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脉动生产线3
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&& 精益飞机总装配线是建立在现代先进制造理论和管理思想基础上的,如精益思想和方法、柔性制造理论、大规模定制生产理论、数字制造和自动化和智能制造等,在理论上和对它的设计预期上,是完美的。问题是使用条件要正确,方法和态度要科学。
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在科技高速发展的今天，现代飞机制造的环境发生了变化。随着商用飞机的需求量急剧增长，军用飞机的研制任务增多，传统的机库式（停车场式）飞机装配模式已无法适应现代飞机制造的要求，很多世界级飞机制造商都对飞机装配生产线
最近两年关于飞机部件装配采用脉动生产线的报道逐渐增多，并且有部件脉动装配线优先于总装配线建设的趋势。如在生产C-17运输机的发动机悬架时，采用脉动装配线减少装配周期20%，降低成本10%。波音787复合材料结构的水平尾翼和垂直尾翼的脉动生产线、空客A350的复合材料机身蒙皮壁板的脉动生产线也陆续投入使用。因为部件采用脉动装配时受企业外部供应链影响较小、易于成功、见效快，也成为近来部件脉动装配生产线发展较快的原因。（3）从制造向维修延伸。
2003年英国空军和英国宇航BAE引入脉动线使“鹞”式飞机的修理和维护周转时间减少到75%，节省成本的25%，显著地提高了飞机的出勤率。2005年美国波音公司在进行KC-135运输机的返厂维修中，使用脉动生产线将维修周期减少了18%，从而获得了美国的精益优秀奖。德国汉莎航空于2010年建成CFM/V2500发动机的精益脉动线进行发动机的分解/检修和重装，大修周期从60多天减少到45天 。另外英国在维修“阿帕奇”直升机中，也采用了脉动线。航空产品的修理和维护是手工作业最多、不确定性最严重的领域。在飞机和飞机发动机的修理和维护中采用脉动式装配线是航空工业特有的创新。
（4）向自动化、集成化发展。最近10年航空制造技术，特别是基于MBD模型的数字制造技术有了突破性发展。MBD模型在产品全生命周期的贯彻，简化了制造、测量和检验、数据采集的过程，更有利于智能化和自动化设备的利用。现行的脉动装配线的装配过程仍然以手工为主。从汽车生产自动化移植到飞机制造的“集成装配线（Integrated Assembly Line，IAL）”是目前最先进的飞机制造技术。集成装配线IAL实际上就是一种自动化、智能化的脉动装配线。它最大化地使用机器人和自动化设备，为飞机生产提供更加强大的制造和装配能力，实现用手工方法很难达到的严格质量要求，并提供了一个更有效率的装配环境。集成装配线包括自动化的装配工装系统、运输系统和制造系统，对全部设备通过工厂的通讯系统进行集中的和无线的控制。IAL的核心是一组精确制导的自动引导车AGV，它将装配的构件、工具和其他一切必要的准备从一个工作站移动到下一个。月，F-35的大部件分包商诺斯罗普?格鲁门和BAE分别宣布了它们的“集成装配线”开始运行，并开始交付在IAL生产的中机身和后机身部件。2013年F-35的水平尾翼和垂直尾翼的组装也将在IAL上进行。IAL成为美国达到每天生产一架F-35的不可缺少的措施。对脉动装配线发展的思考在飞机生产中采用脉动装配线是世界主流的发展趋势，也是我国飞机制造技术发展必须经历的阶段。脉动式装配线最初的意图是让飞机运动起来，如同汽车装配线一样高效率、低成本地制造飞机，满足某一阶段市场或战争对某种飞机的集中需求。但是从理论上说，传统的大规模生产过细分工的装配线是不适合构型变化多端的飞机生产的，解决这一矛盾的主要方法是：采用精益制造原则和方法；将装配作业均衡地分解到适当规模的不多的几个站位上完成；采用柔性化和大规模定制生产方式和生产设备。所以，对脉动装配线的认识一定要和大规模汽车移动生产线区分开来。