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产生孔径尺寸误差的因素
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&&& 1．测量误差&&& 2．刀具与夹具误差&&& 镗刀的制造误差对孔径尺寸精度没有直接影响。但是镗孔过程中，镗刀的几何参数和形状刃磨不当，将影响镗刀的耐用度；刀具的磨损亦会引起孔径尺寸误差。&&& 定尺寸刀具(如钻头、铰刀及镗刀块等)的尺寸误差直接影响孔径尺寸精度；机床主轴回转时的跳动或因刀具安装不当所产生的径自或端面跳动等，将导致孔径尺寸的扩大。&&& 夹具的制造精度、夹具的导向元件的磨损等，将会引起孔径尺寸误差。例如，钻模套的磨损，将增大钻头与钻模套间的间隙；镗模套的磨损将增大镗模套与镗杆间的间隙，从而增大了孔径误差。为此，对夹具上的定位元件、导向元件应定期检查更换。&&& 3．镗杆刚度引起的孔径误差&&& 悬伸镗孔时，由于镗杆刚度差常发生“让刀”现象，造成孔径尺寸误差。常用的解决办法是，选用粗直径镗杆或减小悬伸长度．精镗时采用较小的加工余量等。&&& 4．切削热对孔径误差的影响&& &镗孔时，尤其在卧式镗床上镗孔时，切屑较多地滞留在孔内，大量地切削热传给工件。粗镗后在切削热作用下孔径变大．若接着精镗孔，冷却后孔径尺寸变小。因此，镗孔时一定要粗精加工分开进行，粗镗后待工件充分冷却下来再进行精镗，或是增加散热手段，减少切削热对工件尺寸的影响。
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机械制造基础
常见的切削加工方法
机器零件都是由若干不同类型的基本表面（例如外圆表面、内圆表面、平面等）构成的，零件的加工过程实际上就是获得这些表面的过程。
一、机械制造中的加工方法
二、零件表面成形原理及机床基本知识
（一）零件表面的形成方法及所需运动
1．零件表面的形状
零件表面可以看作是一条线（称为母线）沿另一条线（称为导线）运动的轨迹。母线和导线统称为形成表面的发生线。
2．零件表面的形成方法及所需的成形运动
表面的形成方法
用来形成被加工表面形状的运动称为表面成形运动，成形运动由机床的主运动和进给运动组成。
1）主运动：机床上形成切削速度并消耗大部分切削动力的运动，是必不可少的成形运动。主运动可由工件或刀具来实现；主运动可以是旋转运动，也可以是直线运动。
2）进给运动：是配合主运动维持切削加工连续不断进行的运动。
除了上述表面成形运动之外，为完成工件加工，机床还必须具备与形成发生线不直接有关的一些辅助运动，以实现加工中的各种辅助动作。辅助运动主要有：切入运动、分度运动、操纵和控制运动等。
（二）机床的基本结构和传动
金属切削机床的基本结构
2．金属切削机床的传动
传动链：构成一个传动联系的一系列传动件。
根据传动联系的性质，传动链可分为如下两类：
（1）外联系传动链：机床动力源和运动执行机构之间的传动联系。外联系传动链的作用是使执行机构按预定的速度运动，并传递一定的动力。外联系传动链传动比的变化只影响执行机构的运动速度，不影响发生线的性质，因此，外联系传动链不要求动力源与执行机构间有严格的传动比关系。
（2）内联系传动链：执行件与执行件之间的传动联系。内联系传动链的作用是将两个或两个以上的单独运动组成复合的成形运动，内联系传动链所联系执行件之间的相对速度及相对位移量有严格的要求。
（三）机床的分类
机床的分类方法很多，最基本的是按机床的主要加工方法、所用刀具及其用途进行分类。根据我国制定的机床型号编制方法，机床共分为11类：车床、钻床、胜床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、锯床和其他机床。在每一类机床中，又按工艺范围、布局型式和结构性能等，分为10个组，每一组又分为若干系（系列）。
同类机床按应用范围（通用性程度）又可分为通用机床、专门化机床和专用机床。
同类机床按工作精度又可分为普通精度机床、精密机床和高精度机床。
第二节 外圆表面加工
