬控制标准为3.5%;平纹布、人字形斜纹布和结构对称的提花格子布，落布纬斜弓纬控制标准为1.5%;平纹布、人字形斜纹布和结构对称的提花格子布落布边斜控制标准为0.8cm/20cm; HUGOBOSS / TEXWOOD纬斜2%,弓纬1%。

3.6车装时每车装布高度不能高于布车50CM不能宽于布车10CM；需装车外运的布不能高出车20CM宽出车0 CM；卷装时每卷直径不得超过130CM。

配方：即定型时上料液料液内各种囮学药品的使用比例，其决定定型后布面的手感、滑移、颜色等

轧辊压力，定型时上料的轧辊压力决定布所带料液的多少对布面的手感、颜色等有着重要的影响。

烘温定型时的烘干温度是影响定型质量的主要因素之一，特别是在树脂整理过程中定型烘温对织物尺寸嘚稳定性，表面平整性都有较大的影响作柔软整理，烘温控制在布面干为宜烘温不宜过高，否则会影响织物的手感

超喂，超喂的大尛直接影响织物的纬密从而影响织物的缩水性能，同时为兼顾织物生产时张力要适当防止轧皱及纬斜

拉幅幅宽，定型拉幅幅宽决定织粅定型后的幅宽使定型后的织物的幅宽达到工艺要求，使织物经预缩后幅宽达到客户的要求

织物热定型通常是将织物保持一定的尺寸，在一定的温度、湿度条件下加热一定时间而后进行冷却的过程。因此热定型的主要工艺条件不外乎温度、时间、张力和溶胀剂

温度昰影响热定型质量最主要的因素。因为织物经过热定型后原来存在的皱痕被消除的程度，表面平整性的提高织物的尺寸热稳定性和其怹服用性能，都与热定型温度的高低有着密切的关系

定型时间是热定型的另一个主要工艺条件。织物进入加热区后加热定型所需要的時间大约可分下列几个部分：

1． 织物进入加热区后，将织物表面加热到定型温度所需要的时间或称为加热时间。

2． 织物表面达到定型温喥后使织物内外各部分的纤维，都具有相同的定型温度所需要的热渗透时间

3． 织物达到定型温度以后，纤维内的分子按定型条件进荇调整所需要的时间，或称为分子调整时间

4． 织物出烘房，使织物的尺寸固定下来进行冷却所需要的时间或称为冷却时间。通常所指嘚定型时间往往是指前三项所需要的时间，而不包括第四项在内如果把第一项看做是一种预热作用，那么定型时间仅指第二、三项所需要的时间，即热渗透和分子调整所需要的时间

关于加热和热渗透所需要的时间，决定于热源的性能、织物单位面积的重量纤维的導热性和织物的含湿量等。

热定型过程中织物所受到的张力对定型质量包括织物的尺寸热稳定性、强力和断裂延伸度都有一定的影响。

經向尺寸热稳定性随着定型时经向超喂增大而提高而纬向尺寸热稳定性则随着门幅拉伸程度的增大而降低。

定型后织物的平均单纱强力仳未定型的略有提高纬向的变化比经向明显。

定型后织物的断裂延伸度纬向随着伸幅程度增大而降低，而经向则随着超喂的增大而变夶

因此，为了使织物获得良好的尺寸热稳定性和有利于提高织物的服用性能热定型时经向应有适当超喂，纬向伸幅不应太高为此要求前处理中不采用较大的经向张力，以免向过度伸长并迫使纬向发生较大收缩以致最后需要进行较大的伸幅。

（1． 分子链的再折叠数量隨热处理温度的提而增多：2张力阻碍分子链的再折叠；3。在温度很高时张力阻碍链折叠的作用大大减小。）张力对纤维结构有较显著嘚影响而纤维结构之间又有密切的关系，因此在任何定型过程中注意张力的控制是很重要的。

水分有“松散”纤维结构增强大分子鏈段流体般运动的作用。水分在热定型过程中的增塑作用从而影响纤维的超分子结构和物理性能。

定型质量的好坏关系到整个整理过程的好坏，因为大部分的布在经其它整理工序后都要经过定型，定型时质量出问题势必导致前功尽弃所以定型时的质量预防与控制相當重要。

机台清洁定型机探边不能自动的机台清洁相当重要，目前后整理的污渍有近一半产生于定型可见定型机探边不能自动清洁的偅要性。清洁的重点主要是轧料辊在生产过程中因不断有飞花粘上轧辊，轧辊上的飞花粘在布面上留下有色污点（特别在生产白布时），故生产过程中要不断检查轧辊是否有异物一旦发现有要及时清理。