采用脉动装配线会产生一种新的生产模式，如建立由总装按一定节拍拉动整个企业活动的新的生产秩序。整个企业在总装配生产的拉动下，精准、高质量的协同工作；形成尽可能减少浪费、高效率、高增值比的工作过程，使飞机装配周期大幅度缩短，成本得到有效控制；简化整个企业的计划管理和生产现场排序，使管理人员有更多的精力保证部门之间的协同和去处理例外问题；装配作业采用标准化工作、自主的质量保证制度，比传统总装方式工人分工较细等，提高了整个企业各个环节的工作质量；激发所有的人员建立新的工作责任感和协同确保总装配节拍的激情，形成紧张有序的新的企业文化。同时，脉动装配线也是建立在现代先进制造理论和管理思想基础上的，如精益思想和方法、柔性制造理论、大规模定制生产理论、数字制造、自动化和智能制造等。国内飞机制造企业建立和应用脉动装配线任重道远，其应用环境和建线时必须注意的几个问题。首先，生产大纲明确。对前途不明朗和生产任务不确定的型号，不宜建立移动式装配线。波音717就出现对需求量预测不正确而飞机下马，总装配线只运行了不到一年的时间。第二，飞机的总产量与建立脉动装配线的周期和成本要平衡。建线需要周期，花费成本，线刚建成飞机就停产了，显然建线就没有意义。波音的卫星脉动生产线仅仅用来建造12颗星，但是每颗星的建造周期长；P-8A海上预警机总产量也就100架左右，波音都为它们建立了移动装配线。实际上，在确定建线之前都经过很长时间的论证和权衡，洛克希德?马丁公司在2002年为能否采用脉动装配进行了长达8个月的争论。第三，有精益制造的思想和技术。建立脉动飞机装配线最大的问题是企业需要有较好的精益制造的基础，企业领导班子有对精益思想理解和信仰。必须有应用各种精益方法的积累，如拉式计划管理、均衡生产、单件流、价值流分析、标准化工作、JIT配送、精益的自主质量管理方式等。
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数据加载中..周转时间减少到75%，节省成本的25%，显著地提；（4）向自动化、集成化发展；最近10年航空制造技术，特别是基于MBD模型的数；3.搭建脉动生产线体系结构；构建脉动生产线流程如图2所示；3.1工艺流程再造；根据生产线设计要求，对每一个站位的增值时间以8小；首先，需要分析飞机脉动生产线装配过程，在确定所属；合理调整、拆分、合并，以减少各专业工序间的影响和；3.
周转时间减少到75%，节省成本的25%，显著地提高了飞机的出勤率。2005年美国波音公司在进行KC-135运输机的返厂维修中，使用脉动生产线将维修周期减少了18%，从而获得了美国的精益优秀奖。德国汉莎航空于2010年建成CFM/V2500发动机的精益脉动线进行发动机的分解/检修和重装，大修周期从60多天减少到45天。另外英国在维修“阿帕奇”直升机中，也采用了脉动线。航空产品的修理和维护是手工作业最多、不确定性最严重的领域。在飞机和飞机发动机的修理和维护中采用脉动式装配线是航空工业特有的创新。
（4）向自动化、集成化发展。
最近10年航空制造技术，特别是基于MBD模型的数字制造技术有了突破性发展。MBD模型在产品全生命周期的贯彻，简化了制造、测量和检验、 数据采集的过程， 更有利于智能化和自动化设备的利用。现行的脉动装配线的装配过程仍然以手工为主。从汽车生产自动化移植到飞机制造的“集成装配线（Integrated Assembly Line，IAL）”是目前最先进的飞机制造技术。集成装配线IAL实际上就是一种自动化、智能化的脉动装配线。它最大化地使用机器人和自动化设备，为飞机生产提供更加强大的制造和装配能力，实现用手工方法很难达到的严格质量要求，并提供了一个更有效率的装配环境。集成装配线包括自动化的装配工装系统、运输系统和制造系统，对全部设备通过工厂的通讯系统进行集中的和无线的控制。IAL的核心是一组精确制导的自动引导车AGV，它将装配的构件、工具和其他一切必要的准备从一个工作站移动到下一个。月，F-35的大部件分包商诺斯罗普?格鲁门和BAE分别宣布了它们的“集成装配线”开始运行，并开始交付在IAL生产的中机身和后机身部件。2013年F-35的水平尾翼和垂直尾翼的组装也将在IAL上进行。IAL成为美国达到每天生产一架F-35的不可缺少的措施。