一、外圆表面的车削加工
（一）加工方法
车削加工是外圆粗加工最经济有效的方法。由于粗车的目的主要是迅速地从毛坯上切除多余的金属，因此，提高生产率是其主要任务。
粗车通常采用尽可能大的背吃刀量和进给量来提高生产率。而为了保证必要的刀具寿命，切削速度则通常较低。粗车时，车刀应选取较大的主偏角，以减小背向力，防止工件的弯曲变形和振动；选取较小的前角、后角和负值的刃倾角，以增强车刀切削部分的强度。粗车所能达到的加工精度为IT12－ITll，表面粗糙度Ra为50－12．5μm。
精车的主要任务是保证零件所要求的加工精度和表面质量。精车外圆表面一般采用较小的背吃刀量与进给量和较高的切削速度进行加工。在加工大型轴类零件外圆时，则常采用宽刃车刀低速精车。精车时车刀应选用较大的前角、后角和正值的刀倾角，以提高加工表面质量。精车可作为较高精度外圆的最终加工或作为精细加工的预加工。精车的加工精度可达IT8－IT6级，表面粗糙度Ra可达1．6－0．8μm。
精细车的特点是：背吃刀量和进给量取值极小，切削速度高达 150－2000m／min。精细车一般采用立方氨化硼（CBN）、金刚石等超硬材料刀具进行加工，所用机床也必须是主轴能作高速回转、并具有很高刚度的高精度或精密机床。精细车的加工精度及表面粗糙度与普通外圆磨削大体相当，加工精度可达IT6以上，表面粗糙度Ra可达0．4－0.005μm。多用于磨削加工性不好的有色金属工件的精密加工，对于容易堵塞砂轮气孔的铝及铝合金等工件，精细车更为有效。在加工大型精密外圆表面时，精细车可以代替磨削加工。
（二）提高外圆表面车削生产效率的途径
车削是轴类、套类和盘类零件外圆表面加工的主要工序，也是这些零件加工耗费工时最多的工序。提高外圆表面车削生产效率的途径主要有：
l）采用高速切削
高速切削是通过提高切削速度来提高加工生产效率的。切削速度的提高除要求车床具有高转速外，主要受刀具材料的限制。
2）采用强力切削
强力切削是通过增大切削面积来提高生产效率的。其特点是对车刀切削刃进行改革，在刀尖处磨出一段副偏角为0、长度取为1．2－1．5f的修光刃，在进给量提高几倍甚至十几倍的条件下进行切削时，加工表面粗糙度Ra仍能达到5－2．5μm。强力切削比高速切削的生产效率更高，适用于刚度比较好的轴类零件的粗加工。采用强力切削时，车床加工系统必须具有足够的刚性及功率。
3）采用多刀加工方法
多刀加工是通过减少刀架行程长度提高生产效率的。
（三）车刀的种类和用途
车刀按用途分为外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、切断刀、切槽刀等多种形式。常用车刀种类及用途详见图2。外圆车刀用于加工外圆柱面和外圆锥面，它分为直头和弯头两种。弯头车刀通用性较好，可以车削外圆、端面和倒棱。外圆车刀又可分为粗车刀、精车刀和宽刃光刀，精车刀刀尖圆弧半径较大，可获得较小的残留面积，以减小表面粗糙度；宽刃光刀用于低速精车；当外圆车刀的主偏角为90度时，可用于车削阶梯轴、凸肩。端面及刚度较低的细长轴。外圆车刀按进给方向又分为左偏刀和右偏刀。
常见外圆车削方法
车刀在结构上可分为整体车刀、焊接车刀和机械夹固式车刀。整体车刀主要是整体高速钢车刀，截面为正方形或矩形，使用时可根据不同用途进行刃磨；整体车刀耗用刀具材料较多，一般只用作切槽。切断刀使用。焊接车刀是将硬质合金刀片用焊接的方法固定在普通碳钢刀体上。它的优点是结构简单、紧凑、刚性好、使用灵活、制造方便，缺点是由于焊接产生的应力会降低硬质合金刀片的使用性能，有的甚至会产生裂纹。机械夹固车刀简称机夹车刀，根据使用情况不同又分为机夹重磨车刀和机夹可转位车刀。
（四）车床种类
车床的通用性好，可完成各种回转表面、回转体端面及螺纹面等表面加工，是一种应用最广泛的金属切削机床。车床的种类很多，按用途和结构的不同，主要分为以下几类：
（1）卧式车床
卧式车床的万能性好，加工范围广，是基本的和应用最广的车床。
（2）立式车床
立式车床的主轴竖直安置，工作台面处于水平位置。主要用于加工径向尺寸大，轴向尺寸较小的大型、重型盘套类、壳体类工件。