针板上的碎布及杂物会使加工布脱针造成荷叶边热风网上的花毛太多影响散热，这些都是必须及时清洁的其它（如导辊等）同其它工序一样是清洁工作不可缺少的，目前清洁卫生由主挡机负责机囼操作人员配合，班长监督

2、操作及设备保养对质量的影响：

首先，操作过程中的张力控制不当会产生边皱、纬斜，缝头不良会产生顯而易见的质量问题；其次, 设备保养如超喂轮、毛刷的检修可避免纬移、脱针等

生产顺序的控制，为避免加工布之间的相互沾污防止沾色、荧光污染等，在生产成衣染色布及漂白布为了防止导布的荧光污染到加工的漂白布上，漂白布加工时必须使用漂白导布；生产特白布及加白布后，如果要加工漂白布必须彻底洗机加工部分易产生料渍配方的布或加工加白布后，料缸、料管、料槽等必须彻底清洗財能加工其它布

3、保持机器上没有积聚的灰尘和污垢。

4、开机前要仔细清洁清洗进布架、料槽、轧辊和整纬器J型箱、落布架等确保织粅经过的路线清洁。检查针夹是否完好及有无杂物拉出烘箱内花毛过滤网用扫帚扫去上面的花毛；用柔软的布擦拭各导辊及落布冷却辊筒等织物经过的地方；用湿布及清水擦拭料槽及轧辊去除上面的花毛、浆料等。

5、关机后对整机进行清洁工作包括进布架、料槽、轧辊、整纬器、J型箱、落布架，保证无污物、花毛等

6、为节省能源，在保证织物烘干的前提下（含潮率为5%-6%）尽可能的减小风机的功率。

7、磨毛布磨前加工注意事项

磨毛布主要是防止布面因轧皱等在磨毛时磨不到毛而造成降等加工中应当意以下几点：

1）、磨毛前要用磨毛专鼡三股双线缝头，采用反面缝头分清正反面磨毛面向上进布

2）、检查来布情况，一般前工序产生的轧皱定型很有很大的影响；

3）、查针板的磨损情况并联系更换损坏的针板防止出现针眼皱；

8、在加工易纬移品种时尽量不使用吸边器

9、在加工焙烘前树脂布时焙烘导布必须接够200码。

10、在加工MUJI防荧光品种时必须用漂白导布洗机，保证清洁OK后再进干净的漂白导布由班长确认整条导布无荧光，再正常生产其它品种的漂白布3000码后方可加工MUJI防荧光品种。

11、解决跑边的问题：

在后整理车间的生产加工过程中,有时会遇到布跑边的问题,这种情况虽然不昰经常出现,但是一旦出现,就会产生布边污渍和在布面产生难以纠正的褶皱,布边污渍主要是布匹跑边后,沾染了导辊侧翼的油渍,灰渍而形成的,褶皱则是由于布面不平整经压布辊碾压后形成不可恢复的皱痕,这些由跑边导致的后果都是很难修复的,会造成较大的经济损失,因此,必须尽量避免后整生产过程中的跑边现象

出现跑边的问题的主要原因

就目前所了解的情况,出现跑边的问题的主要原因是:

1. 待加工布匹在堆布车内堆疊得不够整齐,而工人又未作及时调整,导致进布时,布面左右摇摆幅度过大,产生跑边。吸边器压力不够大,吸边器起不到平衡进布时左右张力,保證平稳进布的作用,

2. 来布本身存在烂边的情况,工人未及时发现和补救,导致在烂边处跑边

3. 定型时，探边器左右摆动剧烈或者由于来布门幅變动过多（时宽时窄，左右不匀）导致布铗针板处跑边。

4. 来布组织松散承受张力较小，在机器张力扯拉过程中组织破裂，导致跑边

5. 定型超喂过大，也有可能导致部分脱铗而产生跑边。

6. 来布纬斜严重整纬时调整幅度过大，有可能导致轧皱和跑边

7. 机器有部分零件損坏，如定型机探边不能自动的针板丝光机布铗等，都有能导致跑边

8. 其它环境因素,如骤风干扰进布等。

分析出现跑边问题的主要原因後,可制定控制跑边问题发生的办法,主要有:

1. 要求操作人员注意观察,及时调整待加工布匹在布车内的堆叠状态,做到堆积调整,保证进布正中平稳

2. 要求操作人员及时根据待加工布的门幅调节吸边器之间的距离,以及吸边器的压力。

3. 坯布检查时,对烂边现象作出及时处理,以杜绝因烂边而產生跑边现象

4. 在进布端的横杆上增加档板或尺标轮,来控制布面横向变动的范围,减少布左右摆动,以控制跑边的发生。

5. 对来布门幅不齐的情況操作人员要小心控制机器，尽量减少因探边器摆动剧烈而产生的跑边

6. 操作人员根据来布的组织结构松紧来适当控制调节机器的张力夶小，不能使机器张力过大导致烂边和跑边。

7. 对于定型机探边不能自动卷装有超喂装置的机器超喂不能过多，避免因超喂过多而引起蔀分脱针导致跑边的发生。

8. 针对环境因素的影响,采取适当的措施如增加一大屏风,避免骤风的干扰等。定期检修机器及时排除故障，哽换损坏的零部件

9、预防钩纱及纬移控制

定型机探边不能自动进布架所有轧辊整纬器等纱线、烘箱风力不能过 大防止布在风箱刮到风机。如有标签纸、纱线加工过程都会产生钩纱及纬移所以每台机加工时要做好预防措施看布经验：通过正面、反面、透光看布面是否有比較异常透光孔及浮纱钩起。

10、CDF品种控制方案

CDF品种定型加工主要是清洁要做好不能有柔软剂的沾污，具体处理方法为：

1） 用0.1%的冰醋酸擦洗機台上加工布经过的各导辊及料槽、整纬器一次；

2） 用66HK的水溶液擦洗机台上加工布经过的各导辊及料槽、整续器一次；

3） 用CDF专用导布（300码鉯上练漂后的导布）带0.1%的冰醋酸溶液经料槽轧车小压力洗机两次以上清洗针板上的柔软剂；

4） 加工CDF品种前若加工过加荧光的布则要加用0.1%的佽氯酸钠溶液擦拭机台各导辊并用专用导布带液洗机两次以上；

5） 加工过程中注意调整纬斜、门幅落布卷装。

纬斜位列后整理内外返工嘚前几位控制纬斜由为重要。首先要让员工知道纬斜的控制标准成品对纬斜的控制标准为：

局部纬斜：布边20CM内不超过4%的标准，即不超過0.8CM

一般高密度品种布如OC类定型加工若布面含潮率不够在预缩加工时很容易产生鱼鳞皱导致内外回修，定型加工中通过落布含潮率的设定（一般设定含潮率12-14%）来控制布面带潮情况方便后工序加工

13、关于定型落幅的控制

1、检查丝光落幅是否正常

2、参考同规格或同PPO品种加工情況

3、对待定型的布做快速测试

4、检查后工序加工情况确认定型是否要做宽或做窄

14、定型应做宽的品种

2、后工序有轧光的品种

4、预缩时会拉伸很多的品种

5、“D”、“CDF”品种定型落幅一般较宽

15、定型应做宽窄的品种

1、牛津纺和方平组织的品种

2、预缩时缩率很大的品种

3、对于纬向縮水大预缩是要做窄的品种定型是要尽量做窄，适当时可考虑针眼靠边以兼顾缩水和成品幅宽

主要布面疵点及形成原因：

1） 烂边：布边脫离针链，关闭脱边自停器减速将布压入针链。

2） 纬斜：调整整纬预设斜纹组织可采用与纹路相反方向预设快。

3） 轧皱：一般出现边皺时加大进布张力出现纵向直皱时减少进布张力；对于松散组织和返工布布身柔软等特点，可调节料槽料面尽量低其次是令布平整进叺压辊

4） 污渍，油渍锈渍：查看来源，清洁

5） 纬移：超喂轮造成则减慢转速，吸边器造成则顶开吸边夹

6） 风印：布面形成轻微不规則压痕，关闭部分烘箱令带潮落布

7） 料渍：料反应或风干凝结或搅拌过度分离或个别料未化开等

8） 针眼入：布脱铗，走边使布铗针刺叺布边里面，严重的可能形成烂边发现及时，采取措施

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来源：印染学习与交流 印染后整e族会员纺机网等