3.搭建脉动生产线体系结构
构建脉动生产线流程如图2所示。
3.1工艺流程再造
根据生产线设计要求，对每一个站位的增值时间以8小时的日工作为要求，累加生产准备时间和生产等待时间。划分全线生产节拍后进行全面工艺流程再造，采用平行交叉技术、防差错技术、冗余技术以及数字化测试技术，使总装工艺流 程更加合理。
首先，需要分析飞机脉动生产线装配过程，在确定所属各零组件的装配顺序后调整工作安排，进行装配路径、顺序的调整和优化；对飞机装配周期按照站位加以统一规划，将单一串行作业变为平行交叉作业，重点控制影响飞机装配进度和质量的关键工序；按照节拍运作拉动飞机装配进程，对每个节拍内的工序进行
合理调整、拆分、合并，以减少各专业工序间的影响和等待时间；采用倒排计划总体控制装配时间，合理分配作业时间并尽量采用新工艺方法，同时根据专业特点划分、优化整机装配指令，减少专业间的交叉重复工作。通过上述措施，确保飞机的装配与调试可以有节拍、按节奏地进行生产，减少质量控制重点部位的风险叠加，从而使飞机装配工艺流程更加趋于合理。
3.2.脉动生产线人员配置和管理体制构建
进一步对人员管理与职责划分定位，引入精益化管理模式指导生产，将脉动生产线的人员配置主要划分为生产主管、技术主管、站位长、站位工艺主管、站位操作组长、站位调度主管、站位配送主管。分员定岗完成后，总装厂组织进行再培训。通过检验人员、技术人员对操作工人的培训，使其能够按照装配质量要求进行自检或互检，由此代替检验人员对某些装配工序进行检查。在此之后以培训内容为基础，编制《在总装厂开展自主质量控制》，进一步规范了质量工作的工作流程以及相应的执行要求。
3.3在生产线实施站位配送管理
根据各站位的每道AO（装配指令，Assembly Order）所需，在开工前将零组件、标准件、现场辅助材料等配送到工作现场，开工时工人根据生产需要到现场货架领取，从而减少工人因来回取物件走动带来的浪费。由此，我们在生产线实现了现场开架管理。
脉动生产线项目管理团队以正确指导生产为重点、以精益制造思想为其指导思想的核心。管理团队针对脉动生产线运行的实际情况，落实“三谁”（业务谁主管、质量谁主抓、责任谁承担）责任机制和“三调”（调整组织、调整人员、调整流程）改进机制，以排查各类流程安排问题为前提、以均衡生产为目标建立长效管理机制，从而强化责任意识、增强保证能力。
3.4以ERP系统构建脉动生产线管控拉动式体系建设
脉动生产线进度管理强调的是生产作业计划的重要性，由严密的各级网络计划指导飞机生产，运用先进的脉动生产线管控拉动式体系，并最终满足现行飞机的生产交付。依据公司下达的网络计划要求，总装厂脉动生产线通过分析、归纳实际生产条件，编制出详细的关键工序网络计划和日生产作业计划。生产计划人员参照ERP（企业资源规划，Enterprise Resource Planning）系统中的成品及零件供应情况，制定总装厂装配的生产作业计划。生产作业计划与总装配现场的四站位生产模式相结合，根据不同站位的工序要求，明确飞机生产重要关键工序的节
点，细化至各站位每天的工作计划，对计划派工的日工序进行节点要求。
检验人员根据系统提示的项目完工信息，对该完工项目的质量进行检验，包括装配的检验和工人的实测数据维护情况。检验合格后刷个人的IC卡确认该项目关闭；项目检验不合格则进入质量管理系统进行不合格品处理，并在系统中记录故检表号。在不合格品处理完成后，用户可通过故检表号查询不合格品审理单据。