（3）转塔车床 转塔车床有一个可装多把刀具的转塔刀架，根据工件的加工要求，预先将所用刀具在转塔刀架上安装调整好；加工时，通过刀架转位，这些刀具依次轮流工作，转塔刀架的工作行程由可调行程档块控制。转塔车床适于在成批生产中加工内外圆有同轴度要求的较复杂的工件。
（4）自动车床和半自动车床 自动车床调整好后能自动完成预定的工作循环，并能自动重复。半自动车床虽具有自动工作循环，但装卸工件和重新开动机床仍需由人工操作。自动和半自动车床适于在大批大量生产中加工形状不太复杂的小型零件。
（5） 仿形车床 仿形车床能按照样板或样件的轮廓自动车削出形状和尺寸相同的工件。仿形车床适于在大批大量生产中加工圆锥形、阶梯形及成形回转面工件。
（6）专门化车床 专门化车床是为某类特定零件的加工而专门设计制造的，如凸轮轴车床、曲轴车床、车轮车床等。
下面以CA6140型卧式车床为例介绍车床的传动和结构。
其主要部件及功能如下：
（1）主轴箱1
它固定在床身4的左端，内部装有主轴和变速、传动机构。主轴箱的功能是支承主轴，并将动力经变速、传动机构传给主轴，使主轴按规定的转速带动工件转动。
（2）床鞍和刀架2
它位于床身4中部，可沿床身导轨作纵向移动。刀架部件由几层刀架组成，它的功用是装夹刀具，使刀具作纵向、横向或斜向进给运动。
（3）尾座3
它装在床身4右端的尾座导轨上，并可沿此导轨纵向调整其位置。尾座的功能是安装作定位支撑用的后顶尖，也可以安装钻头、铰刀等孔加工刀具进行孔加工。
（4）进给箱8
它固定在床身4的左前例。送给箱内装有进给运动的变速装置，用于改变进给量。
（5）溜板箱6
它固定在床鞍的底部，溜板箱的功用是把进给箱传来的运动传递给刀架，使刀架实现纵向和横向进给或快速移动。溜板箱上装有各种操纵手柄和按钮。
（6）床身4
床身固定在左床腿7和右床腿5上。在床身上安装着车床的各个主要部件，使它们在工作时保持准确的相对位置。
二、外圆表面的磨削加工
（一）加工方法
1．工件有中心支承的外圆磨削
（1）纵向进给磨削
如图4所示，砂轮旋转是主运动，工件除了旋转（圆周进给运动nw）外，还和工作台一起纵向往复运动（纵向进给运动人），工件每往复一次（或每单行程），砂轮向工件作横向进给运动人，磨削余量在多次往复行程中磨去。在磨削的最后阶段，要作几次无横向进给的光磨行程，以消除由于径向磨削力的作用在机床加工系统中产生的弹性变形，直到磨削火花消失为止。
纵向进给磨削外圆时，因磨削深度小、磨削力小、散热条件好，磨削精度较高，表面粗糙度较小；但由于工作行程次数多，生产率较低；它适于在单件小批生产中磨削较长的外圆表面。
图4 纵向进给磨削外圆
横向进给磨削外圆
（2）横向进给磨削（切入磨削）
如图5所示，砂轮旋转是主运动，工件作圆周进给运动nw，砂轮相对工件作连续或断续的横向进给运动，直到磨去全部余量。横向进给磨削的生产效率高，但加工精度低，表面粗糙度较大；这是因为横向进给磨削时工件与砂轮接触面积大，磨削力大、发热量多、磨削温度高、工件易发生变形和烧伤；它适于在大批大量生产中加工刚性较好的工件外圆表面。如将砂轮修整成一定形状，还可以磨削成形表面，如图6所示，修整后，砂轮可同时磨削外圆和端面。
同时磨削外圆和端面
2．工件无中心支承的外圆磨削（无心磨削）
如图7所示，磨削时工件放在砂轮与导轮之间的托板上，不用中心孔支承，故称为无心磨削。导轮是用摩擦系数较大的橡胶结合剂制作的磨粒较粗的砂轮，其转速很低（20－80mm／min），靠摩擦力带动工件旋转。无心磨削时砂轮和工件的轴线总是水平放置的，而导轮的轴线通常要在垂直平面内倾斜一个角度，其目的是使工件获得一定的轴向进给速度
无心磨削的生产效率高，容易实现工艺过程的自动化；但所能加工的零件具有一定的局限性，
不能磨削带长键槽和平面的圆柱表面，也不能用于磨削同轴度要求较高的阶梯轴外圆表面。
无心外圆磨削
（二）外圆磨削的尺寸控制
