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工厂拜访记：塑料外壳的生产流程
当硬件产品从原型走向量产的时候，笔者偶尔能听到一个非常陌生的名词“开模”：虽然知道它大概跟产品的外壳定制有关，但是从来不知道具体的流程是什么。
上周“”和“”共同发起了，跟随着领队黄铭杰和一行十几位来自全国的学员，笔者参观了Pcase旗下的“深圳市意嘉精密塑胶有限公司”，并对塑料外壳的生产流程有了进一步的理解。
拿到结构设计图纸后，工厂里面有一个专门负责粗加工的场地，里面摆设了好几台磨床和铣床。从图中我们可以看到，工人正在使用它们对材料（比如金属板块）进行打孔、挖槽等粗加工，把模具的主要轮廓打造出来。
接下来的一步就是把这些经过粗糙加工的模具放到数控雕刻机（CNC）里面进一步加工，模具的精度规格会得到大幅度的提升。在加工的过程中，机器会不断往钻头里面喷射液体，主要是为了达到降温的作用，以免钻头过热导致损坏或者加工误差变大。为什么不从一开始就使用CNC加工呢？黄铭杰告诉笔者，主要原因是CNC设备的人力成本很高，而且相当耗时。在打造模具之前先来个粗加工，再交给CNC细作，效率会提升不少。
如果外壳部分地方需要特殊效果，比如纹路、磨砂等，那又该怎么办呢？经过CNC处理后的模具会转移到一个“电加工”房间，里面摆设了三四台日本Sodick的镜面火花机和“慢走丝”设备。这些设备虽然可以帮助工人进行更精细的操作，但是笔者明显感觉到整个加工速度变慢了很多——“慢工出细活”应该是最好的描述。
当核心模具加工成型后，是需要借助设备来检测工差，避免外壳达不到客户要求。这家公司配备了两三台Croma三坐标测量机来保证模具的精度检测，不合格的模具会视为废料扔掉。
确认模具可用后，工人会把它和其他机械器件拼装起来（重达400多斤），并装载到注塑机里面。注塑机会把塑胶颗粒高温熔化，并挤压到模具里面成型，然后会把产品“推”出来，再往模具里面挤压液态塑料，不断循环工作。黄铭杰告诉笔者，硬件创业者开选择开模工厂的时候应当注意这种设备的“吨位”，这个参数决定设备能够打多大的模型。另外，具体的设备和型号也需要多加留意，因为有些设备能够实现特殊的工艺，比如“双色注塑”。
外壳出来后，这家公司还有专门的测试设备，便于客户抽样检查。针对光照、温度、运输震动、烟雾和耐磨性等指标，他们都各自配备了检测设备来模仿实际使用情况，从而观察产品是否达到品质要求。
如果检测没有问题的话，产品就会被打包封装，放到仓库里面等待发货。这次的参观活动里面，主办方还特定安排了一次体验活动，大家需要到流水线上工作一个小时。经过这次的体验笔者才知道，很多看起来简单的包装工作，其实还是蛮讲究技巧和熟练度的。在这个过程中，黄铭杰告诉我们“design for manufacture”的重要性：“如果设计环节做好的话，工人加工起来就会轻松很多，组装生产线的效率也大大提高。反之，工人的效率不仅会有所下降，甚至还会不断抱怨。”
这次拜访最大的体会就是，没想到一个小小的手机壳竟然需要经历这么多的流程环节才能抵达消费者的手中，中间的加工环节甚是复杂。一般情况下，从打造模具到量产外壳需要2到3个月的时间（工厂调用全部资源配合的话可以缩短为一周左右），希望这个信息能给准备量产的硬件创业者带来一些参考价值。
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