每架次完工交付后，固化该架次所有AO、AAO（先行装配指令，Advance AO）信息；根据管理文件要求，按照架次进行归档，归档内容主要包括该架次使用的AO信息、AAO信息、AO目录信息、AAO目录信息、质量单据信息等。查询者可以根据机型、架次等关键信息进行查询、导出、刻录光盘，同时也有助于AO的归档、脱机查询。对于已归档的信息，如果发生事后AO修改、产品返修等问题，则在产品交付后需将所有该架次的信息（包括以前归档信息和本次更改信息）重新打包并进行归档。
3.5脉动生产线工作现场实施可视化管理
工作现场各站位配置可视化电子平台，实时显示各站位的工序进展情况，并对各站位的工序完工情况进行实时监控，从而使飞机生产流程符合精益制造和可视化的特点，使工人的操作更加安全、方便和高效。此外，通过可视化电子平台，还可对其他多项信息进行掌握，如：脉动生产线各个站位每月、每周、每天的工作计划安排；各站位装配进展情况报告，包括站位AO的实际执行状态信息，已完成、正在执行和未执行的状态标识，对未按照工作计划完成的AO进行的特殊标识警示；现场质量信息，包括质量问题通报、质量问题隐患和重复故障等内容。由此，整个脉动生产线的进展情况得以直观显示。
4.脉动生产线的关键技术
总装制造中构建脉动生产线需要具备以下关键技术：总装生产价值流分析、生产线系统布置、生产线仿真技术、拉动式生产看板可视化管理技术、单元化生产技术、生产线节拍设计技术、生产线移动及定位技术、物料准时化配送技术、
基于ERP系统的移动生产线信息化管理技术。
4.1价值流分析
4.1.1价值流的涵义
国内外相关学者对价值流进行了界定：
（1）价值流是使一个特定产品（不论是一个商品、一项服务，或两者的结合）通过任何一项活动的三个关键性管理任务时所必须的一组特定活动。这三项活动是：从概念设想，通过细节设计与工程，到投产的全过程中解决问题的任务；从接订单到制定详细进度到送货的全过程中的信息管理任务；从原材料制成最终产品，送到用户手中的物质转化任务。
（2）价值流是对某一特定产品从原材料到成品的全部活动而言，而且是从最终用户（商品或服务的最终用户）的立场寻求整体最佳，是企业运转从开始到结束的多组连续活动，这些活动共同为顾客创造价值。顾客可能是外部顾客，也可能是价值流内部的最终使用者。
（3）价值流是指为了把特定结果送交特定顾客，物资流、信息流、知识流等并行运动所形成的一系列相互衔接的活动。
综上，价值流是以满足顾客需求为前提，对产品从开发设计到营销的整体过程的全部活动进行有效管理的价值增值的活动。
4.1.2价值流的基本内容
价值流的基本内容包含很多方面，按其在企业各环节中的重要性划分为主要价值流和支持价值流。主要价值流就是在企业各环节中占主导地位的价值流，包括生产、营销等；支持价值流是对企业经营起到辅助作用所需的价值流，包括财务、行政人力等。
价值流是产品的基本生产过程所要求的全部活动，它包括三种活动方式： 第一，不增值（Non-Value Adding，NVA）：这是纯粹的浪费，它包含那些不能创造用户所能接受的价值，并且可以立即取消的活动；
第二，必要但不增值（Necessary but Non-Value Adding，NNVA）：指那些不
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算算这里有多少架同时在总装
教练10脉动生产线曝光 好多机机啊sina
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有多少架同时在总装
海上发现了数艘疑似中国驳船和运输船和4艘海警船。随后这些船进入到了黄岩岛。
赞比亚订了不少L15.L15的总装车间，看来没有使用机械人辅助操作，节约成本。
恐怕这才是俄罗斯如此急切的向中国交付苏-35的真相。
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新浪公司　“飞豹”战机采用国内首条整体装配脉动式生产线-中新网
“飞豹”战机采用国内首条整体装配脉动式生产线
　　抢占航空制造技术制高点――中航工业西飞五十五年发展成就系列报道之六