磨削的主要特点之一是砂轮具有自锐作用，当磨粒的锋刃磨钝后，作用在磨粒上的力增大，使磨粒被压碎，形成新的锋刃，或者整颗磨粒脱落露出新的磨粒锋刃来工作。砂轮的自锐作用可以使磨粒始终保持锋利状态，但它会使砂轮的径向磨损速度加剧，使磨削外圆一般不能用预先确定砂轮径向进给量的方法来保证工件的直径尺寸。为保证外圆磨削的尺寸精度，需要根据工件在磨削过程中的实际尺寸变化来控制砂轮的径向进给量。在实际生产中通常采用在磨削过程中对工件进行主动测量的方法法来控制工件的尺寸。
（三）外圆磨削加工的工艺特点及应用范围
（1）磨粒硬度高，它能加工一般金属切削刀具所不能加工的工件表面。
（2）磨削加工能切除极薄极细的切屑，修正误差的能力强，加工精度高（IT6－IT5），加工表面粗糙度小，原因如下：
l）磨粒的刃口钝圆半径产小
2）由于磨粒切除金属材料系大负前角切削，再加上磨削速度高（30－90m／s），故磨削区的瞬时温度极高，有时甚至高达能使表面金属熔化的程度；
3）磨粒在砂轮上随机分布，同时参加磨削的磨粒数相当多，磨痕轨迹纵横交错，容易磨出表面粗糙度小的光洁表面。
（3）由于大负前角磨粒在切除金属过程中消耗的摩擦功大，再加上磨屑细薄，切除单位体积金属所消耗的能量，磨削要比车削大得多。
综上分析可知，磨削加工更适用于做精加工工作，也可用砂轮磨削带有不均匀铸、锻硬皮的工件；但它不适宜加工塑性较大的有色金属材料（例如铜、铝及其合金），因为这类材料在磨削过程中容易堵塞砂轮，使其失去切削作用。磨削加工既广泛用于单件小批生产，也广泛用于大批大量生产。
三、外圆表面的精整、光整加工
精整、光整加工是精加工后，从工件表面上不切除或切除极薄金属层，用以提高加工表面的尺寸和形状精度、减小表面粗糙度或用以强化表面的加工方法。
研磨是在研具与工件之间加人研磨剂，对工件表面进行精整、光整加工的方法，如图8所示。研磨时，工件和研具之间的相对运动较复杂，研磨剂中的每一颗磨粒一般都不会在工件表面上重复自己的运动轨迹，具有较强的对误差与缺陷的修正能力，能提高加工表面的尺寸精度、形状精度和减小表面粗糙度。
研磨分手工研磨和机械研磨两种。手工研磨是手持研具进行研磨，研磨外圆时，可将工件装夹在车床卡盘上或顶尖上作低速旋转运动，研具套在工件上用手推动研具作往复运动。机械研磨在研磨机上进行。
研磨属精整、光整加工，研磨前加工面要进行良好的精加工，研磨余量在直径上一般为0．1－0．03mm。
研磨的工艺特点是设备和研具简单、成本低、容易保证质量。如果加工条件控制得好，研磨外圆可获得很高的尺寸精度（IT6－IT4）和极小的表面粗糙度以及较高的形状精度（圆度误差为0．003
－0．001mm）；但研磨不能提高位置精度，生产效率较低。研磨可加工钢、铸铁、硬质合金、光学玻璃、陶瓷等多种材料。
机械研磨外圆
1．2－研磨盘
3－工件隔离盘
2．超精加工
超精加工是用细粒度的磨条或砂带进行微量磨削的一种精整、光整加工方法，如图9所示。加工时工件作低速旋转（0．03－0．33m／s），磨条以恒定压力压向工件表面，在磨头沿工件轴向进给的同时，磨条作轴向低频振动，对工件表面进行加工。超精加工是在加注大量冷却润滑液条件下进行的，磨条与工件表面接触时，最初仅仅碰到前工序留下的凸峰，这时单位压力大，切削能力强、凸峰很快被磨掉，冷却润滑液的作用主要是冲洗切屑和脱落的磨粒，使切削能正常进行。当被加工表面逐渐呈光滑状态时，磨条与工件表面之间的接触面不断增大、压强不断下降，切削作用减弱；最后，冷却润滑液在工件表面与磨条间形成连续的油膜，切削作用自动停止。
超精加工的工艺特点是设备简单、自动化程度较高、操作简便、生产效率高。超精加工能减小工件的表面粗糙度（Ra可达0.1～0.012mm），但不能提高尺寸精度和形状位置精度，工件精度由前工序保证。
外圆的超精加工
a)超精加工示意图
b)超精加工磨粒运动轨迹
第三节 孔 加 工
与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。这是因为：
l）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；
2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；
