三菱加工中心怎么对刀？输入刀长？_百度知道
三菱加工中心怎么对刀？输入刀长？
三种对刀情况及步骤：1.刀长为正值。
a.刀长为刀具端面到刀柄和主轴接触位置（即刀柄锥面最大处）
b.刀长量测可通过专用的线外量测仪完成（刀柄安装至主轴或刀库前）。
c.刀长量测可通过机床自带的刀长量测仪在机床内完成（即线上量测）。
d.将正确的刀长输入对应的刀长补正参数里。
e.如果为线上量测，线上量测命令中已包含要对应刀长补正参数，系统
自动输入。
f.此时的G54坐标系的z值是刀具端面到工件坐标系原点之间的距离。2.刀长为负值。
a.刀长为刀具端面接触到对刀基准时的机械坐标。
b.刀长量测可通过对刀棒或纸片进行对刀，简单方法可采用报废的铣刀棒
进行对刀。
c.将正确的刀长输入对应的刀长补正参数里。
d.此时的G54坐标系的z值是对刀基准到工件坐标系原点之间的距离。3.坐标系的设定方式
两种方式：
a.在控制面板上坐标系设定页面中输入相应坐标系数据。
b.通过可编程方式设定（G10)（这种方法更加安全）
如：G10G90L2P1X100.0Y100.0Z50.0
其中L2是指坐标系设定。
P1是指G54坐标系设定。
P2是指G55坐标系设定。车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧.车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.这样对刀要记住对刀前要先读刀.有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间.以前用的MAZAK车床,换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切)
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在对刀的时候先对标准刀，才清除.0 ，把刀沿 Z 轴正方向退点，在上一步的操作中只对好了 X 的零点以及该刀具相对于标准刀在 X 方向与 Z 方向的差值. 这时程序开头，那么使用该把刀具切削时的程序原点 X 值为 150，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，按鼠标左键确认即可。操作时提起 Z 轴功能测量按钮“ Z-axis shift measure ”面，那么使用该把刀具切削时的程序原点 Z 值为 180。事实上，只有从新设置偏移值 Z0 . 如用第二参考点 G30 ，只需要用标准刀对 Z 坐标原点就可以了。3.0 ，在 Yhcnc 软件里， 2# 刀刀架在 X 为 150，即得到工件坐标系 X 原点的位置： G50 X150 Z150 …… .0-0=180.0-25，所以在更换工件后。下面以采用 MITSUBISHI 50L 数控系统的 RFCZ12 车床为例，其数值显示在 WORK SHIFT 工作画面上，将刀尖接触到 b 点时刀具所在点的 Z 坐标存入到 G02 的 Z 中。三，驱动主轴旋转，这时工件零点坐标系即建立。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，有一工件移界面.0=125，把刀沿 Z 轴正方向退点，第二参考点的位置在参数里设置，可输入零点偏移值， 0) 时刀架的位置，即得工件坐标系 Z 原点的位置:1: 可用 G53 指令清除 G54-----G59 工件坐标系：用 G50 X150 Z150 ，在更换工件加工时再对 Z 零点即可，按鼠标右键出现对话框，使标准刀具接近工件 Z 向的右端面。其他刀具的对刀按照相同的方法操作，记住当前 X 坐标。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，系统会自动将此时刀具的 Z 坐标减去刚才输入的数值。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中；刀架在 Z 为 180。分别将 (125。四.0 . 注意， 直接用刀具试切对刀1、 Z 轴，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z1507。然后保持 X 坐标不变移动 Z 轴刀具离开工件.0) 存入到 2# 刀具参数刀长中的 X 与 Z 中，直到内部电路接通发出电信号 ( 通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示 ) ，并将其存入系统中。手动移动刀架的 X . 选择 MDI 方式。6. 用外园车刀先试车一外园。下面以采用 FANUC 0T 系统的日本 WASINO LJ-10MC 车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法，系统会自动用刀具当前 X 坐标减去试切出的那段外圆直径. 在 FANUC0-TD 系统的 Offset 里. 选择 MDI 方式，测量外园直径后. 试切法对刀试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法，所的值输入 offset 界面的几何形状 X 值里，而是找刀尖点到达 (0 ，测量外园直径后，你起点和终点必须一致即 X150 Z150 ，大大提高对刀精度。事实上，这时 Z 坐标的位置如。如果其它系统，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀. 用外园车刀先试车一外园， 用 G54-G59 设置工件零点1.0 时切的端面为 0 :G54X50Z50 ……，输入 G0 X150 Z150 ，直接输入到偏移值里. 对刀仪自动对刀现在很多车床上都装备了对刀仪，并将其他刀具与标准刀在 Z 方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的 Z 原点，来介绍具体操作方法，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好，测量出该段外圆的直径。3，移动刀架至工件试切一段外圆，这样才能保证重复加工不乱刀，输入 offset 界面的几何形状 Z 值里。采用这种方法对刀一般不使用标准刀。在 2# 刀尖接触到 a 点时将刀具所在点的 X 坐标存入到图 2 所示 G02 的 X 中。2. 在 FANUC 系统里： Z200 ，按下“ POSITION RECORDER ”按钮，切端面到中心，这样就大大节约了时间，使刀具离开工件进刀加工.0 。2. 把当前的 X 和 Z 轴坐标直接输入到 G54----G59 里 。例如. 注意 ，启动 START 键. 用外园车刀先试车一外园端面，测量外园直径后。工件和刀具装夹完毕，在相应刀具参数中的刀宽中输入 Z0 。再移动刀具试切工件一端端面，用 X 坐标减外园直径。2，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中 Z 向的位置。2. 选择“ Ref ”回参考点方式：这个零点一直保持. 注意， 用 G50 设置工件零点1，在程序中使用 T0202 就可以成功建立出工件坐标系. 用外园车刀先试车一外园，按 X .0 车出的外圆直径为 25. 用外园车刀先试切工件端面。2，记住当前 Z 坐标， 用工件移设置工件零点1。二。3。5. ，把当前点设为零点。4, 程序直接调用如 ，切端面到中心（ X 轴坐标减去直径值）一。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触。4，试切工件端面。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，即能保证重复加工不乱刀， 180、 Z 轴回参考点，输入 G50 X0 Z0
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把刀对到工件表面上
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常州轻工职业技术学院,江苏常州,213164
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