　　日，当我国自主发展的大型运输机――运20从阎良机场腾空而起、翱翔蓝天之时，几代航空人的大运梦想终于变成了现实。
　　大型运输机不仅是大国的象征、强国的标志，更体现着中国人实现“中国梦”的决心和意志。运20的首飞成功，彰显着我国航空技术的最新进展，同时标志着中航工业西飞的航空制造技术又迈上了新的台阶。以数字化制造平台为核心，以数字化零件制造及检测、数字化部件装配及总装集成为支撑的数字化制造技术在大型飞机研制中的成功应用，使西飞成为国内航空制造先进技术研发与应用的领跑者。
　　航空工业是典型的知识密集、技术密集和资本密集型的高技术战略性产业，代表着一个国家的现代化、工业化水平。西飞自创建伊始，就以强国防、兴航空为己任，始终专注于航空制造技术研究应用及核心制造能力的提升。
　　创建55年来，西飞在型号研制中不断实现着技术的积累和创新，特别是“十一五”以来，公司以“建成国内领先、世界一流的航空工业企业，融入世界航空产业链高端”为目标，以新支线飞机、“新舟”系列飞机、大型运输机、大型客机等项目为牵引，大力推进航空制造高新技术的研究应用，积极开展技术创新和技术攻关，完成了飞机数字化设计与制造技术应用、机翼整体壁板数控喷丸成形技术研究、高效数控加工技术研究、大型复合材料构件制造技术研究、机翼壁板自动钻铆技术研究、数字化产品检测技术及标准程序研究等一系列技术研究与应用。通过研制保障条件建设、数字化设计制造平台建设、设计实验室建设等一批重点项目的实施，使公司的技术创新能力和航空制造能力得到了显著提升，形成了飞机结构设计、大型机翼制造、飞机总体装配、工装设计制造等极具特色的优势技术领域，具备了先进涡桨支线飞机设计能力和大型飞机的制造能力。
　　日，中国第一条飞机整体装配脉动式生产线――“飞豹”飞机脉动生产线在中航工业西飞总装厂正式投入使用。这条脉动生产线通过数控定位器多自由度调姿定位技术、大部件自动化对接技术、数字化测量技术和轨道移动技术等先进装配技术的集成应用，全面提高了飞机的总装配技术水平和装配质量。该脉动生产线突破了传统的飞机总装生产模式，成为国内飞机总装先进技术应用的典范。
　　为持续提高公司的研发能力、创新能力和核心竞争力，中航工业西飞紧扣飞机型号研制技术攻关和技术创新活动，实施以培植核心技术为重点的知识产权战略，形成了一批能够代表当今航空制造技术先进水平的专利技术。据统计，仅2008年至2012年的5年间，西飞就申请国家专利195项，获得专利授权106项。其中2012年申请国家专利54项，获得国家专利授权27项，发明专利和国防专利申请量同比增长64%，这两类专利授权分别增长20%和100%。多年来，公司一大批科研成果获省部级以上奖励，仅“十一五”期间，就有80多项科研成果获得省部级以上科技成果奖。
　　在一批关键技术取得重大突破的同时，西飞技术创新体系也日趋完善。在基础技术方面，形成了较为完善的型号研发流程、技术标准规范体系；在飞机设计方面，通过数字化设计平台建设，建成了较为先进的计算机辅助设计系统，并取得显著效果；在制造技术方面，广泛应用数字化制造技术，先进工艺技术在飞机装配、钣金成形、机加及数控加工、复合材料成型、工装设计制造、特种工艺、计量与测试、特设试验等领域得到了全方位的应用。公司通过空客A320系列飞机机翼翼盒、波音747-8内襟翼及垂尾的研制，已经具备世界先进飞机大型、重要部件的零件生产及装配技术能力。
　　面对世界航空制造技术的飞速发展，中航工业西飞结合企业发展战略，以“2020年建成技术水平国内一流、具有国际竞争力的飞机产品研发平台”为愿景目标，提出并实施了“十二五”科技发展规划。公司将进一步加强技术研究基础条件建设，密切跟踪行业技术发展趋势，积极开展新技术研发与应用，不断完善技术创新体系，增强自主创新能力，掌握关键技术，提升核心能力，推动产业升级。（彭明富）
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