3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。
孔加工时的变形和误差
一、钻孔与扩孔
钻孔是在实心材料上加工孔的第一个工序，钻孔直径一般小于80mm。钻孔加工有两种方式，一种是钻头旋转，例如在钻床、铝床上钻孔。另一种是工件旋转，例如在车床上钻孔。
常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等。其中最常用的是麻花钻，其直径规格为φ0．l－80mm。标准麻花钻的结构如图11所示。
标准麻花钻的结构
由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到 IT13－ITll；表面粗糙度也较差，Ra一般为 50－12．5μm；但钻孔的金属切除率大、切削效率高。钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。
扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量，扩孔加工既对以作为精加工孔前的预加工，也可以作为要求不高的孔的最终加工。扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃（图12）。
扩孔和扩孔钻
与钻孔相比，扩孔具有下列特点：（1）扩孔钻齿数多（3－8个齿）、导向性好，切削比较稳定；（2）扩孔钻没有横刃、切削条件好；（3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。扩孔加工的精度一般为
ITll－ITIO级，表面粗糙度Ra为12．5－6．3μm。扩孔常用于直径小于φ100mm孔的加工。在钻直径较大的孔时（D＞30rnm），常先用小钻头（直径为孔径的0.5－0．7倍）预钻孔，然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔，这样可以提高孔的加工质量和生产效率。
扩孔除了可以加工圆柱孔之外，还可以用各种特殊形状的扩孔钻（亦称锪钻）来加工各种沉头座孔和锪平端面。锪钻的前端常带有导向柱，用已加工孔导向。
铰孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。对于较小的孔，相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工方法，如图13、14所示。
铰刀一般分为手用铰刀及机用铰刀两种。手用铰刀柄部为直柄，工作部分较长，导向作用较好。手用铰刀又分为整体式和外径可调整式两种。机用铰刀可分为带柄的和套式的。铰刀不仅可加工圆形孔，也可用锥度铰刀加工锥孔。
铰刀由工作部分、颈部及柄部组成。工作部分又分为切削部分与校准（修光）部分。
机铰圆柱孔
图14 手铰圆柱孔
铰孔的工艺特点及应用
铰孔余量对铰孔质量的影响很大，余量太大，铰刀的负荷大，切削刃很快被磨钝，不易获得光洁的加工表面，尺寸公差也不易保证；余量太小，不能去掉上工序留下的刀痕，自然也就没有改善孔加工质量的作用。一般粗铰余量取为 0．35－0.15mm，精铰取为0．15－0．05mm。
铰孔通常采用较低的切削速度以避免产生积屑瘤。进给量的取值与被加工孔径有关，孔径越大，进给量取值越大。
铰孔时必须用适当的切削液进行冷却、润滑和清洗，以防止产生积屑瘤并减少切屑在铰刀和孔壁上的粘附。与磨孔和螳孔相比，铰孔生产率高，容易保证孔的精度；但铰孔不能校正孔轴线的位置误差，孔的位置精度应由前工序保证。铰孔不宜加工阶梯孔和盲孔。
铰孔尺寸精度一般为IT9－IT7级，表面粗糙度Ra一般为3．2－0．8μm。对于中等尺寸、精度要求较高的孔（例如 IT7级精度孔），钻一扩一铰工艺是生产中常用的典型加工方案。
镗孔是在预制孔上用切削刀具使之扩大的一种加工方法，镗孔工作既可以在镗床上进行，也可以在车床上进行。
镗孔有三种不同的加工方式。
（1）工件旋转，刀具作进给运动，如图15所示，在车床上镗孔大都属于这类镗孔方式。它的工艺特点是：加工后孔的轴心线与工件的回转轴线一致，孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度，孔的轴向几何形状误差主要取决于刀具进给方向相对于工件回转轴线的位置精度。这种镗孔方式适于加工与外圆表面有同轴度要求的孔。
（2）刀具旋转，工件作进给运动
（3）刀具旋转并作进给运动
按不同结构，镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀，如图16所示，为单刃镗刀。
4．镗孔的工艺特点及应用范围
镗孔和钻一扩一铰工艺相比，孔径尺寸不受刀具尺寸的限制，且镗孔具有较强的误差修正能力，可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差，而且能使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度。
镗孔和车外圆相比，由于刀杆系统的刚性差、变形大，散热排屑条件不好，工件和刀具的热变形比较大；因此，镗孔的加工质量和生产效率都不如车外圆高。
综上分析可知，镗孔工艺范围广，可加工各种不同尺寸和不同精度等级的孔，对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工方法。
镗孔的加工精度为IT9－IT7级，表面粗糙度激为3．2－0．5μm。镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行，具有机动灵活的优点。在单件或成批生产中，镗孔是经济易行的方法。在大批大量生产中，为提高效率，常使用镗模。
四、珩磨孔
1．珩磨原理及珩磨头
珩磨是利用带有磨条（油石）的珩磨头对孔进行精整、光整加工的方法，如图17所示。珩磨时，工件固定不动，珩磨头由机床主轴带动旋转并作往复直线运动。在相对运动过程中，磨条以一定压力作用于工件表面，从工件表面上切除一层极薄的材料，其切削轨迹是交叉的网纹。为使砂条磨粒的运动轨迹不重复，珩磨头回转运动的每分钟转数与珩磨头每分钟往复行程数应互成质数。
a)成形运动
b)砂条磨削轨迹展开图
c)合成速度
2．珩磨的工艺特点及应用范围
1）珩磨能获得较高的尺寸精度和形状精度，加工精度为IT7－IT6级，孔的圆度和圆柱度误差可控制在3－5μm的范围之内，但珩磨不能提高被加工孔的位置精度。
2）珩磨能获得较高的表面质量，表面粗糙度Ra为0．2－0.025μm，表层金属的变质缺陷层深度极微（2．5－25μm）。
3）与磨削速度相比，珩磨头的圆周速度虽不高，但由于砂条与工件的接触面积大，往复速度相对较高，所以珩磨仍有较高的生产率。
珩磨在大批大量生产中广泛用于发动机缸孔及各种液压装置中精密孔的加工，孔径范围一般为φ15－500㎜或更大，并可加工长径比大于10的深孔。但珩磨不适用于加工塑性较大的有色金属工件上的孔，也不能加工带键槽的孔、花键孔等断续表面。
1．拉削与拉刀
拉孔是一种高生产率的精加工方法，它是用特制的拉刀在拉床上进行的。拉床分卧式拉床和立式拉床两种，以卧式拉床最为常见。图18是在卧式拉床上拉削圆孔的加工示意图。
图19表示拉刀刀齿尺寸逐齿增大切下金属的过程。图中af是相邻两刀齿半径上的高度差，即齿升量。齿升量一般根据被加工材料、拉刀类型、拉刀及工件刚性等因素选取，用普通拉刀拉削钢件圆孔时，粗切刀齿的齿升量为0.15－0．03mm／齿，精切刀齿的齿升量为0．005－0.015mm／齿。刀齿切下的切屑落在两齿间的空间内，此空间称为容屑槽。拉刀同时工作的齿数一般应不少于3个，
拉刀的结构
否则拉刀工作不平稳，容易在工件表面产生环状波纹。为了避免产生过大的拉削力而使拉刀断裂，拉刀工作时，同时工作刀齿数一般不应超过6－8个。
2．圆孔拉刀
如图20所示，圆孔拉刀的结构由下列几个部分组成：
头部—夹持刀具、传递动力的部分；
颈部—联接头部与其后各部分，也是打标记的地方；
过渡锥部—使拉刀前导部易于进入工件孔中，起对准中心作用；
前导部—工件以前导部定位进行切削；
切削部—担负切削工作，包括粗切齿、过渡齿与精切齿三部分；
校准部—校准和刮光已加工表面；
后导部—在拉刀工作即将结束时，由后导部继续支承住工件，防止因工件下垂而损坏刀齿和碰伤已加工表面；
支承部—当拉刀又长又重时，为防止拉刀因自重下垂，增设支承部，由它将拉刀支承在滑动托架上，托架与拉刀一起移动。
拉刀切削部分的几何参数有：齿升量af、齿距P、刃带宽度、前角、后角。
3．拉孔的工艺特征及应用范围
1）拉刀是多刃刀具，在一次拉削行程中就能顺序完成孔的粗加工、精加工和精整、光整加工工作，生产效率高。
2）拉孔精度主要取决于拉刀的精度，在通常条件下，拉孔精度可达IT9－IT7，表面粗糙度可达6．3－1．6μm。
3）拉孔时，工件以被加工孔自身定位（拉刀前导部就是工件的定位元件），拉孔不易保证孔与其他表面的相互位置精度；对于那些内外圆表面具有同轴度要求的回转体零件的加工，往往都是先拉孔，然后以孔为定位基准加工其他表面。
4）拉刀不仅能加工圆孔，而且还可以加工成形孔，花键孔。
5）拉刀是定尺寸刀具，形状复杂、价格昂贵，不适合于加工大孔。
拉孔常用在大批大量生产中加工孔径为φ10－80mm、孔深不超过孔径5倍的中小零件上的通孔。
第四节 平面及复杂曲面加工
平面是箱体类零件、盘类零件的主要表面之一，平面加工的技术要求包括：平面本身的精度（例如直线度、平面度），表面粗糙度，平面相对于其他表面的位置精度（例如平行度、垂直度等）。
加工平面的方法很多，常用的有铣、刨、车、拉、磨削等方法。其中铣平面是平面加工应用最广泛的方法。
刨平面所用的机床、刀具结构简单、调整方便，通用性好。通过粗刨一精刨后，两平面间的尺寸精度可达IT9~IT7级，表面粗糙度Ra可达6．3－1．6μm，直线度可达0．04－0.08㎜／m。如果再经过宽刃细刨，刨削质量还可相应提高。刨削为断续切削，往复运动换向时有较大的惯性冲击，因此，刨削速度比其他切削方式低得多，；刨平面还有空行程损失，因此刨平面的生产效率低。刨平面只适于在单件小批量生产中应用，尤其适于加工狭长平面，例如床身导轨等。
平面加工中的车、拉、磨削等加工方法，其工艺特点与前面在外圆表面及孔加工中的论述基本相同。车平面主要用于加工轴、套、盘等回转体零件的端面，当直径较大时，一般在立式车床上加工。在车床上加工端面容易保证端面与轴线的垂直度要求。拉平面是一种加工精度高、生产效率高的先进加工方法，适于在大批大量生产中加工质量要求较高，但面积不大的平面。磨平面更适合于做精加工工作，它能加工淬硬工件。
二、铣平面
铣削时，铣刀的旋转运动是主运动。图21是在卧式铣床上铣平面的加工示意图，图21b、c是在立式铣床上铣平面的加工示意图。其中：为背吃刀量（铣削深度），是指平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸；ae是侧吃刀量，是指垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸；为进给速度，
是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移量。
1．铣削方式
由于端铣的加工质量和生产效率比周铣高，在大批量生产中端铣比周铣用得多。周铣可使用多种形式的铣刀，能铣槽、铣成形表面，并可在同一刀杆上安装几把刀具同时加工几个表面，适用性好，在生产中用得也比较多。
顺铣和逆铣各有特点（图22），应根据加工的具体条件合理选择（表1）。
顺铣和逆铣比较
切屑截面形状
逆铣时，刀齿的切削厚度由零逐渐增加，刀齿切入工件时切削厚度为零，由于切削刃钝圆半径的影响，刀齿在已加工表面上滑擦一段距离后才能真正切入工件，因而刀齿磨损快，加工表面质量较差。
顺铣时则无此现象，但顺铣不宜铣带硬皮的工件
顺铣时铣刀寿命比逆铣高2－3倍，加工表面也比较好
工件装夹可靠性
逆铣时，刀齿对工件的垂直作用力Fv向上，容易使工件的装夹松动。
顺铣时，刀齿对工件的垂直作用力Fv向下，使工件压紧在工作台上，加工比较平稳。
顺铣时工件加紧比逆铣可靠
工作台丝杠、螺母间隙
逆铣时，工件承受的水平铣削力FH与进给速度的方向相反，铣床工作台丝杠始终与螺母接触。
顺铣时，工件承受的水平铣削力FH与进给速度相同，由于丝杠螺母间有间隙，铣刀会带动工件和工作台窜动，使铣削进给量不均匀，容易打刀。采用顺铣法加工时必须采取措施消除丝杠与螺母之间的间隙。
逆铣时工作台有窜动，容易打刀。
端铣时，铣刀刀齿切入切出工件阶段会受到很大的冲击。在刀齿切入阶段，刀齿完全切入工件的过渡时间越短，刀齿受到的冲击越大。刀齿完全切入工件时间的长短与刀具的切入角有关，切入角越小，刀齿全部切人工件的过渡时间越短，刀齿受到的冲击就越大，切入角趋于0时是最不利的
情况。从减小刀齿切入工件时受到的冲击考虑，不对称铣比对称铣较为有利。
顺铣与逆铣
常见的铣刀类型
铣削可加工平面（水平面、垂直面、斜面等）、沟槽（直角槽、键槽、V形槽、燕尾槽、T形槽、圆弧槽、螺旋槽等），常用的刀具有圆柱形铣刀、端面铣刀、三面刃铣刀、立铣刀、键槽铣刀、角度铣刀和成形铣刀等等（图23）。
3．铣削的工艺特点及应用范围
由于铣刀是多刃刀具，刀齿能连续地依次进行切削，没有空程损失，且主运动为回转运动，可实现高速切削，故铣平面的生产效率一般都比创平面高。其加工质量与刨平面相当，经粗铣一精铣后，尺寸精度可达IT9－IT7级，表面粗糙度Ra可达6.3~l.6μm。
由于铣平面的生产率高，在大批大量生产中铣平面已逐渐取代了刨平面。在成批生产中，中小件加工大多采用铣削，大件加工则铣刨兼用，一般都是粗铣、精刨。而在单件小批生产中，特别是在一些重型机器制造厂中，刨平面仍被广泛采用。因为刨平面不能获得足够的切削速度，有色金属材料的平面加工几乎全部都用铣削。
三、复杂曲面加工
如螺旋桨的表面，涡轮叶片表面，复杂模具型腔面等，其表面形状比较复杂，不能用基本立体要素（例如棱柱、棱锥、球等）描述，通常称之为复杂曲面。
复杂曲面的切削加工方法主要有仿形铣和数控铣两种，使用的刀具一般是头部为圆形的球头铣刀。仿形铣必须预先制造出具有与被加工曲面相同形状的样件作为靠模。加工中与球头铣刀直径相同的球形仿形头始终以一定的压力接触样件表面，仿形头相对样件的运动被转换成电信号，经处理后用来控制仿形铣床各相应坐标轴的伺服进给机构，球头铣刀便在工件上加工出与样件具有相同形状的曲面。
随着数控加工技术的发展及数控加工设备的普及，特别是随着CAD／CAM和计算机辅助编程技术的发展，数控铣削现已成为复杂曲面切削加工最主要的方法。在数控铣床或加工中心上加工曲面时，由加工程序控制机床运动，使球头铣刀逐点按曲面三维坐标加工，被加工曲面是球头铣刀刃形在各点切削时形成的包络面。
在数控编程中处理的复杂曲面有两类，一类是用方程式描述的解析曲面，另一类是用三维离散坐标点表示的自由曲面。对于解析曲面，只要给出任意两个坐标值就可以求出第三个坐标值，曲面上的每个点都可由曲面方程严格定义。对于自由曲面，首先应采用适当的数学方法对曲面进行描述，建立曲面数学模型，然后将数学模型转换成计算机能够接受的形式输入计算机，编程时再由计算机按照输人的数据对曲面进行计算和处理，形成数控加工程序。复杂曲面的数控加工程序一般情况下要由计算机辅助完成。
大型的复杂曲面需要在多轴联动加工中心上加工，加工中心上设有刀库，一般都配备十几把、几十把甚至上百把刀具用来完成不同曲率半径曲面的粗、精加工。
数控加工与仿形法加工相结合，产生了数控仿形技术。对于在实际生产中要根据实物模型来进行加工的零件，数控仿形加工系统可在利用数控机床本身的数控坐标测量系统进行实物模型仿形测量的同时，完成物体几何形状的数字化转换，直接进行仿形加工。
数控仿形加工的另一种加工方式是利用机床本身的测量系统或三坐标测量机先进行型面测量，对测量结果进行数字化建模处理后，再生成数控加工程序提供给机床，按此程序加工出原实物模型的复制品，这种方式称为数字化仿形加工。数字化仿形加工的数字化模型可以是实物模型型面密集测量后的点集，按照它进行复制加工；也可在型面上有选择地测量少量特征点，通过这些点进行几何反求，建立CAD曲面模型后，再生成数控加工程序进行加工。后者一般称为反求工程。}